Home
  By Author [ A  B  C  D  E  F  G  H  I  J  K  L  M  N  O  P  Q  R  S  T  U  V  W  X  Y  Z |  Other Symbols ]
  By Title [ A  B  C  D  E  F  G  H  I  J  K  L  M  N  O  P  Q  R  S  T  U  V  W  X  Y  Z |  Other Symbols ]
  By Language
all Classics books content using ISYS

Download this book: [ ASCII ]

Look for this book on Amazon


We have new books nearly every day.
If you would like a news letter once a week or once a month
fill out this form and we will give you a summary of the books for that week or month by email.

Title: Handbuch der chemischen Technologie - Achte Auflage
Author: Wagner, Rudolf
Language: German
As this book started as an ASCII text book there are no pictures available.
Copyright Status: Not copyrighted in the United States. If you live elsewhere check the laws of your country before downloading this ebook. See comments about copyright issues at end of book.

*** Start of this Doctrine Publishing Corporation Digital Book "Handbuch der chemischen Technologie - Achte Auflage" ***

This book is indexed by ISYS Web Indexing system to allow the reader find any word or number within the document.



transcription was produced from images generously made
available by Bayerische Staatsbibliothek / Bavarian State
Library.)



                                Handbuch

                                   der

                         chemischen Technologie

                                   zum

                        Gebrauche bei Vorlesungen

         an Universitäten, technischen Hoch- und Mittelschulen,

                                sowie zum

          Selbstunterrichte für Chemiker, Techniker, Apotheker,
                  Verwaltungsbeamte und Gerichtsärzte.

                                   Von

                             Rudolf Wagner,
          Doktor der Staatswissenschaften und der Philosophie,
           königl. bayer. Hofrath, ordentl. öffentl. Professor
      der chem. Technologie an der staatswirthschaftlichen Facultät
         der königl. Julius-Maximilians-Universität in Würzburg.

                             Achte Auflage.

                         Mit 336 Holzschnitten.

                                 Leipzig
                         Verlag von Otto Wigand.
                                  1871.

                    *       *       *       *       *



                       Vorrede zur achten Auflage.


Der achten Auflage meiner chemischen Technologie, die der siebenten nach
zwei Jahren schon folgt, sind nur wenige Worte mit auf den Weg zu geben.

Die Anordnung des Materials ist zwar in der vorliegenden Auflage im
wesentlichen unverändert geblieben, doch habe ich, den Wünschen einiger
Fachgenossen Gehör schenkend, die Rohstoffe und Produkte der chemischen
Industrie und die Technik des Glases und der Thonwaaren, die in den
früheren Auflagen einen gemeinschaftlichen Abschnitt bildeten, in zwei
gesonderte Abtheilungen gebracht. Der mit der chemischen Fabrikindustrie
sich beschäftigende Abschnitt wurde vielfach erweitert und viele Kapitel
desselben vollständig neu bearbeitet. Die Schilderung der Technik der
Kali- und Ammoniaksalze, so wie die der Theerfarben, ist der gesteigerten
Bedeutung dieser Produkte entsprechend, eine erweiterte und eingehendere
geworden. Die chemischen Formeln sind durchweg Molekularformeln.

Ungeachtet der theilweisen Umarbeitung des Buches und der vielen Zusätze
und Verbesserungen, ist es der Verlagshandlung gelungen, durch grösseres
Format und compresseren Druck die Bogenzahl der vorigen Auflage nicht zu
überschreiten.

Von der vorliegenden Auflage erscheint unter meiner Mitwirkung eine
englische Bearbeitung von Herrn William Crookes in London und eine
französische Uebersetzung von Herrn Professor L. Gautier in Melle
(Deux-Sèvres). Eine unlängst in den Niederlanden erschienene holländische
Uebertragung (der zum Theil veralteten siebenten Auflage) ist ohne mein
Mitwissen und ohne Erlaubniss meines Verlegers veröffentlicht worden.

Die erste Auflage des vorliegenden Buches, die ich als Privatdocent der
chemischen Technologie in der philosophischen Facultät der Hochschule zu
Leipzig herausgab, erschien im September 1850. Die beiden nächsten
Auflagen, von denen die zweite im Mai 1853 und die dritte im Juli 1856
versendet wurden, bearbeitete ich von Nürnberg aus, wo ich vier Jahre als
Professor der technischen Chemie an der königl. Gewerbeschule wirkte. Die
nächsten fünf Auflagen, von denen

                      die vierte im Mai 1859
                       "  fünfte  "  "  1862
                       "  sechste im October 1865
                       "  siebente im März 1868

veröffentlicht wurde, bearbeitete ich in Würzburg, vielfach unterstützt
durch Beiträge und Rathschläge von Freunden und Collegen, denen ich
hiermit, nach Beendigung der achten Auflage, meinen verbindlichsten Dank
abstatte.

  Universität =Würzburg=, den 10. Dezember 1870.

                                                    $Dr. Rudolf Wagner.$



                                 Inhalt.


  =Einleitung= 1. Definition des Begriffs Technologie 1. Unterschiede
  zwischen Gewerbelehre, Gewerbekunde und Technologie 1. Mechanische
  Technologie 2. Chemische Technologie 2.


                              I. Abschnitt.

  =Die chemische Metallurgie, die Legirungen und die Metallpräparate.=

                             (Seite 4-126.)

  =Allgemeines= 4. Metallurgie 4. Metallurgische Hüttenkunde 4. Erze 4.
  Aufbereitung 5. Vorbereitung 5. Zugutemachen 6. Beschicken 6.
  Hüttenprodukte (Edukte, Hüttenfabrikate, Zwischenprodukte, Abfälle) 6.
  Schlacken 7.

  =Eisen= 7. Eisenerze 8. [Greek: a]) =Roheisen= 9. Ausbringen des Eisens
  9. Theorie des Ausbringens 9. Hochofen und Hochofenprocess 10. Gebläse
  11. Cylindergebläse 11. Gang der Schmelzung 12. Chemischer Process im
  Hochofen 13. Cyanverbindungen 13. Vertheilung der Temperatur im
  Hochofen 13. Gichtgase 14. Gewinnung von Salmiak daraus 14. Roheisen
  15. Weisses Roheisen 15. Graues Roheisen 15. Zusammensetzung der
  Roheisensorten 15 und 16. Eisengiesserei 16. Schacht- oder Kupolofen
  17. Förmerei 17. Adouciren (Tempern) 18. _Fonte malléable_ 18.
  Emailliren von eisernen Geschirren 18. [Greek: b]) =Stabeisen= 19.
  Herdfrischung 19. Schwedischer Frischprocess 21. Puddelprocess 21.
  Theorie des Eisenpuddelns 21. Puddeln mit Gas 21. Verfeinerung des
  Stabeisens auf dem Walzwerk 22. Blechfabrikation 23. Drahtfabrikation
  23. Drahtseile 24. Eigenschaften des Stabeisens 24. [Greek: g]) =Stahl=
  25. Gewinnungsarten des Stahls 25. I. Frischstahl 25. 1)
  Herdfrischstahl 25. 2) Flammenofenfrischstahl (Puddelstahl) 26. 3)
  Bessemerstahl 26. 4) Uchatius- und Martinstahl 27. 5) Heaton- oder
  Salpeterfrischstahl 27. II. Kohlungsstahl 27. Cämentstahl 28. Gussstahl
  28. III. Flussstahl 28. Glisentistahl 28. Verstählen (Einsatzhärtung)
  28. Eigenschaften des Stahls 29. Anlassen (Nachlassen) von Stahl 29.
  Wolframstahl 30. Damascenerstahl 30. Zusammensetzung des Stahls 30.
  Stahlstich (Siderographie) 30. Gegenwärtiger Zustand der Stahlindustrie
  31. Stahlproduktion 31.

  =Eisenpräparate= 31. Eisenvitriol 31. Eisenmennige 32. Blutlaugensalz
  33. aus Blutlauge 33. mittelst Stickstoff der Luft 34. mittelst
  Cyanbarium 34. mittelst Schwefelkohlenstoff (nach Gélis) 34. mit
  schwefelsaurem Ammon (nach H. Fleck) 34. Rothes Blutlaugensalz 34.
  Cyankalium 35. Cyansalz 36. Berlinerblau 35. Turnbull's Blau 36.
  Berlinerblau aus Gaskalk 36. Lösliches Berlinerblau 37.

  =Kobalt= 37. Safflor oder Zaffer 37. Smalte 38. Kobaltultramarin 38.
  Coeruleum 38. Rinmann's Grün 39. Kobaltoxydul 39. Kobaltviolett 39.
  Kobaltwolframiat 39. Kobaltgelb 39. Kobaltbronze 40.

  =Nickel= 40. Nickelerze 40. Gewinnung des Nickels 41.
  Concentrationsschmelzen auf Stein 41. auf Speise 42. auf Schwarzkupfer
  oder Nickelsauen 42. Darstellung von Nickel auf trockenem Wege 42. auf
  nassem Wege 42. Würfelnickel 43. Eigenschaften des Nickels 43.
  Nickelproduktion 43.

  =Kupfer= 43. Kupfererze 45. Kupfergewinnung in Schachtöfen 45.
  Garmachen 46. Saigern 47. Zugutemachen der Erze in Flammenöfen 48.
  Gewinnung des Kupfers aus oxydirten Erzen 50. auf nassem Wege 50.
  Cämentkupfer 50. Kupfer auf galvanischem Wege 51. Eigenschaften des
  Kupfers 51. Kupferproduktion 52.

  =Legirungen des Kupfers= 52. Bronze 52 (Kanonenmetall, Glockenmetall,
  Statuenbronze 52). Messing 53 (Tombak, Blattgold, Aichmetall,
  Sterrometall, Münzmetall 54). Bronzefarben 54. Neusilber 55
  (Chinasilber, Perusilber, Alfénide, Christoflemetall, Alpaka 55).
  Nickelmünzen 55. Kupferamalgam (Metallkitt) 56.

  =Kupferpräparate= 56. Kupfervitriol 56. Doppelvitriol 57. Kupferfarben
  57. Braunschweiger Grün, Bremer Grün 59. Casselmann's Grün 59.
  Mineralgrün oder Scheele's Grün 59. Mineralblau, Bergblau, Kalkblau,
  Oelblau, Schweinfurtergrün 59). Zinnsaures Kupferoxyd (Gentele's Grün
  60. Grünspan 60 u. 61).

  =Blei= 61. Bleierze 61. Gewinnung des Bleies durch Niederschlagsarbeit
  61. durch Röstarbeit 62. Werkblei 63. Frischprocess 63. Eigenschaften
  und Anwendung des Bleies 63. Schrotfabrikation 64. Legirungen des
  Bleies 65.

  =Bleipräparate= 65. Massicot 65. Bleiglätte 65. Mennige 65.
  Bleisuperoxyd 66. Oxydirte Mennige 66. Bleizucker 66. Chromsaures Blei
  66 (Chromeisenstein 66. Kaliumchromat 67. Chromgelb 68. Chromroth 69.
  Chromoxyd 69. Chromgrün 69. Guignet's Grün 69. Chromalaun 69.
  Chromchlorid 69). Bleiweiss 69 (nach der holländischen Methode 70. nach
  der österreichischen 70. nach der englischen 70. nach der französischen
  71. aus schwefelsaurem Blei 72. aus Chlorblei 73. Basisches Chlorblei
  73. Prüfung von Bleiweiss 74).

  =Zinn= 74. Zinnerze 74. Gewinnung des Zinnes 75. Anwendung desselben
  75. Verzinnen 76. _Moiré metallique_ 76.

  =Zinnpräparate= 76. Musivgold 76. Zinnsalz 77. Natriumstannat 77.
  Zinnchlorid 77. Pinksalz 77.

  =Wismuth= 78. Vorkommen und Gewinnung 78. Eigenschaften und Anwendung
  des Wismuths 79. Wismuthlegirungen 79.

  =Zink= 79. Zinkerze 79. Gewinnung des Zinkes in Muffeln 80. in Röhren
  80. in Tiegeln 81. Zugutemachen der Zinkblende 82. Eigenschaften des
  Zinkes 82. Anwendung desselben und Zinkproduktion 83.

  =Zinkpräparate= 83 (Zinkweiss 83. Zinkvitriol 84. Chromsaures Zink 84.
  Chlorzink 84. Löthsalz 84. Zinkoxychlorür 84).

  =Kadmium= 84. Wood's Legirung 85. Schwefelkadmium 85.

  =Antimon= 85. Antimonerze 85. Ausschmelzen von Schwefelantimon 85.
  Darstellung von metallischem Antimon durch Rösten 86. durch Eisen 86.
  Eigenschaften des Antimons 86. Eisenschwarz 87. Schriftgiessermetall
  87.

  =Antimonpräparate= 87 (Antimonoxyd 87. Antimonsäure 87. Schwefelantimon
  87. Neapelgelb 87. Antimonzinnober 87).

  =Arsen= 87. Arsenige Säure 88. Arsensäure 88. Realgar 89. Operment 89.
  Rusma 89.

  =Quecksilber= 89. Vorkommen 89. Gewinnung des Quecksilbers aus dem
  Zinnober in Idria 90. in Spanien 90. in Böhmen 92. in der Rheinpfalz
  92. Eigenschaften des Quecksilbers 93.

  =Quecksilberpräparate= 93. Quecksilberchlorid 93. Zinnober 93.
  Knallquecksilber 94. Zündhütchen 94.

  =Platin= 95. Platinerze 95. Gewinnung des Platins nach Wollaston 96.
  nach Deville und Debray 96. Eigenschaften des Platins 97. Platinschwamm
  und Platinmohr 97. Anwendungen des Platins 97. Platinlegirungen 98.
  Elaylplatinchlorür 98.

  =Silber= 98. Silbererze 98. Gewinnung des Silbers durch Ausschmelzen
  99. durch europäische Amalgamation 99. durch amerikanische Amalgamation
  101. Silberextraction nach Augustin 101. nach Ziervogel 101. nach v.
  Hauer 102. nach Patera 102. nach Percy 102. nach Rivero und Gmelin 102.
  Extraction mittelst Blei 102. Silberhaltiges Werkblei 103. Entsilbern
  des Werkbleies durch Abtreiben 103. durch Pattinsoniren 103. mittelst
  Zink 104. Feinbrennen des Silbers 104. Silberproduktion 105. Chemisch
  reines Silber 105. Eigenschaften des Silbers 105. Legirungen des
  Silbers 106. Münzgewicht 106. Silberprobe 107 (durch Kupellation 107.
  Titrirprobe 107. Hydrostatische Probe 107). Versilbern 108.
  Schwarzfärben des Silbers 108. Salpetersaures Silber 108.

  =Gold= 109. Vorkommen als Berggold und Waschgold 109. Analysen von
  Gediegengold 109. Ferneres Vorkommen des Goldes 109. Goldproduktion
  109. Gewinnung des Goldes aus dem Sande durch Waschen 109. durch
  Quecksilber 110. durch Natriumamalgamation 110. durch Verschmelzen 110.
  durch Behandeln mit Alkali 110. aus eingesprengtem Golde 110.
  Extraction des Goldes auf nassem Wege 110. Goldscheidung 110 (durch
  Schwefelantimon 110. durch Schwefel und Bleiglätte 110. durch
  Cämentation 110. durch Quartation 110. durch Schwefelsäure oder
  Affination 111. Chemisch reines Gold 112. Eigenschaften des Goldes 113.
  Legirungen, Färben des Goldes 113. Goldprobe 114. Anwendungen des
  Goldes 114. Vergolden 114 (mit Blattgold 114. auf kaltem Wege 114. auf
  nassem Wege 114. Feuervergoldung 114). Goldpurpur 115. Knallgold 115.

  =Braunstein= und =Manganpräparate= 115. Braunstein und Braunsteinprobe
  116. Kaliumpermanganat 117. Verwendung desselben zur Desinfection 118.

  =Aluminium= 118. Gewinnung aus Chloraluminium-Chlornatrium 118. aus
  Kryolith 118. Eigenschaften des Aluminiums 118. Aluminiumbronze 119.
  Anwendungen des Aluminiums 119.

  =Magnesium= 120. Darstellung und Eigenschaften des Magnesiums 120.

  =Galvanotechnik= 121. Anwendung des Galvanismus 121. Elektrolytisches
  Gesetz 121. Galvanoplastik 121. Vergoldung und Versilberung auf
  galvanischem Wege 122. Verkupfern 124. Verzinken 124. Verzinnen 124.
  Verstählen 124. Galvan. Aetzen 125. Metallochromie 125. Elektrotypie
  125. Glyphographie 125. Galvanographie 126.


                             II. Abschnitt.

          =Rohstoffe= und =Produkte der chemischen Industrie=.

                            (Seite 127-302.)

  =Kalisalze= 127. Kohlensaures Kalium (Potasche) 127. Quellen des Kalis
  127. I. Darstellung der Kalisalze aus Stassfurter Salzen, namentlich
  aus Carnallit 127 ([Greek: a]) Darstellung von Chlorkalium 128. [Greek:
  b]) Darstellung von Kaliumsulfat 130. [Greek: g]) Darstellung von
  Kaliumcarbonat oder Mineralpotasche 131. II. Kalisalze aus Feldspath
  131. III. Kalisalze aus dem Meerwasser 132. IV. Kalisalze aus der Asche
  der Vegetabilien 132 (Allgemeines über Holzasche 133. Auslaugen der
  Asche 133. Versieden der Rohlauge 133. Glühen und Calciniren der rohen
  Potasche 133. Zusammensetzung der Potasche des Handels 136. Potasche
  aus Hefenschlempe oder Vinasse 136). V. Kalisalze aus der Schlempekohle
  der Rübenmelasse 136 (Melassenasche 137. Verarbeitung der Melasse 137.
  Schlempekohle 138. Weissgebrannte Schlempekohle oder Salin 138.
  Raffiniren desselben 139. Raffinirte Rübenpotasche 140). VI. Kalisalze
  aus den Seealgen oder Tangen 140 (Calcinationsverfahren 140.
  Verkohlungsverfahren 142. Extraction der Algen mit Wasser 142). VII.
  Kalisalze aus dem Schweisse der Schafwolle 142 (Methode von Maumené
  142. Verfahren von Havrez 143). Darstellung gereinigter Potasche 143.
  Darstellung von Aetzkali 144.

  =Salpeter= 145. Vorkommen des natürlichen Salpeters 145. Gewinnung des
  Salpeters in den Salpeterplantagen 146. Raffination des Rohsalpeters
  148. Darstellung von Kaliumsalpeter aus Chilisalpeter 149. Prüfung des
  Salpeters 151. Anwendung desselben 151. Natriumsalpeter 152. Vorkommen
  des Jods darin 153. Produktion von Natriumsalpeter 153.

  =Salpetersäure= 153. Gewinnung durch Destillation von Natriumsalpeter
  mit Schwefelsäure 153. Bleichen der Salpetersäure 154. Condensation
  derselben 155. Andere Methoden der Salpetersäuredarstellung 156. Dichte
  der Salpetersäure 157. Rothe rauchende Salpetersäure 158. Anwendung der
  Salpetersäure 158.

  =Technik der explosiven Körper= 159. a) _Das Schiesspulver und
  chemische Principien der Feuerwerkerei_ 159. Schiesspulver 159.
  Materialien 159. Zerkleinern derselben in Pulverisirtrommeln 159. in
  Walzmühlen 159. in Stampfmühlen 160. Mengen und Anfeuchten des Satzes
  160. Verdichten desselben 160. Körnen in Sieben 160. in der
  Congreve'schen Körnmaschine 161. nach Champy 161. Poliren 161. Trocknen
  des Pulvers 162. Ausstäuben desselben 162. Eigenschaften des Pulvers
  162. Zusammensetzung 163. Produkte der Verbrennung 163. -- Neue
  Sprengpulver 165 (Pyronone 165. Saxifragin 165. Schultze's Pulver 165.
  Lithofracteur 165. Haloxylin 165. Callou's Pulver 165. Sprengöl 165.
  Dynamit 165. Dualin 165. Pikratpulver 165). -- Pulverprobe 165. --
  Weisses Schiesspulver von Augendre 166. Verbrennungsprodukte desselben
  nach Pohl 166. -- Chemische Principien der Feuerwerkerei 167
  (Salpeterschwefel 167. Grauer Satz 168. Chlorkalischwefel 168.
  Frictions-Zünder 168. Satz zu Zündnadelgewehren 168. Brandsätze 168.
  Farbige Feuer 169). b) _Nitroglycerin_ 169. Darstellung des
  Nitroglycerins 170. Zersetzungsprodukte 170. Dynamit 172. Dualin 172.
  c) _Schiessbaumwolle_ 173. Darstellung derselben 173. Eigenschaften
  173. Schiessbaumwolle als Surrogat des Schiesspulvers 175. Collodium
  175.

  =Kochsalz= 176. Vorkommen 176. Gewinnung desselben aus dem Meerwasser
  177. mit Hülfe von Salzgärten 178. von Frost 178. von Brennmaterial
  178. Gewinnung des Steinsalzes 179. Stassfurter Mineralien 179
  (Anhydrit, Boracit, Carnallit 180. Kieserit, Sylvin, Tachhydrit,
  Kainit, Schönit oder Pikromerit 180). Gewinnung der Salzsoolen 181.
  Darstellung des Kochsalzes aus den Soolen 181. Gradiren der Soole 183.
  Versieden der Soole 183. Denaturiren des Salzes 184. Eigenschaften des
  Kochsalzes 185. Anwendung desselben 185. Salzproduktion 186.

  =Sodafabrikation= 186. [Greek: a]) Natürliche Soda 186. Trona Urao 187.
  [Greek: b]) Soda aus Sodapflanzen 187. [Greek: g]) Auf chemischem Wege
  dargestellte Soda 188. Verfahren von Leblanc 188 (Erzeugung von Sulfat
  188. Umwandlung des Sulfats in Rohsoda 189). Sodaöfen 189. Sodaofen mit
  Drehherd 192. Auslaugen der Rohsoda 193. Abdampfen der Lauge 197.
  Sodasalz 198. Krystallisirte Soda 200. Theorie der Sodabildung 201.
  Verwerthung der Sodarückstände 201. Regeneration des Schwefels 202.
  [Greek: a]) Darstellung der schwefelhaltigen Lauge 202. [Greek: b])
  Zersetzung der Lauge mit Salzsäure 203. [Greek: g]) Darstellung des
  reinen Schwefels 204. Sonstige Methoden der Sodafabrikation 205.
  Sodagewinnung aus Sulfat nach Kopp 205. aus Kochsalz nach Schloesing
  206. aus Kryolith 206. aus Bauxit 206. aus Natriumsalpeter 206.
  Aetznatron 207. Natriumbicarbonat 208. Sodaproduktion 209.

  =Jod=- und =Bromgewinnung= 209. Vorkommen des Jods 209. Gewinnung des
  Jods aus Kelp 209. nach Barruel 210. aus der Tangkohle 210. aus dem
  Chilisalpeter 210. Eigenschaften des Jods 210. Jodproduktion 210. Brom
  211. Gewinnung und Anwendung des Broms 211. Bromproduktion 212.

  =Schwefel= 212. Vorkommen 212. Gewinnung des Schwefels durch
  Ausschmelzen des natürlichen Schwefels 213. Destillation des Schwefels
  214. Raffinirapparat von Lamy 214. Stangenschwefel 215. Schwefelblumen
  216. Gewinnung von Schwefel aus Schwefelkies 216. durch Rösten von
  Kupferkies 217. als Nebenprodukt der Steinkohlengasfabrikation 217. als
  Nebenprodukt bei der Verarbeitung des Kelps (vegetabilischer Schwefel)
  217. durch Reaction von schwefliger Säure auf Kohle 217. Anwendung und
  Eigenschaften des Schwefels 218. Schwefelproduktion 218. Schweflige
  Säure 219. Darstellung derselben 219. Anwendung derselben 220. --
  Schwefligsaures Calcium 220. -- Unterschwefligsaures Natrium 220.

  =Schwefelsäurefabrikation= 221. Rauchende Schwefelsäure aus
  Eisenvitriol 221. aus schwefelsaurem Eisenoxyd 222. aus
  zweifach-schwefelsaurem Natrium 222. aus Glaubersalz und Borsäure 222.
  -- Englische Schwefelsäure 222. Theorie der Bildung derselben 223.
  Verbrennen des Schwefels 224. Bleikammerapparat 225.
  Schwefelkiesröstöfen 226. Gerstenhöfer's Röstofen 226. Kammersäure 227.
  Concentration derselben in Blei 228. in Platinapparaten 228. Breant's
  Heber 228. Concentration in Glasretorten 229. Schwefelsäure mittelst
  schwefliger Säure und Chlor 229. und Salpetersäure (ohne Bleikammer)
  230. aus Gyps 230. Anwendung und Eigenschaften der Schwefelsäure 230.

  =Schwefelkohlenstoff= 232. Darstellung desselben 232. Eigenschaften und
  Anwendung 233. Schwefelchlorür 233.

  =Salzsäure= 234. Eigenschaften derselben 235. Anwendung 235.
  Glaubersalz 236. Directe Darstellung desselben 236. Indirecte Methode
  nach Balard und Merle 236. nach Longmaid 236. nach de Luna und Clemm
  236. Anwendung des Glaubersalzes 236.

  =Chlorkalk= 237. Darstellung mittelst Braunstein 237. mittelst
  Calciumchromat 238. nach Schloesing 238. mittelst Kupferchlorid 238.
  mittelst zweifach-chromsaurem Chlorkalium 238. mittelst Natriumnitrat
  239. nach Longmaid 239. nach Oxland 239. nach Maumené 239
  Chlorentwickelungsapparate 239. Condensationsapparate 239. Regeneration
  des Mangansuperoxydes 241. Theorie der Chlorkalkbildung 243.
  Zusammensetzung des Chlorkalkes 243. Eigenschaften desselben 243. --
  Chlorometrie nach Gay-Lussac 244. nach Penot-Mohr 245. nach Wagner 245.
  Chlorimetrische Grade 245. -- Chloralkalien 245. Aluminiumhypochlorit
  246. Magnesiumhypochlorit 246. Zinkhypochlorit 246. Bariumhypochlorit
  246. -- Kaliumchlorat 246. Kaliumperchlorat 247.

  =Alkalimetrie= 247. nach Descroizilles 248. nach Gay-Lussac 248. nach
  Mohr 248. nach Fresenius und Will 249. nach Grüneberg 250.

  =Ammoniak= und =Ammoniaksalze= 250. Quellen des Ammoniaks 250.
  Aetzammoniak 251. Anwendung desselben 251. Fabrikation desselben 252.
  I. Anorganische Ammoniakquellen 253. 1) Natürliches kohlensaures
  Ammoniak 253. 2) Natürliches Ammonsulfat 253. 3) Vulkan. Ammoniak 253.
  4) Ammoniak als Nebenprodukt bei der Bereitung von Aetznatron 254. 5)
  Ammoniak als Nebenprodukt der Schwefelsäurefabrikation 254. 6) Ammoniak
  aus dem Stickstoff der Luft 254. 7) Ammoniak aus Cyanverbindungen 254.
  II. Organische Ammoniakquellen 254. 8) Ammoniak aus Steinkohlen [Greek:
  a]) bei der Gasbereitung 255. [Greek: b]) bei der Koksbereitung 255.
  [Greek: g]) bei der Verbrennung 255. Apparate von Mallet 256. von Rose
  257. von Lunge 258. 9) Ammoniak aus gefaultem Harn 259. Apparat von
  Figuera 259. 10) Ammoniak durch trockne Destillation von
  Thiersubstanzen 260. 11) Ammoniak als Nebenprodukt der
  Rübenzuckerfabrikation 261. -- Technisch wichtige Ammoniaksalze 261.
  Salmiak 261. Ammonsulfat 263. Ammoncarbonat 264. Ammonnitrat 264.

  =Seifenfabrikation= 265. Fettsubstanzen 265 (Palmöl 265. Illipe- oder,
  Bassiaöl 265. Galambutter 265. Carapaöl 265. Vateriatalg 265.
  Cocosnussöl 266. Talg 266. Schmalz 266. Olivenöl 266. Thran 267. Andere
  Oele 267. Oelsäure 267. Colophonium 267). Lauge 267. Theorie der
  Seifenbildung 268. Hauptsorten von Seife 268. Kernseife 270.
  Baumölseife 270. Oelsäureseife 271. Harztalgseife 272. Gefüllte Seifen
  272. Schmierseifen 273. Knochenseife, Kieselseife etc. 274.
  Toilettenseifen 275. Anwendung und Wirkung der Seife 276. Seifenprobe
  276. Chemische Seifenprobe 276. Unlösliche Seifen 277.

  =Borsäure und Borax= 278. Borsäure 279. Borsäuremineralien 279.
  Borsäuregewinnung in Toscana 279. durch natürliche Soffionen 279. durch
  Bohrlöcher 280. Theorie der Bildung der Borsäure 280. Eigenschaften und
  Verwendung derselben 281. Borax 281. aus Tinkal 281. aus Borsäure 282.
  Reinigen des Borax 283. Borax aus Boronatrocalcit oder Tiza 284.
  Octaëdrischer Borax 285. Anwendung des Borax 285. Bordiamanten 286.

  =Fabrikation des Alauns, des Aluminiumsulfates und der Aluminate= 286.
  Vorkommen des Alauns in der Natur 286. Alaunerze 287. Darstellung des
  Alauns aus Alaunstein 287. aus Alaunschiefer und Alaunerde 287 (Rösten
  der Alaunerde 288. Auslaugen derselben 288. Concentriren der Rohlauge
  288. Mehlmachen 289. Waschen des Mehls und Umkrystallisiren 289). aus
  Thon 290. Alum-cake 290. aus Kryolith 290. aus Bauxit 291. aus
  Hohofenschlacken 292. aus Feldspath 292. Kaliumalaun 292. Ammoniakalaun
  292. Natriumalaun 293. Neutraler oder kubischer Alaun 293.
  Aluminiumsulfat 293. Natrium-Aluminat 294. Anwendung des Alauns und des
  Aluminiumsulfates 295. Aluminiumacetat 296.

  =Ultramarin= 296. Natürliches Vorkommen desselben 296. Künstliches
  Ultramarin 297. Materialien 297. Glaubersalz oder Sulfat-Ultramarin
  298. Soda-Ultramarin 300. Kieselerde-Ultramarin 300. Theorie der
  Ultramarinfabrikation 301. Eigenschaften und Anwendung des Ultramarins
  301.


                             III. Abschnitt.

  =Technik des Glases, der Thonwaaren, des Gypses, Kalkes und Mörtels.=

                            (Seite 302-396.)

  =Glasfabrikation= 302. Allgemeines 302. Rohmaterialien 304.
  Entfärbungsmittel 305. Glasscherben 306. Glashäfen 307. Glasöfen 308.
  Siemens' Regeneratorofen 310. Vorbereitung des Satzes 312. Fritten 312.
  Heissschüren 312. Läutern 313. Kaltschüren 313. Fehler des Glases 313.
  Eintheilung der Glassorten 314. Tafelglas 315. Mondglas 315. Walzenglas
  316. Spiegelglas 318. Schleifen 321. Belegen der Spiegel 321.
  Silberspiegel 322. nach Drayton 322. nach v. Liebig 322. nach Löwe,
  Petitjean, F. Bothe 322. Platinspiegel 322. Hohlglasfabrikation 323.
  Flaschen, Bechergläser, Glasröhren 323. Gepresstes und gegossenes Glas
  324. Wasserglas 325 (Kaliumwasserglas 325. Natriumwasserglas 325.
  Doppelwasserglas 325. Fixirungswasserglas 325. Stereochromie 326).
  Krystallglas 327. Optisches Glas 329. Flintglas 329. Kronglas 330.
  Strass 331. Gefärbte Gläser 332. Glasmalerei 333. Email 334 (Beinglas
  335. Alabasterglas 335. Reissteinglas 335). Achatglas 335. Eisglas 335.
  Haematinon 335. Astralit 336. Aventuringlas 336. Glasincrustationen
  336. Faden- oder Petinetglas 336. Glas als Gespinnstfaser 337.
  Reticulirtes Glas 337. Milleflori 337. Glasperlen 337. Hyalographie
  338.

  =Keramik= oder =Thonwaarenfabrikation= 339. Feldspath 339. Bildung des
  Thones 340. Porcellanerde 340. Eigenschaften des Thones 340. Arten des
  Thones 342 (Töpferthon 342. Walkerde 342. Mergel 342. Lehm 342. Löss
  342). Zusammensetzung der Kaoline 342. Eintheilung der Thonwaaren 343.
  -- I. Hartes Porcellan 344 (Materialien 344. Schlämmen und Trocknen der
  Masse 345. Kneten und Faulen 345. Formen der Masse 346. Trocknen der
  Porcellanobjecte 347. Glasur 347. Auftragen derselben durch Eintauchen
  348. mittelst Bestäuben 348. durch Begiessen 349. durch Verflüchtigen
  349. Lüster 349. Kasetten oder Kapseln 349. Porcellanofen 349.
  Entleeren des Ofens 351. Fehler der Porcellanmasse und der Glasur 351.
  Porcellanmalerei 351. Decoriren des Porcellans 352. Lithophanien 353).
  II. Weiches oder Frittenporcellan 353 (Französisches P. 353. Englisches
  P. 354. Parian 354. Carrara 355). III. Steinzeug oder Steingut 355
  (Feines weisses Steinzeug 355. Wedgwood 355. Gemeines Steinzeug 355.
  Terralith und Siderolith 358). IV. Fayence 358 (Majolika 358. Feine
  Fayence 359. Gemeine emaillirte Fayence 359. Verzierung der Fayence
  359. Flowing colours 360. Lüster 360). Etruskische Vasen 361. Thönerne
  Pfeifen 361. Kühlkrüge oder Alcarrazas 361. V. Gemeines Töpfergeschirr
  362. Bleiglasur 363. -- VI. Backstein-, Ziegel- und Röhrenfabrikation
  363 (Terracottwaaren 364. Ziegelmaterial 365. Vorbereitung des Thones
  365. Streichen der Ziegel 365. Ziegelstreichmaschinen 366. Pressziegel
  368. Brennen in Meilern 369. in Oefen 369. Ringofen von Hoffmann u.
  Licht 371. Feldziegeleien 372. Klinker 373. Dachziegel 373. Hohlziegel
  373. Leichte Ziegelsteine 374. Feuerfeste Steine 374. Dinasteine 375.
  Thon- und Drainröhren 375. Schmelztiegel 375. Hessische Tiegel 376.
  Charmottetiegel 376. Kalktiegel 376. Magnesiatiegel 376. Spinelltiegel
  376. Bauxittiegel 376.)

  =Kalk und Kalkbrennen= 376. Vorkommen des Kalkes 376. Kalkbrennen in
  Meilern 377. in Oefen mit unterbrochenem Gange 377. mit
  ununterbrochenem Gange 378. in Oefen zu doppelter Benutzung 379.
  Eigenschaften des gebrannten Kalkes 380. Löschen des Kalkes 380.
  Anwendung des Kalkes 380.

  =Mörtel= 381. a) Luftmörtel 381. Erhärten desselben 382. b)
  Hydraulischer Mörtel 383. Hydraulischer Kalk 384. Cämente 384. Trass
  oder Duckstein 384. Puzzuolane 384. Santorin 384. Künstliche Cämente
  384. Portland-Cäment 385. Deutsches Cäment 386. Concrete 389.
  Festwerden und Erhärten des hydraulischen Mörtels 389.

  =Gyps und Gypsbrennen= 390. Vorkommen des Gypses 391. Eigenschaften
  desselben 391. Brennen des Gypses 391. Gypsbrennofen, gewöhnlicher 392.
  nach Scanegatty 393. nach Dumesnil 393. Mahlen des Gypses 394.
  Anwendung desselben 394. Gypsabgüsse 395. Stucco, Scaliogla 395.
  Annalin 395. Härten des Gypses 395. Marmorcäment 395. Pariancäment 395.


                             IV. Abschnitt.

           =Die Pflanzenstoffe und ihre technische Anwendung.=

                            (Seite 397-577.)

  =Technologie der Pflanzenfaser= 397. Allgemeines über Pflanzenfaser
  397. -- Flachs 398 (Rösten 398. Brechen 398. Botten 398. Ribben 399.
  Hecheln 399. Ausbeute an Flachs 400. Spinnen des gehechelten Flachses
  400. Zwirn 400. Weben des Leingarns 400. Arten der Leingewebe 400). --
  Hanf und andere Gespinnstpflanzen 401 (Chinesisches Gras 401. Rameehanf
  402. Rheahanf 402. Jute 402. Hibiscushanf 402. Sunnhanf 402.
  Neuseeländischer Flachs 402. Aloëhanf 402. Manillahanf 402. Ananashanf
  402. Pikahahanf 402. Kokosnussfaser 402).

  =Baumwolle= 402 (Arten derselben 403. Spinnen der Baumwolle 403. Garn
  405. Baumwollgewebe 405). Stellvertreter der Baumwolle 405.
  Flachsbaumwolle 405. -- Unterscheidung der Baumwollfaser von der
  Leinfaser 405. von dem Seidenfaden 406. von der Wollfaser 407.

  =Papierfabrikation= 408. Materialien derselben 408. Lumpensurrogate
  409. Mineral. Surrogate 409. Fabrikation des Handpapiers 410
  (Zerkleinern und Zertheilen der sortirten Lumpen 410. durch Faulen 411.
  im Stampfgeschirr 412. im Holländer 412. Bleichen des Stoffes 414.
  Antichlor 414. Bereitung des Ganzstoffes 415. Blauen und Leimen 415.
  Verfertigen der Papierbogen durch Schöpfen 416. Papierformen 417.
  Pressen und Trocknen des Papiers 418. Leimen der Papierbogen 418.
  Ausrüsten des Papiers 418. Papiersorten 418). Maschinenpapier 419
  (Papiermaschinen 419. Papierschneidemaschinen 422). Pappe 422
  (Geschöpfte Pappe 422. Gekautschte Pappe 423. Geleimte Pappe 423).
  Papiermaché 423. Papier aus farbigem Stoffe 423. Buntpapier 424.
  Pergamentpapier 424.

  =Stärkemehl= 425. Allgemeines 425. Eigenschaften desselben 425.
  Rohmaterialien 426. Stärke aus Kartoffeln 427. Verfahren von Völker
  428. Trocknen der Kartoffelstärke 429. Gewinnung von Weizenstärke 429.
  mit Gährung 430. ohne Gährung 431. Verfahren von Martin 431.
  Zusammensetzung und Anwendung der Stärke 431. -- Stärke aus Reis 432.
  aus Rosskastanien 432. Arrow-root 432. Cassavastärke 432. Sago 432. --
  Dextrin 433.

  =Zuckerfabrikation= 434. Allgemeines und Geschichtliches 434.
  Vorkommen und Eigenschaften des Zuckers 435. Spec. Gewicht der
  Zuckerlösungen 436. Saccharate 436. A. Rohrzucker 437. Zusammensetzung
  des Zuckerrohrs 437. Fabrikation 438. Sorten des Rohrzuckers 439.
  Handelswerth derselben 439. Melasse 439. Raffination des Rohrzuckers
  440. Rohrzuckerproduktion 441. B. Rübenzucker 441. Allgemeines und
  Geschichtliches 441. Arten der Rübe 442. Ertrag 443. Chemische
  Zusammensetzung der Rübe 443. Saccharimetrie 444 (Chemische Probe 444.
  Gährungsprobe 445. Physikalische Bestimmung 445). Darstellung des
  Zuckers aus der Rübe 446. 1) Waschen und Putzen der Rüben 446. 2)
  Zerreiben der Rübe 447. Gewinnung des Saftes 447 (durch das Reib- und
  Pressverfahren 448. Presslinge 448. Saftgewinnung mit Hülfe von
  Centrifugen 449. durch Auslaugen des Rübenbreies (Maceration nach
  Schützenbach) 449. Auslaugen der grünen Schnitzel (Dialyse, Diffusion,
  Osmose) 450). 3) Scheidung des Saftes 450. Entkalkung desselben 450.
  Läuterung mit Baryt 452. 4) Filtration des entkalkten Saftes durch
  Knochenkohle 453. Kohlenfilter 453. Abdampfpfannen 455 (Gewöhnliche
  Pfannen 455. Kipppfannen 455. Pfanne von Pecqueur 455. von
  Brame-Chevallier 456. von Péclet 456. Vacuumpfannen 457). Abdampfen des
  Saftes 459. 5) Verkochen des Saftes zur Krystallisation 459. 6) Arbeit
  auf Rohzucker oder auf Brotzucker 460. Kühlen und Füllen 461. Decken
  und Nutschapparate 461. Clairciren und Centrifugen 461.
  Rübenzuckermelasse 463. Kandiszucker 463. Rübenzuckerproduktion 464. C.
  Traubenzucker (Kartoffelzucker, Stärkezucker, Glycose, Dextrose) 464.
  Vorkommen und Eigenschaften 465. Darstellung aus Trauben 466. aus
  Stärkemehl 467. Anwendung des Traubenzuckers 467. Produktion an
  Stärkezucker 468.

  =Gährungsgewerbe= 468. Allgemeines 468. Geistige Gährung 469. Hefe 469
  (Ober- und Unterhefe 469. Fortpflanzung derselben 470. Rolle der Hefe
  bei der geistigen Gährung 470. Selbstgährung 470). Bedingungen der
  geistigen Gährung 471. Charakteristik der Gährungsgewerbe 471.

  =Weinbereitung= 472. Weinstock und seine Hauptarten 472. Traubenlese
  473. Pressen der Trauben 473. Gewinnung des Traubensaftes mit
  Centrifugalapparaten 474. Bestandtheile des Mostes 474. Gährung
  desselben 475. Abziehen und Lagern des Weines 475. Bestandtheile des
  Weines 476 (Alkoholgehalt des Weines 476. Bestimmung desselben mit dem
  Vaporimeter 477. mit dem Ebullioskop 477. Extractbestandtheile 479.
  Mineralbestandtheile und wohlriechende Bestandtheile 479). Krankheiten
  des Weines 480. Conserviren des Weines durch Erwärmen (Pastriren) 481.
  Klären und Gypsen des Weines 482. Rückstände der Weinbereitung 482. --
  Schaumweinfabrikation 483. Most- und Weinverbesserung 485 (durch
  Chaptalisiren 486. durch Gallisiren 486. durch Petiotisiren 487. durch
  Anwendung des Frostes 487. Entsäuern des Weines 487. durch
  Calciumcarbonat 487. durch Zuckerkalk 487. durch neutrales
  Kaliumtartrat 487. Zusatz von Weingeist 488. Zusatz von Glycerin oder
  Scheelisiren 488).

  =Bierbrauerei= 488. Allgemeines 488. Materialien der Brauerei 489
  (Getreide 489. Hopfen 489. Conserviren desselben 490. Hopfensurrogate
  490. Wasser 491. Ferment 491). I. Malzbereitung 491 (Einweichen 491.
  Keimen der gequellten Gerste 493. Trocknen und Darren der gekeimten
  Gerste 493. Malzdarren 494. Statik der Malzbereitung 495). II.
  Bereitung der Bierwürze 495 (Schroten des Malzes 495. Maischen 496.
  Decoctionsmethode 497. Infusionsmethode 499. Extractgehalt der Würze
  499. Kochen derselben 500. Hopfenhalten 500. Kühlen der Würze 501.
  Kühlgeläger 502). III. Gährung der Bierwürze 502 (Untergährung 503.
  Fassen und Nachgährung 504. Obergährung 505). Dampfbrauerei 505.
  Bestandtheile des Bieres 505. Bierprüfung 506 (Balling's
  saccharometrische Probe 508. Hallymetrische Probe 509). Nebenprodukte
  der Brauerei 510 (Treber, Malzkeime, Kühlgeläger, Glattwasser, Oberteig
  510). Besteuerung des Bieres 511 (des Malzes 511. der gequellten Gerste
  511. der Würze 511. des fertigen Bieres 512).

  =Spiritusfabrikation= 512. Allgemeines 512. Technisch wichtige
  Eigenschaften des Alkohols 512. Rohmaterialien der Spiritusfabrikation
  513. A. Darstellung der weingaren Maische 514 (aus Getreide 514. aus
  Kartoffeln mit Malz 515. mittelst Schwefelsäure 516. Maische aus Rüben
  517. aus den Abfällen der Zuckerfabrikation 518. aus Rübenmelasse 518.
  aus Wein 518). B. Destillation der weingaren Maische 519 (Gewöhnlicher
  Destillirapparat 520. Verbesserte Destillirapparate 520. von Dorn 520.
  von Pistorius 521. von Gall 524. von Schwarz 525. von Siemens 526. von
  Cellier-Blumenthal 527. von Derosne 528. von Laugier 529).
  Säulenapparat 530. Entfuselung 530. Ausbeute an Alkohol 531.
  Alkoholometrie 532. Beziehungen der Brennerei zur Landwirthschaft 533.
  Schlempe 533. -- Press- und Pfundhefe 534. Kunsthefe 535. Besteuerung
  des Branntweins 535 (Produktensteuer 536. Besteuerung des Rohstoffes
  536. Blasenzins 537. Maischraumsteuer 537).

  =Brotbäckerei= 537. Allgemeines 537. Anmachen des Mehles 538. Kneten
  und Knetmaschinen 539. Backofen 540. Surrogate des Fermentes für die
  Brotgährung 541. v. Liebig's Vorschläge 541. Horsford's Backpulver
  (_yeast powder_) 542. Kohlensäurebrot (_aërated-bread_) 542. Ausbeute
  an Brot 542. Zusammensetzung des Brotes 542. Verunreinigungen desselben
  542.

  =Essigfabrikation= 543. Entstehungsweise des Essigs 543. [Greek: a])
  Darstellung des Essigs aus alkoholhaltigen Flüssigkeiten 543. Essig aus
  Alkohol 543 (Erscheinungen während der Essigbildung 544. Aeltere
  Methode der Essigbildung aus Wein etc. 545. Schnellessigfabrikation
  545. Pasteur's Methode der Darstellung von Essig mit Hülfe von
  Mycoderma 547. Essigbildung mit Hülfe von Platinmohr 548). Prüfung und
  Eigenschaften des Essigs 549. Acetometrie 549. [Greek: b]) Darstellung
  des Essigs aus Holzessig 550. Trockne Destillation des Holzes 551.
  Reinigen des Holzessigs 552. -- Holzgeist 553.

  =Conservirung des Holzes= 553. Allgemeine Principien desselben 554. 1)
  Conservation des Holzes durch Entfernung des Wassers vor seiner
  Verwendung 555. 2) durch Entfernung der Saftbestandtheile 555. 3) durch
  Luftcirculation um das Holz 556. 4) durch chemische Veränderung der
  Saftbestandtheile 557. 5) durch Vererzung des Holzes 558. Boucherie's
  Methode 558.

  =Tabak= 559. Arten der Tabakpflanze 559. Chemische Bestandtheile der
  Tabakblätter 559. Tabakfabrikation 560. Rauchtabak 561. Schnupftabak
  562.

  =Aetherische Oele und Harze= 563. Darstellung der ätherischen Oele 563.
  durch Auspressen 563. unter Mitwirkung des Wassers 563. Ausziehen
  mittelst fetter Oele 563. Anwendung derselben in der Parfümerie 564
  (Riechende Wässer, wie Eau de Cologne, Eau de mille fleurs 564.
  Duftextracte 564. Chemische Parfüms 564. Parfümirte Fette [Pommaden]
  564). in der Liqueurfabrikation 564. -- Harze 565. Siegellack 565.
  Asphalt 566. Kautschuk 566 (Eigenschaften 566. Lösungsmittel 566.
  Vulkanisirtes Kautschuk 567. Hornisirtes Kautschuk 568. Produktion und
  Consumtion von Kautschuk 568). Guttapercha 569 (Eigenschaften 569.
  Lösungsmittel 569. Anwendung der Guttapercha 569. Gemenge von
  Guttapercha mit Kautschuk 570).

  =Firnisse= 570 (Oelfirnisse 570. Tapetenfirniss 571. Druckschwärze 571.
  Oellackfirnisse 571. Weingeistlackfirnisse 572. Terpentinöllackfirnisse
  572). Pettenkofer's Regenerationsverfahren für Oelgemälde 573.

  =Kitte= 573. Allgemeines 573. Kalkkitte 574 (Caseïnkitt 574. Glas- und
  Porcellankitt 574). Oelkitt 574 (Glaserkitt 574. Glycerinkitt 574).
  Harzkitt 574 (Marineleim 575. Zeiodelit 575. Diatit 575). Eisenkitt
  575. Stärkekitt 575.


                              V. Abschnitt.

            =Die Thierstoffe und ihre technische Anwendung.=

                            (Seite 577-652.)

  =Verarbeitung der Wolle= 577. Abstammung und Beschaffenheit der Wolle
  577. Arten der Wolle 577. Zusammensetzung derselben 578. Technisch
  wichtige Eigenschaften der Wolle 579. Wäsche, Schur und Sortiren der
  Wolle 580. Spinnen der Streichwolle 581. Kunst- und Lumpenwolle 582.
  Tuchfabrikation 583 (Loden 583. Walken 583. Rauhen, Scheeren und
  Ausrüsten des Tuches 583. Arten der tuchartigen Zeuge 584).
  Verarbeitung der Kammwolle 585. Kammwollzeuge 585.

  =Verarbeitung der Seide= 586. Arten des Seidenspinners 586. Zucht der
  Seidenraupe 587. Chemische Beschaffenheit der Seide 588. Zubereitung
  der Seide 588 (Sortiren der Cocons 589. Haspeln und Spinnen der Seide
  589. Mouliniren oder Zwirnen der Seide 589. Titriren und Conditioniren
  der Seide 589. Entschälen der Seide 590). Seidenweberei 590. Arten der
  Seidenzeuge 591. -- Unterscheidung der Seide von der Wolle und den
  vegetabilischen Gespinnstfasern 592.

  =Gerberei= 593. Allgemeines 593. Anatomie der Thierhaut 593. I. Roth-
  oder Lohgerberei 594. Gerbmaterialien 594. Untersuchung derselben 597.
  Häute 598. Einzelne Arbeiten der Lohgerberei 599. Reinmachen der Haut
  599 (Einweichen der Haut 599. Reinigen der Fleischseite 599. Reinigen
  der Haarseite 599. Schwellen und Treiben der Häute 600). Gerben der
  geschwellten Blösse 600 (Einsetzen in Gruben 600. Gerben in der
  Lohbrühe 600. Schnellgerberei 603. Zurichten der lohgaren Häute 603.
  des Sohlleders 604. des Schmal- und Fahlleders 604. Schlichten, Falzen
  und Krispeln 604. Ponciren, Pantoffeln, Pressen, Aussetzen, Einfetten
  605). Juchten 605. Saffian 606. Corduan 607. Lackirtes Leder 607. --
  II. Alaun- oder Weissgerberei 608 (Gemeine W. 608. Ungarische W. 610.
  Französische oder Erlanger W. 610. Lederbereitung mit unlöslichen
  Seifen 611). -- III. Sämisch- oder Oelgerberei 612. -- Pergament 613.
  -- Chagrin 613. -- Fischhaut 614.

  =Leimfabrikation= 614. Allgemeines 614. Lederleim 615 (Kalken des
  Leimgutes 615. Versieden des Leimgutes 616. Formen der Gallerte 617.
  Trocknen des Leims 617). Knochenleim 618. Flüssiger Leim 619. Prüfung
  des Leims 619 (nach Graeger 619. nach Risler-Beunat 620. nach
  Schattenmann 620. nach Weidenbusch 620. nach Lipowitz 620). Fischleim
  621. -- Leimsurrogate 621 (Kleberleim 622. Eiweissleim 622. Caseïnleim
  622). -- Elastischer Leim 622.

  =Phosphorfabrikation= 622. Allgemeines 622. Materialien der Fabrikation
  622. Specielles der gewöhnlichen Phosphordarstellung 623 (Weissbrennen
  der Knochen 623. Zersetzen der Knochenerde durch Schwefelsäure 624.
  Destillation des Phosphors 624. Raffination desselben 626. Formen des
  Phosphors 626). Andere Methoden der Phosphordarstellung nach Donovan
  628. nach Cari-Montrand 628. nach Fleck 629. nach Gentele 629. nach
  Gerland 629. nach Minary und Soudry 629. Eigenschaften des Phosphors
  629. Rother oder amorpher Phosphor 629.

  =Zündrequisiten= 631. Allgemeines und Geschichtliches 631
  (Wasserstofffeuerzeug 631. Chemisches Feuerzeug 631. Phosphorfeuerzeug
  632). Fabrikation der phosphorhaltigen Zündhölzer 633 1) Herstellung
  der Holzdrähte 633. 2) Bereitung der Zündmasse 635. 3) Betupfen und
  Trocknen der Hölzchen 636). Antiphosphorfeuerzeuge 637. mit amorphem
  Phosphor 637. ohne Phosphor 637. -- Reibzündkerzchen 638.

  =Knochenkohle= 638. Darstellung und Eigenschaften derselben 639.
  Prüfung 639. Wiederbelebung der Knochenkohle 640. Surrogate 640.

  =Milch= 640. Molken 641. Milchzucker 642. Verhindern des Sauerwerdens
  der Milch 642. Prüfung der Milch 642. Anwendung derselben 643. --
  Butter 643. -- Käse 644. Bildung und Zusammensetzung des Käse 644.

  =Fleisch= 646. Allgemeines 646. Bestandtheile des Fleisches 646.
  Zubereitung desselben 646. Kochen des Fleisches 648. Bouillontafeln
  648. Fleischextract 649. Aufbewahren des Fleisches 649 (nach Appert
  649. durch Wasserentziehung 649). Fleischzwieback 650.
  Fleischextract-Brot von E. Jacobson 650. Erbswurst 651. Einsalzen des
  Fleisches 651. Räuchern desselben 651. Cirio's Verfahren der
  Fleischconservation 652. Conserviren mittelst Essig 652. mit
  schwefliger Säure 652. durch Eis und Frost 652. Gefrorenes Fleisch aus
  Australien 652.


                             VI. Abschnitt.

                    =Die Färberei und der Zeugdruck.=

                            (Seite 653-694.)

  =Färberei und Zeugdruckerei im Allgemeinen= 653. Farbstoffe 653. Lacke
  und Lackfarben 655. Anstrich-, Tusch- und Pastellfarben 655. Zeugfarben
  655. Malerfarben 655.

  A. =Theerfarbstoffe= 655. Kohlentheer 655. Hauptbestandtheile desselben
  655. Ausbeute an den Haupttheerprodukten 655. Benzol (Benzin) 655.
  Eigenschaften und Darstellung desselben 655 (Apparat von Mansfield 655.
  Verbesserter Apparat 656. Apparat von Coupier 656). Benzol aus
  Steinkohlengas 657. -- Nitrobenzol 657. -- Rohanilin 658. Darstellung
  nach Béchamp 659. Zusammensetzung des Anilinöls 659. Anilinproduktion
  659. -- I. Anilinfarben 659. 1) Anilinroth oder Fuchsin 660. 2)
  Anilinviolett 661. Mauveïn 661. Neu- oder Jodviolett 661. 3) Anilinblau
  661. Toluidinblau 662. Bleuin 662. Naphtylblau 662. 4) Anilingrün 662.
  Aldehydgrün 662. Jodgrün 662. 5) Anilingelb 663. Chrysanilin 663. 6)
  Anilinschwarz 663. Lukasschwarz 663. 7) Anilinbraun 663. Bismarckbraun
  663. II. Carbolsäurefarben 663. Carbolsäure 663. 1) Pikrinsäure 664.
  Trinitrokresylsäure 664. Victoriaorange (_Jaune-anglais_) 664. 2)
  Phénicienne (Phenylbraun) 664. 3) Grénat soluble oder Granatbraun 664.
  4) Corallin 664. Paeonin 664. Rosolsäure 665. 5) Azulin (Phenylblau)
  665. Farbstoff direkt aus Nitrobenzol: Erythrobenzin 665. -- III.
  Naphtalinfarben 665. Naphtalin 665. Benzoësäure 665. Naphtoësäure 665.
  1) Martiusgelb (Manchestergelb, Naphtalingelb) 666. 2) Magdalaroth
  (Naphtalinroth) 666. 3) Naphtalinviolett 667. 4) Naphtalinblau 667. --
  IV. Anthracenfarben 667. Anthracen 667. Darstellung von künstlichem
  Alizarin (Anthracenroth) 668. -- V. Farbstoffe aus Cinchonin 668.
  Cyanin oder Lepidinblau 668.

  B. =Pigmente des Pflanzen- und Thierreichs= 668. Rothe Farbstoffe 668
  (Krapp 668. Krapplack 669. Krappblumen 669. Azale 669. Pincoffin 669.
  Garancin 669. Garanceux 670. Colorin 670. Kopp's Krapppräparate 670. --
  Rothholz 670. -- Santelholz 670. -- Safflor 671. -- Cochenille 671. --
  Lac-Dye 672. -- Orseille, Persio 672. Cudbear 672. Orseillepräparate
  672). Blaue Farbstoffe 672 (Indig 672. Indigproben 673. Indigblau 673.
  Indigcarmin 674. -- Campecheholz 675. -- Lakmus 675). Gelbe Farbstoffe
  675 (Gelbholz 675. Orlean 676. Gelbbeeren 676. Curcuma 676. Wau,
  Quercitron 676). Braune, grüne und schwarze Farben 676. -- Tinte 677.

  =Bleicherei= 677. Theorie derselben 677. Bleichen der Baumwolle 678.
  der Seide 678. der Wolle 679.

  =Färberei= 679. Allgemeines 679. Beizen 680. Wollfärberei 681
  (Blaufärben 681. Indigblau 681. Indigküpen 681. Waidküpe 681.
  Potaschenküpe 682. Vitriolküpe 682. Harnküpe 682. Opermentküpe 682.
  Zinnküpe 682. Sächsischblau 683. Kaliblau 683. Holzblau 683. --
  Gelbfärben 683. -- Rothfärben 684. -- Grünfärben 684. -- Schwarzfärben
  684). -- Seidenfärberei 685. -- Baumwollfärberei 686. --
  Türkischrothfärberei 687. -- Färben der leinenen Zeuge 687.

  =Zeugdruckerei= 687. Allgemeines 687. Beizen 689. Verdickungsmittel
  689. Reservagen 689. Aetzmittel 689 (Säuren 689. Oxydirende Mittel 689.
  Reducirende Mittel 690). -- Baumwollzeug- oder Kattundruck 690
  (Kesselfarben 690. Tafelfarben 690. Dampffarben 691. Aetzdruck 691.
  Druck mit Theerfarben 692. Appretur der bedruckten Zeuge 693). --
  Leinwanddruck 693. -- Wollzeugdruck 693 (Golgasdruck 693. Berilldruck
  694. -- Seidendruck 694. Mandarinage 694. Bandanas 694).


                             VII. Abschnitt.

                           =Die Beleuchtung.=

                            (Seite 695-775.)

  =Beleuchtung= 695. Allgemeines 695. Natur der Flamme 696. Arten der
  Beleuchtung 697.

  I. =Beleuchtung mittelst Kerzen= 698. 1. Stearinkerzen 698 (A.
  Darstellung der Fettsäuren durch Verseifung mit Kalk 698. mit Baryt
  698. mit Thonerde-Natron 700. mit vermindertem Kalkzusatze und
  Hochdruck 700. mit Schwefelsäure und Dampfdestillation 700. mit Wasser
  und Hochdruck 703. mit überhitzten Wasserdämpfen 704. B. Darstellung
  der Kerzen 705. Docht 705. Giessen der Kerzen 705). -- 2. Talgkerzen
  707 (Gezogene Kerzen 707. Gegossene Kerzen 707). -- 3. Paraffin- und
  Belmontinkerzen 708. Kerzen aus Fettsäure 709. -- 4. Wachskerzen 709
  (Wachs 709. Bleichen desselben 709. Chemische Eigenschaften des Wachses
  710. Chinesisches Wachs 710. Andaquieswachs 710. Japan. Wachs 710.
  Carnaubawachs 710. Palmenwachs 710. Myrthenwachs 710. Darstellung der
  Wachskerzen 710. der Kirchenkerzen 710. der Wachsstöcke 710). --
  Wallrathkerzen 711. -- Glycerin 712 (Darstellung im Grossen 712.
  Anwendung desselben 713. Nitroglycerin oder Sprengöl 714).

  II. =Beleuchtung mittelst Lampen= 714. Fette Oele 714. Reinigen
  derselben 715. Solaröl und Petroleum 716. Lampen 716. Allgemeines 716.
  Eintheilung der Lampen 716. 1) Sauglampen 716. 2) Drucklampen 719
  (Aërostatische Lampen 720. Hydrostatische L. 720. Statische L. 720.
  Mechanische L. 720. Uhrlampe 720. Federlampe oder Moderateur 721). 3)
  Solaröl- und Petroleumlampen 723.

  III. =Gasbeleuchtung= 724. Allgemeines und Geschichtliches 724. I.
  Steinkohlengas 725. Zusammensetzung der Gaskohle 726. Produkte der
  trockenen Destillation derselben 726. a) Darstellung des rohen Gases
  727 (Retorten 727. Verschluss der Retorten 728. Retortenofen 729.
  Chargiren der Retorten 729. Vorlage 731). b) Verdichtung der flüchtigen
  Destillationsprodukte 731 (Condensatoren 731. Scrubber 732. Exhaustor
  733). c) Reinigung des Gases 734 (mit Kalk 734. mit Säuren und
  Metallsalzen 734. Laming's Mischung 735). Gasbehälter 735. Statik der
  Gasbereitung 737. Vertheilung des Leuchtgases 738 (Röhrenleitung 738.
  Hydraul. Ventil 739. Gasdruckregulator 739). Prüfung des Gases 741
  (gasometrisch 741. aus dem spec. Gewichte 741. photometrisch 742. mit
  dem Gasprüfer 742). Gas am Consumtionsorte 742. Gasuhren 743. Brenner
  743. Nebenprodukte der Gasbereitung 744 (Koks 744. Gaswasser 744. Theer
  745. Theerprodukte 745. Asphalt 746. Gaskalk 746. Schwefel aus der
  Laming'schen Masse 746). Zusammensetzung des Kohlengases 746. II.
  Holzgas 746. III. Torfgas 748. IV. Wassergas 749 (Platingas 750.
  Gekohltes Wassergas 750. nach Frankland 751. nach Leprince 752. nach
  Isoard 752. nach Baldamus und Grüne 752. Carbonisirtes Gas 752. Luftgas
  753). V. Oelgas 753 (Suintergas 753. Schieferöl- und Petroleumgas 754.
  Hirzel's Gasapparat 755. Kreosotgas 756). VI. Harzgas 756.

  =Andere Beleuchtungsarten=: Siderallicht (Kalklicht, Drummond's Licht)
  757. Tessié du Motay's Beleuchtung mit Hydro-Oxygen-Gas und Magnesia
  757. mit Zirkonerde (Zirkonlicht) 757. Magnesiumlicht 757. Chathamlicht
  757. -- Elektrische Beleuchtung 757. Leuchtkraft der Leuchtmaterialien
  758.

  =Paraffin- oder Solarölindustrie= 759. Paraffin aus Petroleum 759. aus
  Ozokerit und Neft-gil 760. durch trockene Destillation 761 (Bereitung
  des Theeres 761. Verarbeitung desselben 763. B. Hübner's
  Dampfdestillation 767. Ausbeute an Paraffin 767. Eigenschaften des
  Paraffins 768). Fabrikation des Solaröls 769.

  =Petroleum= 772. Vorkommen 772. Bildung des Petroleums 772. Reinigen
  des rohen Erdöles 773. Constitution des Erdöles 773. Technologisches
  über Petroleum 774. Produktion 775.


                            VIII. Abschnitt.

                             =Die Heizung.=

                            (Seite 776-828.)

  =Brennmaterialien im Allgemeinen= 776. Brenn- und Flammbarkeit 777.
  Wärmeeffect 777. Ermittelung der Brennkraft 777 (nach Karmarsch 777.
  nach Berthier 778. durch die Elementaranalyse 778. nach Stromeyer 779).
  Specifischer und pyrometrischer Wärmeeffect 779. Mechan. Aequivalent
  der Wärme 780.

  =Brennmaterialien im Besondern= 780. Holz 780. Holzkohlen 782
  (Meilerverkohlung 784. Haufenverkohlung 785. Verkohlung in Meileröfen
  787. Ofenverkohlung 787. in Retortenöfen 787. Schwedischer
  Verkohlungsofen von Schwarz 787. Verkohlung mit gleichzeitiger
  Theerproduktion 788. Schwedischer Thermokessel 789.) Eigenschaften der
  Holzkohle 789. Brennbarkeit und Heizwerth derselben 790. Roth- oder
  Röstkohle 790. Roth- oder Röstholz 791.

  =Torf= 791. Bildung und Zusammensetzung desselben 791. Entwässern des
  Torfes 792. Presstorf 793. Heizwerth des Torfes 794. Neue Verwendungen
  des Torfes 794. -- Torfkohle 794.

  =Braunkohlen= 795. Bildung derselben 795. Alaunerde 796. Arten der
  Braunkohle 796. Zusammensetzung derselben 796. Anwendung der Braunkohle
  797.

  =Steinkohlen= 797. Allgemeines und Bildung der Steinkohlenlager 797.
  Accessorische Bestandtheile der Steinkohlen 798. Eintheilung und
  Charakteristik der Steinkohlenarten 798 (Anthracit 798. Backkohle 799.
  Gaskohle 799. Sandkohle 799. Sinterkohle 799). Wärmeeffect der
  Steinkohlen 800. Nutzbare Verdampfungskraft der Steinkohlen 800.
  Bogheadkohle 801. Blattelkohle 801. Wemysskohle 801.

  =Petroleum= als Brennstoff 801. Verdampfungskraft desselben 802.

  =Koks= 802. Allgemeines 802. Nasse Aufbereitung der Steinkohle 802.
  Meilerverkokung 803. Ofenverkokung 803 (Geschlossene Koksöfen 804.
  Verkokungsöfen der Staubkohlen 804. Steinkohlenbacköfen 804. Appolt's
  Koksofen 807. Koksöfen von Marsilly 807. von Jones 807. Doppelkoksofen
  von Fremmont und von Gendebien 807. von Dubochet 807. von
  Dubochet-Powel 807. Koksofen von Knab 807). Eigenschaften und
  Brennwerth der Koks 808. Zusammensetzung der Koks 808.

  =Künstliche Brennstoffe= 809. Künstliche Stückkohle oder Peras 809.
  Patentkohle von Wylam und Warlich 809. Geformte Holzkohle 809.
  Kohlenziegel oder Briquettes 809. Gasgemenge als Brennmaterial 809
  (Gichtgase 811. Generatorgase 811. Siemens' Regeneratoren mit
  Gasfeuerung 811. Gas für Heizzwecke 811).

  =Heizung und Feuerung= 812. Allgemeines 812. I. =Heizung von Wohnungen=
  812 (directe Heizung 812. Kaminheizung 812. Ofenkamine 812. Ofenheizung
  813. Luftheizung 817. Calorifères 818. Kanalheizung 819.
  Heisswasserheizung 819. Dampfheizung 820. Combination von Dampf- und
  Wasserheizung 820. Gasheizung 821. Heizung ohne die gewöhnlichen
  Brennmaterialien 821).

  II. =Kesselfeuerung mit Rauchverzehrung= 822. Allgemeines 822.
  Rauchverzehrung und Rauchentfernung durch Waschen 823. durch
  verbesserte Roste 824 (Treppenrost 824. Etagenrost 824. Mobile Roste
  824. Kettenrost 824. Rotirender Rost 824). durch verbesserte
  Brennstoffzufuhr 825 (Stanley's Vorrichtung 825. Pultfeuerung 825.
  Schüttelpultrost Vogl's 825). durch ungleiche Rostbeschickung 827.
  durch Nebenströme von Luft 827. Resumé über den Werth der
  rauchverhütenden Feuerungen 828.

                    *       *       *       *       *



                               Einleitung.


Die wirtschaftliche Thätigkeit des Menschen ist eine dreifache, sie ist
entweder producirend oder veredelnd oder vertheilend (umsetzend).

Man unterscheidet demnach zwischen Produktion oder Gütererzeugung (d. i.
die Ausbeutung von Grund und Boden), und Fabrikation und Handel
(Tauschwirtschaft).

Hiervon bildet nun die veredelnde Arbeit, die es mit der Zubereitung und
Verarbeitung der Rohstoffe zu thun hat, das Gewerbe im engern Sinne oder
diejenige Gruppe von Gewerben, welche man »=Gewerke=« nennt.

Die Lehre von den stoffveredelnden Gewerben oder mit anderen Worten die
=Gewerkslehre=, ist die =Technologie=. Dem Sinne des Wortes nach ist
letztere die Lehre von den Künsten ([Greek: technê, logos]). In dieser
allgemeinen Bedeutung wäre die Technologie der Inbegriff aller denkbaren
Kunstfertigkeiten. Um nun zu einiger Begränzung zu gelangen, rechnet man
zur Technologie nur jene Kunstfertigkeiten, welche Gegenstand dauernder
Beschäftigung oder wirklichen Erwerbs sind oder werden können, mit
alleiniger Ausnahme derjenigen, welche entweder wie die künstlerische
Thätigkeit im engern Sinne, -- obgleich dieselbe im Schaffen von Werthen
jede Industrie übertrifft -- vorzugsweise zur Befriedigung des
ästhetischen Gefühles zu dienen bestimmt sind, oder zahlreicher solcher
Gewerbe (Handwerke), welche die von dem technologischen Gewerbe
zubereiteten Stoffe zu fertigen Artikeln für den unmittelbaren Gebrauch
der Consumenten verarbeiten. In diesem Sinne wird die Technologie zur
Gewerbelehre, Gewerbekunde.

Die Ausdrücke Technologie, Gewerbelehre, Gewerbekunde sind jedoch
keineswegs gleichbedeutend. Bergbau und Handel -- von denen es der
erstere mit der Occupation freiwilliger Naturgaben, der letztere mit der
Vertheilung des Gütervorrathes von Land zu Land, von Ort zu Ort
(Grosshandel) oder an die einzelnen Bewohner des nämlichen Ortes
(Kleinhandel) zu thun hat -- gehören als producirende und umsetzende
(vertheilende) Gewerbe in des Gebiet der Gewerbelehre, sicherlich aber
nicht in das der Technologie. Bei einigen Industriezweigen ist die
Stellung eine zweifelhafte; dahin gehört =nicht= das häufig mit dem
Bergwesen vereinigte Hüttenwesen, und die Werkzeug- und Maschinenlehre,
die ohne Zweifel einen integrirenden Theil der Technologie ausmachen, wol
aber der Eisenbahnbau, der Strassen- und Brückenbau, die Schifffahrt, die
Baukunst, die Artilleriewissenschaft u. s. w. Letztere Zweige werden
meist Gegenstand specieller Behandlung. Gewerkslehre und Technologie sind
identisch.

Die Technologie ist keine selbständige Wissenschaft mit eigenthümlichen
Grundsätzen, sondern sie fusst lediglich auf der Anwendung der Principien
und Erfahrungssätze der Mechanik und der Naturwissenschaft mit steter
Berücksichtigung des Wirtschaftslebens, zum Zwecke der Verarbeitung der
Rohmaterialien zu Gegenständen des physischen Gebrauches. Sie ist
demnach praktische Naturwissenschaft und hat die Aufgabe, die
technisch-industrielle Thätigkeit auf ihre naturwissenschaftliche Basis
zurückzuführen, und zu lehren, auf welche Weise dieselbe zum Vortheil des
wirthschaftlichen Lebens und der sittlichen Menschheit auszubeuten sei.

Durch die Verarbeitung der Rohstoffe, die entweder Naturprodukte, wie sie
die Urproduktion (Berg- und Salinenbau, Forstwirtschaft, Ackerbau,
Viehzucht, Jägerei und Fischerei) liefert, oder schon Fabrikate (aus den
Hüttenwerken, chemischen Fabriken, Sägereien, Spinnereien, Webereien,
Gerbereien u. s. w.) sein können, wird entweder nur deren Form oder deren
innere Körperlichkeit (Substanz, Materie) verändert. Je nachdem nun das
Eine oder das Andere geschieht, zerfallen die sämmtlichen Gewerke, deren
Wesen die Technologie lehrt, in mechanische und chemische. Man theilt
deshalb auch die Technologie ein in mechanische und chemische
Technologie.

Die =mechanische= Technologie umfasst diejenigen Gewerke, durch welche
der Rohstoff nur seiner Form nach verändert wird, seiner Natur und
Substanz nach aber derselbe bleibt; sie betrachtet z. B. die Verarbeitung
des Holzes durch den Schreiner, Zimmermann, Drechsler, die Umwandlung des
Eisens in Schienen, in Blech und Draht, in Gussgegenstände, die des
Silbers und Goldes in Schmuckgegenstände, in Geschirre und Münzen, die
der Kupferlegirungen und des Stahles zu Kanonen und zu Glocken, die der
Gespinnstfasern (Flachs, Baumwolle, Jute, Ramee, Seide, Wolle) zu
Gespinnsten (Garn, Zwirn), Wirkwaaren und Geweben (Leinwand, Köper,
Sammt, Band), der Lumpen zu Papier, des Hornes zu Kämmen, der Haare zu
Pinseln etc.

Die =chemische= Technologie dagegen hat es mit jenen Gewerken zu thun,
durch welche der Rohstoff seiner Natur (und selbstverständlich auch
seiner Form) nach verändert wird, wie es der Fall ist bei der Extraction
der Metalle aus ihren Erzen, der Umwandelung des Bleies in Bleiweiss und
Bleizucker, des Schwerspathes in Chlorbarium und Barytweiss, des
Kryoliths in schwefelsaure Thonerde, Alaun und Soda, des Steinsalzes in
Sulfat und Soda, des Carnallits und Kainits in Chlorkalium, Kaliumsulfat,
Brom und Potasche, des Kupfers in Grünspan und Vitriol; des Torfes und
der Boghead- und Braunkohle in Paraffin, Solaröl und Photogen; der
Seetange in Kelp und Jod; des Oeles und Fettes in Seife und
Stearinkerzen, des Stärkemehls in Zucker und Weingeist; des Weingeistes
in Essig; der Verarbeitung der Gerste und des Hopfens zu Bier; der
Ueberführung des Roheisens in geschmeidiges Eisen, der des letzteren in
Stahl; der Verarbeitung der Steinkohle auf Koks, Gas und Theer, dieses
Kohlentheers auf Benzol, Carbolsäure, Anilinöl, Anthracen, Asphaltpech
und Naphtalin, der Fabrikation von Theerfarben, (Rosanilin, Anilinblau,
Manchestergelb, Bismarckbraun, Magdalaroth, Alizarin, Jodgrün,
Pikrinsäure) u. s. w.

In den meisten Fällen ist die Bearbeitung des Rohstoffes =mechanisch= und
=chemisch= zugleich wie z. B. in der Glasfabrikation, in der man Sand mit
Potasche, Glaubersalz oder Soda und Kalkstein zur Glasmasse
zusammenschmilzt und die so erhaltene Masse zu Gefässen und Platten
verarbeitet; ferner in der Rübenzuckerfabrikation, bei welcher zwar der
Rohstoff, der Zucker, seiner Natur nach völlig unverändert bleibt, auch
die Gewinnung des Saftes etc. eine rein mechanische Operation ist; die
Läuterungsmethoden sind aber fast sämmtlich chemische Processe.
Aehnliches gilt von der Stärkemehlfabrikation und der Gerberei, zum
grossen Theile auch von den Operationen der Färberei und Zeugdruckerei.
Die Keramik (d. i. die Technologie der Thonwaaren) wird, obgleich bei ihr
die mechanische Arbeit und das kunstgewerbliche Element prädominiren,
doch meist den chemischen Gewerben beigezählt. Die Lehre von den
Brennstoffen und den Feuerungsanlagen (d. i. die Pyrotechnik) bildet
einen wichtigen und integrirenden Theil der chemischen Technologie. Eine
strenge Sichtung beider Theile der Technologie ist nicht möglich, daher
definiren wir chemische Technologie als die Lehre von denjenigen
Gewerken, durch deren Betrieb vorzugsweise die Natur des Rohstoffes
verändert wird.

In der mechanischen Gewerkslehre spielt die Maschine in allen ihren
Nüancen als Motor oder Kraftmaschine, als Transmission und Regulator,
endlich als Werkzeug- und Fabrikationsmaschine, eine weit hervorragendere
Rolle als in der chemischen Technologie. Hier erstrecken sich die
Fortschritte und die möglichen Verbesserungen hauptsächlich:

1) auf Ersparniss an Rohstoff und wo nur immer thunlich, auf Regeneration
desselben;

2) auf Ersparniss an Brennstoff und

3) auf Ersparniss an Zeit durch Abkürzung und Verbesserung der einzelnen
Operationen.

In der =ideellen= chemischen Fabrik -- dem =Thünen='schen Staate der
Volkswirthschaftslehre vergleichbar -- giebt es, streng genommen, keine
Abfälle, sondern nur Produkte (Haupt- und Nebenprodukte). Je besser daher
in der =realen= Fabrik die »Abfälle« verwerthet werden, desto mehr nähert
sich der Betrieb seinem Ideal, desto grösser ist der Gewinn.



                              I. Abschnitt

   Die chemische Metallurgie, die Legirungen und die Metallpräparate.

                              Allgemeines.


[Sidenote: Begriff des Wortes Metallurgie.]

Die =Metallurgie= im engeren Sinne des Wortes umfasst die Lehre von den
theils mechanischen, theils chemischen Processen und Operationen, durch
welche die Metalle und gewisse Verbindungen derselben im Grossen (in
=Hüttenwerken=) dargestellt werden. Wir haben es ausschliesslich mit den
=chemischen= Hüttenprocessen zu thun, indem wir die Veränderungen
verfolgen, welche das Erz unter der Hand des Hüttenmannes erfährt, bis
dahin, wo das Metall oder ein anderes Hüttenprodukt daraus hervorgeht.
Die Metalle, mit deren Ausbringung sich die Metallurgie beschäftigt, sind
nicht sehr zahlreich; die wichtigsten derselben sind: Eisen, Kobalt,
Nickel, Kupfer, Blei, Chrom, Zinn, Wismuth, Zink, Antimon, Arsen,
Quecksilber, Platin, Silber, Gold. Mit Ausnahme des Chroms und des
Kobalts (welches letztere indessen auch seit 1862 durch =Fleitmann=
zuerst auf metallurgischem Wege im Grossen gewonnen worden ist) werden
sämmtliche Metalle in den Hüttenwerken fast nur metallisch dargestellt.
Von dem Nickel, Antimon und Arsen stellt man ausserdem Verbindungen dar.
An die genannten Metalle schliessen sich an das Aluminium und das
Magnesium, welche indessen zur Zeit noch nicht auf der Hütte, sondern in
chemischen Fabriken dargestellt werden.

Die Metallurgie führt als Theil der Technologie die Hüttenprocesse, nach
denen die Ausbringung der Metalle erfolgt, auf physikalische und
chemische Prinzipien zurück. Die metallurgische =Hüttenkunde= macht es
sich dagegen zur Aufgabe, die auf genannten Grundsätzen ruhenden
Operationen näher zu beschreiben.

[Sidenote: Erze.]

Nur wenige Metalle finden sich gediegen, die meisten kommen in chemischen
Verbindungen im Mineralreiche, in den =Erzen= vor, worunter man
gewöhnlich ein Gemenge einer oder mehrerer jener natürlichen Verbindungen
mit dem begleitenden Gestein oder überhaupt aller Mineralien versteht,
welche durch ihren Metallgehalt die Aufmerksamkeit des Berg- und
Hüttenmannes auf sich zu lenken geeignet sind. Die Erze sind das
Material, das von dem Hüttenmann zugute gemacht wird. Diejenigen Stoffe,
mit denen das Metall am häufigsten in den Erzen verbunden vorkommt, sind
der Sauerstoff und der Schwefel.

  In den Erzen kommen die Metalle in folgenden Zuständen vor:

  1) =Gediegen=, z. B. Gold, Silber, Platin, Quecksilber, Kupfer und
  Wismuth;

  2) Mit =Schwefel=, =Antimon= oder =Arsen= verbunden, und zwar

  a) als einfache Erze, z. B. Zinnober HgS, Bleiglanz PbS, Speiskobalt
  CoAs;

  b) als Doppelerze, z. B. Buntkupfererz, Fe_{2}S_{3}, 3 Cu_{2}S,
  Kupferkies Fe_{2}S_{3}, Cu_{2}S, Rothgiltigerz Sb_{2}S_{3}, 3AgS;

  3) Mit =Sauerstoff verbunden= als

  a) basische Oxyde, z. B. Eisenglanz Fe_{2}O_{3}, Zinnstein SnO_{2},
  Rothkupfererz Cu_{2}O;

  b) Oxydhydrate, z. B. Brauneisenstein Fe_{2}O_{3}, 3H_{2}O;

  c) Sauerstoffsalze, z. B. Malachit C Cu O_{3} + Cu H_{2}O;

  4) Mit =Schwefel und Sauerstoff verbunden=, z. B. Rothspiessglanzerz
  2Sb_{2} S_{3} + Sb_{2}O_{3};

  5) Mit =Salzbildern= verbunden, z. B. Hornsilber AgCl;

  6) =In Verbindung mit Salzbildern und Sauerstoff=, z. B. Bleihornerz C
  Pb O_{3} + PbCl_{2}.

[Sidenote: Aufbereitung.]

Die Erze (welche auf Gängen, in Lagern, in Nestern oder in Imprägnationen
vorkommen) sind theils mit Erzen anderer Metalle vermengt, theils durch
die Gebirgsart verunreinigt, in welcher die Lagerstätte des Erzes sich
befindet. Daher bedürfen die Erze meist einer Zertheilung und Scheidung
von den fremden Erzen und den beigemengten erdigen Massen (Gangart,
taubes Gestein). Die dies bezweckende Arbeit, mit anderen Worten die
=mechanische= Reinigung der bergmännisch gewonnenen Erze heisst die
=Aufbereitung=. Sie bildet, als die letzte der bergmännischen Arbeiten,
deren Schluss. Häufig beginnt schon an der Grube die Scheidung, indem man
alles taube Gestein bei Seite wirft. Man sortirt die Erze gewöhnlich in
drei Haufen; der erste Haufen (=Stuferze=) ist so reichhaltig, dass er
direct in der Hütte verschmolzen werden kann; der zweite Haufen enthält
ärmeres Erz (=Mittelerz=), welches, ehe es zugutegemacht werden kann,
aufbereitet werden muss; der dritte Haufen besteht zum grössten Theile
aus Gangart, so dass die geringe Quantität des darin enthaltenen Erzes
die Ausbringungskosten nicht deckt. Die Aufbereitung der Erze geschieht
entweder nur durch Menschenhände (=trockene Aufbereitung=), oder durch
Maschinenkraft (=künstliche= oder =nasse Aufbereitung=). Der letzteren
geht die erstere stets voran; die nasse Aufbereitung soll nur vollenden,
was durch die Aufbereitung auf trockenem Wege nicht mehr ausgeführt
werden konnte.

[Sidenote: Vorbereitung.]

Durch die Operation der bergmännischen Aufbereitung erlangen die Erze
jene Reichhaltigkeit, welche zu der Verarbeitung derselben in der Hütte
erforderlich ist. Ehe man den Schmelzprocess einleitet, ist in vielen
Fällen eine =Vorbereitung der Erze= nothwendig, die entweder im
=Verwittern= und =Abliegen= der Erze an der Luft besteht, oder in einer
Erhitzung =ohne= Luftzutritt, dem =Brennen=, oder =mit= Luftzutritt, dem
=Rösten=. Durch das Verwittern und Abliegen an der Luft bezweckt man eine
mechanische Absonderung des Lettens und Schieferthones von den Erznieren,
wie es hauptsächlich bei den Eisenerzen und bei dem Galmei vorkommt, auch
zuweilen eine Oxydation der Eisenerze und des beigemengten Schwefelkieses
zu Eisenvitriol, der dann durch den Regen fortgewaschen wird. Das
Brennen, Calciniren oder Mürbebrennen soll gewisse Erze, wie Eisensteine,
Galmei, Kupferschiefer etc., auflockern dadurch, dass flüchtige Stoffe,
wie Wasser, Kohlensäure, bituminöse Substanzen, ausgetrieben werden, oder
allein durch die ausdehnende Kraft der Wärme. Durch das Rösten bewirkt
man eine ähnliche, aber durchgreifendere Wirkung: man erhitzt dabei die
Erze bis zu einer Temperatur, bei welcher noch keine Schmelzung
stattfindet, wol aber chemische Einwirkung der Luft und Wärme, zuweilen
auch fester Zuschläge wie Kochsalz auf das zu röstende Erz stattfinden
kann.

Man will durch das Rösten immer eine Oxydation, theils mit, theils ohne
Verflüchtigung bezwecken. Letzterer Fall findet z. B. statt beim Rösten
des Magneteisensteines (Fe_{2}O_{3}, FeO), dessen Oxydul allmählich in
Oxyd übergeht. Bei einer Oxydation mit Verflüchtigung kann dreierlei
stattfinden, nämlich:

  1) =eine Verflüchtigung gewisser Bestandtheile durch Oxydation;= dieser
  Röstmethode werden gewöhnlich Schwefel-, Arsen- und Antimonverbindungen
  unterworfen, wobei schweflige Säure, arsenige Säure und Antimonoxyd
  sich verflüchtigen, während entweder Metall hervortritt wie beim Rösten
  von Zinnober, oder sich die Metalle in Oxyde oder in schwefelsaure
  Salze umwandeln. Die verflüchtigten Substanzen lassen sich zum Theil
  auffangen und nutzbar machen, so die schweflige Säure zur Darstellung
  von englischer Schwefelsäure, die arsenige Säure etc.;

  2) =eine Verflüchtigung gewisser Bestandtheile durch Reduction=; sie
  kommt seltener und hauptsächlich bei schwefelsauren und arsensauren
  Metalloxyden durch Erhitzen derselben mit Kohle vor, wobei der Schwefel
  als schweflige Säure, das Arsen als solches entweicht;

  3) =eine Verflüchtigung durch Ueberführung in Chlormetalle=, wenn bei
  der Röstung des Erzes mit Kochsalz bei Zutritt der Luft sich zum Theil
  flüchtige Chlorverbindungen erzeugen, wie es bei der Silbergewinnung
  durch die europäische Amalgamation und nach der Methode von =Augustin=
  der Fall ist.

[Sidenote: Zugutemachen.]

Auf die Vorbereitung folgt das =Zugutemachen= der Erze, wobei in der
Regel der Schmelzprocess Anwendung findet, durch welchen man die
Ausbringung des Metalles oder einer Verbindung desselben beabsichtigt.
Diejenigen chemischen Operationen im Grossen, welche mit der Ausbringung
eines Metalles oder einer Verbindung desselben endigen, nennt man
=Hüttenprocesse=.

Nur selten macht man einzelne Erzsorten für sich allein zugute, in den
meisten Fällen mischt man ärmere und reichere Erze derselben Art, um die
Erzmasse auf einen gewissen mittleren Gehalt zu bringen. Diese
Mengungsarbeit nennt man das =Gattiren= (Maschen, Mischen, Möllern). Man
bezweckt dabei auch die verschiedenen Gangarten, welche die Erze
begleiten, in der Weise zu mengen, dass sie beim darauf folgenden
Schmelzen zur Bildung einer Schlacke von erforderlicher Beschaffenheit
beitragen. Wo durch das Gattiren der Erze eine solche Beschaffenheit
nicht herzustellen ist, setzt man gewisse Substanzen hinzu, die man je
nach ihrer Wirkung =Zuschläge= oder =Flüsse= nennt. Zuschläge veranlassen
die Abscheidung eines nutzbaren Bestandtheils aus einem Erze oder aus
einem Hüttenprodukte und dienen zu dessen Ansammlung. Die Zuschläge sind
=Röstzuschläge= wie Kohle, gebrannter Kalk, Kochsalz, =Schmelzzuschläge=
wie Quarz und gewisse Silicate (Hornblende, Feldspath, Augit, Grünstein,
Chlorit, Schlacken), Kalkmineralien wie Kalkstein, Flussspath, Gyps,
Schwerspath, Thonmineralien wie Thonschiefer, Lehm u. s. w., salzige
Zuschläge wie Potasche, Borax, Glaubersalz, Salpeter, metallische
Zuschläge wie Eisen (bei der Zerlegung von Zinnober und Bleiglanz), Zink
(zur Extraction des Silbers aus Werkblei), Arsen (zur Anreicherung des
Nickel- und Kobaltgehaltes in Speisen), Eisenhammerschlag, Rotheisenstein
und Braunstein (beim Frischen des Roheisens); salzige Zuschläge, zu
welchen vorzüglich die eisenoxydulreichen Frischschlacken gehören, welche
entweder durch ihren Sauerstoffgehalt (beim Eisenfrischen) oder durch
ihren Eisengehalt als Niederschlagsmittel (zum Niederschlagen des Bleies
aus dem Bleiglanz) wirken.

Die Flüsse befördern nur die Abscheidung des Metalles, indem das Erz
leicht flüssiger gemacht wird und die ausgebrachten Metalltheilchen sich
leichter vereinigen können. Man kann die Flüsse in drei Abtheilungen
bringen, nämlich 1) in solche, die auf das Schmelzgemenge nicht
wesentlich chemisch einwirken, sondern nur Leichtflüssigkeit und
Verdünnung bewirken; hierher gehören Flussspath, Borax, Kochsalz,
verschiedene Schlackensorten, 2) in solche, welche ausserdem noch
reducirend wirken, wie ein Gemenge von Weinstein und Salpeter (=schwarzer
Fluss=), 3) in diejenigen, deren Wirkung endlich auch noch in einer
absorbirenden, entweder von Säuren oder von Basen besteht; letztere
Abtheilung schliesst sich an die Zuschläge an.

[Sidenote: Beschicken.]

Das Vermengen der Erze mit Zuschlägen und Flüssen wird das =Beschicken=
(Auflaufen) genannt. Die Menge der Beschickung, welche innerhalb einer
bestimmten Zeit (in der Regel 12 oder 24 Stunden) verarbeitet wird,
heisst =Schicht=, die auf einmal in einen Schachtofen aufzugebende Masse
von Beschickung mit Brennstoff wird =Gicht= oder =Charge= genannt.

[Sidenote: Hüttenprodukte.]

Durch die Hüttenprocesse werden die =Hüttenprodukte= erzeugt, welche sind
1) durch den Schmelzprocess fallende Metalle -- =Edukte=. Der relative
Grad ihrer Reinheit wird bei edlen Metallen mit =fein= (Feinsilber,
Feingold), bei unedlen Metallen mit =gar= oder =roh= (Garkupfer,
Roheisen) bezeichnet. Ein höherer Grad von Reinheit wird durch das Wort
=raffinirt= ausgedrückt. 2) Solche Hüttenprodukte, welche in den Erzen
nicht fertig gebildet enthalten sind, sondern erst während des
Zugutemachens in der Weise sich bilden, dass mehrere Bestandtheile der
Erze und der Beschickung sich vereinigen, nennt man =Hüttenfabrikate=;
sie sind meist schon Handelswaare; es gehören hierher das antimon- und
arsenhaltige Hartblei, der Stahl, die Arsenikalien (arsenige Säure,
Operment und Realgar), das Schwefelantimon etc. Bei der Erzeugung der
Edukte bilden sich vielfache Nebenprodukte, die, wenn sie noch so viel
von dem auszubringenden Metalle enthalten, dass die weitere Verarbeitung
möglich wird, 3) =Zwischenprodukte=, im entgegengesetzten Falle, in
welchem sie als nicht schmelzwürdig aus der Hütte entfernt werden, 4)
=Abfälle= heissen. Die Zwischenprodukte sind =Legirungen= (Tellersilber
aus Silber, Kupfer und Blei bestehend; Werkblei, Blei mit etwas Silber
und Kupfer; Schwarzkupfer, Kupfer mit Eisen, Blei etc.),
=Schwefelmetalle= (Steine, Leche), =Arsenmetalle= (Speisen, so z. B. die
Kobalt- oder Nickelspeise der Blaufarbenwerke, im wesentlichen
Arsennickel), =Kohlenmetalle= (z. B. Roheisen und Stahl), Oxyde (z. B.
Bleiglätte).

[Sidenote: Schlacken.]

Die hauptsächlichsten Hüttenabfälle sind die =Schlacken=, jene bei den
meisten Schmelzprocessen erfolgenden glas- und emailähnlichen Massen,
deren wichtigste die Silicatschlacken, d. h. Verbindungen der Kieselsäure
mit Erden (besonders Kalk, Magnesia, Thonerde) und Metalloxyden
(Eisenoxydul, Manganoxydul etc.) sind. Sie bilden sich bei
Schmelzprocessen aus den in den Rohmaterialien nie fehlenden Beimengungen
und Zuschlägen und erfüllen bei der Ausbringung der Metalle den wichtigen
Zweck, die mit ihnen zugleich sich ausscheidenden Metall- oder
Schwefelmetallpartikelchen vor der oxydirenden Gebläseluft zu schützen,
indem sie dieselben einhüllen und ihnen endlich sich zu vereinigen
gestatten. Sie leisten ausserdem auch als Zuschläge oft wichtige Dienste
und werden nicht selten wegen eines in ihnen noch befindlichen
Metallgehaltes verschmolzen. Ihre Beschaffenheit ist von ihrem Gehalte an
Kieselsäure abhängig; in Bezug darauf theilt man sie in =Sub-=,
=Singulo-=, =Bi-= und =Trisilicate=. Das Verhältnis des Sauerstoffs der
Kieselsäure zu dem Sauerstoff der Basen ist darin folgendes:

                          Subsilicat      3 : 6
                          Singulosilicat  3 : 3
                          Bisilicat       6 : 3
                          Trisilicat      3 : 1

Die Schlacken sind entweder =glasig= oder =krystallinisch=. Aus den
krystallinischen Schlacken scheiden sich oft krystallinische Partien von
Silicaten aus, welche völlig mit gewissen Mineralien übereinstimmen, so
z. B. Augit, Olivin, Wollastonit, Glimmer, Idokras, Chrysolith, Feldspath
u. s. w. Die Gemenge der Singulosilicate geben im Allgemeinen
dünnflüssige (=frische= oder =basische=), schnell erstarrende Schlacken,
die Bi- und Trisilicate dagegen zähflüssige (=saigere= oder =saure=) und
nur langsam fest werdende.

  Soll eine Schlacke dem Schmelzprocess, bei welchem sie fällt,
  entsprechend zusammengesetzt sein, so werden an ihr folgende
  Eigenschaften verlangt: 1) Ein geringeres specifisches Gewicht als
  dasjenige des durch den Schmelzprocess dargestellten Produktes, so dass
  sie dessen Oberfläche bedecken kann; 2) Eine Gleichartigkeit in der
  ganzen Masse, weil gegentheilig der Schmelzprocess kein normaler war;
  3) Eine gewisse Leichtschmelzbarkeit, damit die ausgebrachten
  Metallpartikelchen in Folge ihres höheren specifischen Gewichtes in der
  flüssigen Schlacke mit Leichtigkeit niedersinken können; 4) Eine
  bestimmte chemische Zusammensetzung, damit die Schlacke auf das sich
  ausscheidende Produkt nicht zerlegend einwirke.


                               Das Eisen.

                      (Fe = 56; spec. Gew. = 7,7.)

[Sidenote: Das Eisen. Vorkommen desselben.]

Das Eisen ist das wichtigste und nützlichste aller Metalle, sein Gebrauch
ist mit allen Zweigen der Technik und fast allen Bedürfnissen des Lebens
auf das Innigste verwebt. Die ausserordentliche Anwendung verdankt das
Eisen, ausser seinem massenhaften Vorkommen, hauptsächlich der
Leichtigkeit, mit der es in Folge eigenthümlicher Modificationen bei
seiner Darstellung und Verarbeitung, unter gänzlich verändertem
Charakter, mit neuen und immer nutzbaren Eigenschaften auftritt.

So häufig nun auch Mineralien sich finden, welche Eisen enthalten, so
eignen sich doch nur wenige davon zu Eisenerzen und mit Vortheil können
nur die Sauerstoffverbindungen des Eisens zur Darstellung im Grossen
angewendet werden. Die wichtigsten =Eisenerze= (Eisensteine) sind
folgende:

  1) Der =Magneteisenstein= (Fe_{2}O_{3}, FeO = Fe_{3}O_{4}) ist das
  reichste Eisenerz (es enthält gegen 72 pCt. Eisen), und findet sich
  allgemein verbreitet, besonders aber in Russland, Norwegen und Schweden
  im krystallinischen Schiefergebirge vor. Aus diesem Eisenerz stellt man
  das berühmte schwedische Eisen z. B. das von Dannemora dar. Nicht
  selten wird es von Schwefelkies, Bleiglanz, Kupferkies, Apatit u. a.
  Mineralien begleitet, wodurch seine Brauchbarkeit als Eisenerz
  beeinträchtigt wird.

  2) Der =Rotheisenstein= oder der =Eisenglanz= (Fe_{2}O_{3}) enthält 69
  pCt. Eisen. Der Rotheisenstein findet sich in Gängen und Lagern im
  älteren Gebirge, so wie eingesprengt in Gneuss, Granit u. s. w.; er
  kommt ferner im Uebergangsgebirge vor und heisst nach seinen
  physikalischen Eigenschaften =Glaskopf= (Blutstein), =Eisenrahm=,
  =Eisenocker=. Mit Kieselerde gemengt heisst der Rotheisenstein
  =Kieseleisenstein=, mit Thon gemengt der rothe =Thoneisenstein=, mit
  Kalkverbindungen gemengt =Minette=, mit sehr verschiedenem Eisengehalt.
  Der =Eisenglanz= ist krystallisirtes Eisenoxyd, dessen bedeutendste
  Lagerstätte sich auf der Insel Elba findet. Der Rotheisenstein dient in
  seinen Varietäten als hauptsächlichstes Material der Eisengewinnung in
  Sachsen, auf dem Harz, in Nassau, Westfalen, Siegen, Oberhessen,
  Württemberg u. s. w.

  3) Der =Spatheisenstein= (Eisenspath, Stahlstein) (FeCO_{3} mit 48,3
  pCt. Eisen) ist der Hauptbestandtheil der metallführenden Formation; er
  enthält fast immer grössere oder geringere Mengen von kohlensaurem
  Manganoxydul. Das kugelige, nierenförmige kohlensaure Eisenoxydul
  heisst =Sphärosiderit=. Ausserdem führt er in seinen verschiedenen
  Zuständen die Namen =Kohleeisenstein=, =Flinz=, =Blackband=. Letzteres,
  für Schottland (und Westfalen) von grosser Bedeutung, ist ein Gemenge
  von Spatheisenstein mit Kohle und Schieferthon, flötzartig in den
  oberen Gebilden der Steinkohlenformation abgelagert. In Steiermark und
  in Siegen dient es zur Fabrikation des Rohstahls. Der =Thoneisenstein=
  oder =Clayband=, besonders in England, Schottland, Westfalen, Schlesien
  und im Banate sich findend, ist ein inniges Gemenge von Spatheisenstein
  mit Thonmineralien.

  4) Aus dem Spatheisenstein entsteht durch die Einwirkung von Luft und
  von kohlensäurehaltigem Wasser als secundäres Produkt der
  =Brauneisenstein= (theils Fe_{2}O_{3}, H_{2}O, theils Fe_{2}O_{3},
  3H_{2}O), welcher je nach seinen physikalischen Eigenschaften die Namen
  Lepidokrokit, Nadeleisenerz, Rubinglimmer (Pyrosiderit) und
  Stilpnosiderit führt. Dieses Eisenerz enthält häufig kohlensaure
  Kalkerde, Kieselsäure, Thon u. s. w. Eine thonige Varietät ist der
  =Gelbeisenstein=. Hierher dürfte auch der =Bauxit=, ein Gemenge von
  Thonerdehydrat mit Eisenoxydhydrat zu rechnen sein.

  5) =Bohnerz=, kuglige Körner meist mit concentrisch schaliger
  Absonderung, ein häufig im südwestlichen Deutschland und in Frankreich
  in der Juraformation vorkommendes Eisenerz, dessen Entstehungsweise
  nicht bekannt ist. Es besteht entweder aus Kieselsäure, Eisenoxydul und
  Wasser, oder aus Brauneisenstein und Kieselthon.

  6) Der =Raseneisenstein= (Wiesenerz, Morasterz, Sumpferz, Limonit,
  Seeerz), findet sich in der norddeutschen Ebene, in Holland, Dänemark
  und im südlichen Schweden in Torfmooren und unter dem Rasen der Wiesen.
  Er entsteht durch die Einwirkung von kohlensäurehaltigem, Eisenoxydul
  enthaltendem Wasser auf Vegetabilien. Er kommt in knolligen oder
  schwammartigen Massen von brauner oder schwarzer Farbe vor und besteht
  aus Eisenoxydulhydrat, Manganoxyd, Phosphorsäure, organischen
  Bestandtheilen und Sand. Nach =Hermann= besteht er aus Eisenoxydhydrat,
  Manganoxydhydrat, phosphorsaurem Eisenoxyd und dreibasisch
  quellsatzsaurem Eisenoxyd. Das daraus gewonnene Eisen wird theils zum
  Guss benutzt, wozu es sich wegen seiner Dünnflüssigkeit und weil es die
  Formen gut ausfüllt, besonders eignet, theils aber auch in Stabeisen
  verwandelt, welches jedoch des Phosphorgehaltes wegen brüchig ist.

  7) Der =Franklinit= (Fe_{2}O_{3} [ZnO, MnO], mit 45 Proc. Eisen, 21
  Proc. Zink u. 9 Proc. Mangan) wird neuerlich in Nordamerika
  (New-Jersey) ebenfalls als Eisenerz verwendet, zugleich wird aber auch
  Zink daraus gewonnen.

  Ausser den Eisenerzen wendet man auch hier und da eisenoxydulreiche
  =Schlacken= aus Frischfeuern, Puddelöfen etc., welche 40-75 pCt. Eisen
  enthalten, ferner Bohr- und Drehspäne, Glühspan, Abfälle von
  Schmiedeeisen, Bruchstücke von Roheisen etc. entweder für sich oder
  gemeinschaftlich mit Eisenerzen zur Darstellung von Roheisen an.

  In metallurgischer Hinsicht theilt man die Eisenerze in leicht und
  schwer reducirbare (leicht- und schwerschmelzbare). Zu den ersteren
  gehören diejenigen, welche bei der vorbereitenden Röstung eine poröse
  Beschaffenheit annehmen, die es den reducirenden Hochofengasen
  ermöglicht, schnell zu reduciren und zu schmelzen; dies ist der Fall
  bei dem Eisenspath, welcher Kohlensäure, und dem Brauneisenstein,
  welcher beim Rösten Wasser verliert. Schwer reducirbare Eisenerze sind
  Eisenglanz, Rotheisenstein und Magneteisenstein.


                          [Greek: a]) Roheisen.

[Sidenote: Ausbringen des Eisens.]

Das =Ausbringen des Eisens= aus den Erzen gründet sich vorzugsweise auf
folgende zwei Eigenschaften:

1) Theilchen von reinem oder fast reinem Eisen, im Hochofen so gut als
unschmelzbar, kleben bei starker Rothglühhitze zu grösseren Massen
zusammen (Schweissbarkeit des Eisens);

2) bei hoher Temperatur bildet das Eisen mit Kohlenstoff eine leicht
schmelzbare Verbindung (Kohleeisen, Roheisen, Gusseisen).

In früheren Zeiten, und jetzt nur noch spärlich in einigen Gegenden, war
die directe Darstellung des Eisens (Stabeisen) aus den Erzen durch die
sogenannte =Rennarbeit= oder =Luppenfrischerei= sehr üblich; die
Rennarbeit lieferte zwar ein vorzüglich reines und zähes Stabeisen,
gestattete jedoch nur eine geringe Ausdehnung der Fabrikation und eine
sehr unvollkommene Benutzung der Erze. Gegenwärtig gewinnt man das Eisen,
indem man zuerst Roheisen darstellt und dieses dann durch den Puddlings-
oder Frischprocess entkohlt.

[Sidenote: Theorie des Ausbringens.]

Das Ausbringen des Eisens zerfällt in das =Rösten= und in das
=Zugutemachen=. Das Rösten der Eisenerze hat zum Zweck, gewisse
Substanzen, wie das Wasser und die Kohlensäure zu entfernen, die Masse
dadurch mürber und poröser und so zur Reduction geschickter zu machen und
das etwa vorhandene Eisenoxydul in Eisenoxyd überzuführen, welches minder
leicht verschlackt wird. Die gerösteten Eisenerze werden darauf (unter
Stempeln, Pochhämmern oder Walzwerken) zerkleinert und reichere Erze mit
ärmeren in dem Verhältniss gemischt (gattirt), welches nach der Erfahrung
die grösste Ausbeute giebt. Die gemengten Erze, welche aus einer
Sauerstoffverbindung des Eisens und Ganges (Kieselsäure oder Kalk)
bestehen, werden mit kohlehaltigen Substanzen gemengt und stark erhitzt
zu metallischem Eisen reducirt, denn:

                      Fe_{2}O_{3} + 3C = 3CO + 2Fe;

die Kohle wirkt mithin bei dem Ausbringen des Eisens als Brennmaterial
und (für sich so wie als Kohlenoxyd und Kohlenwasserstoff) als
Reductionsmittel. Nähme man den Process in der Weise vor, dass man die
zerkleinerten und gerösteten Erze mit Kohle mengte und dem Schmelzprocess
unterwürfe, so würde man das Eisen in fein zertheilter Gestalt als
schwammige Metallmasse erhalten. Um nun das fein zertheilte Eisen zu
einer Masse zu vereinigen, setzt man vor dem Ausschmelzen Körper zu,
welche sich mit der Gangart zu einer leichtflüssigen Glasmasse verbinden.
Diese Masse heisst die =Schlacke=; sie dient also dazu, die in den Erzen
enthaltenen fremden und der Qualität des Eisens zum Theil schädlichen
Bestandtheile zu entfernen, das Zusammenfliessen der geschmolzenen
Metalltheilchen zu bewirken und das bereits gebildete Roheisen vor der
oxydirenden Wirkung der Gebläseluft zu schützen. Die Schlacke ist ein
Gemenge mehrerer kieselsaurer Salze, das entweder mit den Eisenerzen
selbst bricht, oder wie schon erwähnt wurde, durch Zusatz während des
Schmelzens erst entsteht. Es ist nothwendig, dass die Schlacke bei
derselben Temperatur schmilzt, bei welcher das Eisen flüssig wird.
Mangelt es an Kieselsäure, so setzt man Quarz, Sand, mangelt es an Basen,
so setzt man Kalkstein oder Flussspath hinzu. Das Gemenge von ärmeren und
reicheren Eisenerzen heisst die =Gattirung=, die mit den Zuschlägen und
Flüssen, d. h. mit den schlackebildenden Substanzen gemengte Gattirung
die =Beschickung=, welche nicht über 50 pCt. Eisen enthalten darf.

Wenn Eisen im breiartigen Zustande mit Kohle zusammenkommt, wie dies bei
dem Ausbringen des Eisens der Fall ist, so wird ein grosser Theil der
Kohle von dem entstandenen dünnflüssigen Roheisen gelöst; beim Erkalten
des Eisens scheidet sich der grösste Theil der Kohle krystallinisch als
Hochofengraphit ab, während ein anderer Theil der Kohle mit dem Eisen
chemisch verbunden bleibt. Durch das Ausschmelzen lässt sich demnach kein
reines, sondern nur kohlehaltiges Eisen (Roheisen, Gusseisen) gewinnen.

[Sidenote: Hochofenprocess.]

Gegenwärtig führt man den Schmelzprocess allgemein in =Hochöfen=,
zuweilen auch noch in =Blauöfen= (Blaseöfen) aus. Beide Oefen
unterscheiden sich wesentlich nur durch die Art ihrer Zustellung,
insofern die Hochöfen mit offener Brust arbeiten, d. h. einen Vorherd
haben, aus welchem ein continuirliches Abfliessen der Schlacken möglich
ist, während die Blauöfen (Blaseöfen) Oefen mit geschlossener Brust sind,
aus deren Herd Roheisen und Schlacke von Zeit zu Zeit abgestochen werden.

[Illustration: Fig. 1.]

[Sidenote: Beschreibung des Hochofens.]

Ein =Hochofen= ist ein mit starkem Gemäuer (Rauhmauer _A_ [Fig. 1])
umgebener Schachtofen von 14 bis 35 Meter Höhe, dessen innerer Theil der
=Kernschacht= oder die =Seele= die Gestalt zweier, mit den Grundflächen
aneinander gefügter, abgestutzter Kegel hat. Die Mauer des eigentlichen
Kernschachtes _B_ umgiebt eine zweite, welche den Rauhschacht bildet, an
welche sich das Mauerwerk des Ofens, die Rauhmauer _A_ anschliesst.
Zwischen Kern- und Rauhschacht findet sich ein Raum für die Füllung
aufgespart, welcher mit schlechten Wärmeleitern (Asche, Schutt) angefüllt
ist und zugleich der Ausdehnung des Kernschachtes durch die Wärme den
nöthigen Spielraum gestattet. Der Theil des Kernschachtes von _B_ nach
_C_ heisst der =Schacht=, von _D_ nach _E_ die =Rast=. Der Theil _B_, wo
der Kernschacht den grössten Durchmesser hat, wird =Kohlensack= oder
=Bauch= genannt. Unterhalb der Rast zieht sich der Raum zu dem
=Gestell= _F_ zusammen, dessen unterer Theil (der =Eisenkasten=) das
geschmolzene Roheisen aufnimmt. In dem =Gestell=, der wichtigste
Theil des Hochofens, insofern in demselben der Schmelzprocess vor
sich geht, befinden sich, einander gegenüber liegend, zwei Oeffnungen
mit eingesetzten konischen Röhren (=Formen=) (Fig. 2), in welche die
Mundstücke (=Düsen=, =Deusen=, =Deupen=) der Windleitungsröhren, welche
den Hochofen mit Luft versehen, eintreten. Der Eintritt der Luft in die
Düse wird, wie in der Zeichnung durch ein Kegelventil oder nur durch ein
Schieberventil regulirt.

[Illustration: Fig. 2.]

Die obere Oeffnung des Schachtes _A_ heisst die =Gicht=, durch dieselbe
wird die Beschickung und Brennmaterial in den Hochofen gebracht.
Letzterer ist entweder an einem Abhange gebaut, so dass man auf einem
Wege zur Gicht gelangen kann, oder es führt zu demselben die
=Gichtbrücke= _P_. Der untere Theil des Gestelles ist nach der
Vorderseite hin verlängert und bildet den =Vorherd=, welcher durch den
=Wallstein= _M_ begrenzt ist. Auf der einen Seite steht der Wallstein von
der Wand ab und bildet eine Spalte, die sogenannte =Abstichöffnung=,
welche während des Schmelzens mit Thon verstopft ist, darauf aber zum
Ablassen des geschmolzenen Eisens und der Schlacke dient. Der Wallstein
ist zum Schutze mit einer Eisenplatte bedeckt. Die Brustwand reicht nicht
bis auf den Boden des Herdes, sondern endigt in einer bestimmten Höhe
über demselben mit einem Gewölbe oder Stein, dem Tumpelstein _o_, welcher
durch ein massives Eisenstück, das Tumpeleisen, getragen wird. Den Boden
des Herdes bilden die Bodensteine, die Seitenwände, die Backensteine, die
Hinterwand ein Rückstein.

[Sidenote: Gebläse.]

[Illustration: Fig. 3.]

Zum Speisen des Hochofens mit Luft wendet man jetzt allgemein das
=Cylindergebläse= an. Die zweckmässigste Art desselben ist die Figur 3
abgebildete. In dem gusseisernen Cylinder _A_, in dem der Kolben _c c_
auf und nieder bewegt werden kann, geht die Kolbenstange _a_ luftdicht
durch die Stopfbüchse _e_; durch _b_ und _d_ communicirt der Cylinder mit
der freien Luft, durch _f_ und _g_ aber mit dem Kasten _E_; darin
angebrachte Klappen bewirken durch Schliessen und Oeffnen die Füllung des
Kastens _E_ mit Luft. Durch ein bei _i_ angebrachtes Rohr strömt sie in
den Feuerraum des Hochofens. Zum Reguliren des Gebläses benutzt man einen
grossen, aus Eisenblech luftdicht zusammengenieteten Ballon, in welchen
man die Luft aus dem Kasten _E_ treten lässt. Das Princip desselben ist
dem des Gasbehälters in Leuchtgasfabriken gleich. Die Anwendung von
erhitzter Gebläseluft ist eine der wichtigsten Verbesserungen in dem
Eisenhüttenwesen, die erhitzte Luft veranlasst nämlich eine Verminderung
des Aufwandes an Brennmaterial (die Brennstoffersparniss beträgt 1/3-2/5,
im Durchschnitt also 0,366 des früher verbrauchten Quantums) und eine
Vermehrung der absoluten Produktion um 50 Proc.; dabei ist der Ofengang
regelmässiger und die Arbeit im Herde weit leichter, obgleich man auf
anderen Hütten das Entgegengesetzte behauptet, indem nicht nur Störungen
im regelmässigen Gange des Hochofens stattfanden, sondern auch die
übermässig hohe Temperatur im Gestell die feuerfestesten Steine zu sehr
angriff und daher die Campagnen bedeutend abkürzte. Das Erhitzen der
Gebläseluft geschieht entweder durch die Gichtgase, oder durch besondere
Feuerungen in Röhrenapparaten, oder endlich durch =Siemens='
Regenerativsystem, nach welchem man Gicht- oder Generatorgase durch einen
mit feuerfesten Steinen lose ausgefüllten Raum und dann nach Abstellung
der Gase die kalte Luft durch die glühend gewordenen Steine leitet, wobei
sie sich zu weit höheren Temperaturen erhitzen lässt, als in
Röhrenapparaten, deren Material hohen Temperaturen nicht widersteht. Man
erhitzt die Gebläseluft bis auf 200-400° C. Koksöfen erfordern pro Minute
gewöhnlich 2000 bis 4000 Kubikfuss Luft.

[Sidenote: Gang der Schmelzung.]

Der =Hochofenbetrieb= erfolgt auf folgende Weise. Man heizt zuerst den
Ofen an, indem man auf dessen Boden Holz anzündet und darauf das
Brennmaterial (in Deutschland früher meist Holzkohlen, gegenwärtig fast
durchweg Koks, mitunter auch Anthracit, selten rohe Steinkohle) bringt,
bis endlich der ganze Schacht mit glühenden Kohlen angefüllt ist. Zu
gleicher Zeit setzt man die Gebläse in Thätigkeit und trägt
schichtenweise Erz- und Kohlengichten ein. In dem Maasse, als die Kohlen
verbrennen und Erze und Zuschlag schmelzen, sinken die Schichten
allmählig nieder. Die Kieselerde schmilzt mit den vorhandenen Erden und
Oxyden zu Schlacke zusammen, die durch Eisenoxydgehalt gewöhnlich gefärbt
erscheint, während das schon früher reducirte halbflüssige Eisen sich mit
dem Kohlenstoff zu leichtflüssigem =Roheisen= vereinigt. Das geschmolzene
Eisen sammelt sich am Boden des Gestelles an; auf dem Eisen schwimmen die
geschmolzenen Schlacken, die man über dem Wallstein abfliessen lässt. Das
flüssige Eisen, das fast die Höhe des Wallsteins erreicht hat, wird durch
das Einstossen der Verstopfung der Abstichöffnung über Rinnen alle zwölf
Stunden =abgestochen=, wobei es durch einen schon vorher im Sande vor dem
Ofen gemachten Ablassgraben nach den Formen geleitet wird. Während des
Abstechens sind die Gebläse in Ruhe. Roheisen in Mulden nennt man
=Flossen=, in Barren =Gänze=. Das Schmelzen (die =Campagne= oder
=Hüttenreise=) dauert gewöhnlich so lange, als der Ofen aushält, oft
mehrere Jahre.

[Sidenote: Chemischer Process im Innern des Hochofens.]

[Illustration: Fig. 4.]

Der beim Niederschmelzen der Beschickung im Hochofen stattfindende
chemische Process ist in verschiedener Höhe im Hochofen ein sehr
verschiedener. Beistehende Figur 4 zeigt das Innere eines mit Beschickung
und Brennmaterial gefüllten Hochofens im senkrechten Durchschnitte. Die
schmaleren Schichten bedeuten die Beschickung, die breiteren das
Brennmaterial. Von der Oberfläche der flüssigen Schlacke _f f_ an bis zum
Gichtniveau lässt sich das Innere in fünf Regionen oder Zonen eintheilen,
nämlich:

                      1) in die Vorwärmezone _a b_,
                      2) die Reductionszone _b c_,
                      3) die Kohlungszone _c d_,
                      4) die Schmelzzone _d e_,
                      5) die Verbrennungszone _e f_.

In dem oberen Theile des Schachtraumes, der =Vorwärmzone=, wird die
Beschickung vorgewärmt und vollständig ausgetrocknet. Innerhalb dieser
Zone gelangt das Erz kaum zum schwachen Glühen. Die =Reductionszone= hat
die beträchtlichste Ausdehnung; im unteren Theile des Schachtes,
besonders in der Gegend des Kohlensackes, wird das Eisenoxyd durch
Einwirkung der reducirenden Gase zuerst zu Eisenoxydul-Oxyd und endlich
zu metallischem Eisen reducirt. Die in dieser Zone vorhandenen
reducirenden Agentien sind: Kohlenoxydgas, Kohlenwasserstoffgas,
Cyanwasserstoffgas oder Cyankaliumdämpfe. An einer Stelle dieser Zone ist
das Eisen als hämmerbares Eisen vorhanden. Noch tiefer im Ofen, in der
=Kohlungszone= findet die Kohlung des Eisens statt, wodurch sich
stahlartiges Eisen bildet, das mehr oder weniger zusammengesintert aus
dem Kohlungsraum in die =Schmelzzone= gelangt und sich hier mit
Kohlenstoff zu Gusseisen sättigt. In der =Verbrennungs=- oder
=Oxydationszone=, im Vergleich zu den übrigen Zonen nur von sehr geringem
Umfange, trifft die aus den Düsen in den Ofen strömende Luft auf Kohlen,
welche sich in stärkster Weissglut befinden und bildet mit denselben
Kohlensäure, welche aber, indem sie durch die höher liegenden Schichten
Kohle strömt, zu Kohlenoxyd reducirt wird (CO_{2} + C = 2CO); durch die
Verbrennung des in dem Brennmaterial enthaltenen Wasserstoffs wird aber
auch Wasser gebildet, welches nebst dem durch die Gebläseluft
eingeführten Wasserdampfe (welchen man in der neueren Zeit durch
vorheriges Leiten der Gebläseluft über englische Schwefelsäure zu
entfernen sucht), durch die grosse Hitze des mittleren Theils in seine
Bestandtheile, in Wasserstoff und Sauerstoff zerlegt wird. Der Sauerstoff
bildet mit der Kohle Kohlenoxyd, während der Wasserstoff mit der Kohle
Kohlenwasserstoff bildet. Ausserdem tritt der Stickstoff des
Brennmaterials (der Koks), so wie ein Theil des Stickstoffs der
eingeblasenen atmosphärischen Luft mit der Kohle zusammen und bildet Cyan
(-metalle oder -wasserstoff)[1]. Die reducirenden Gase treffen die
erhitzten Erze und bewirken die Reduction der Metalloxyde, während die
Gase (=Gichtgase=, Hochofengase) durch die Gicht entweichen. Das
reducirte Eisen verbindet sich, indem es tiefer sinkt, mit Kohlenstoff zu
Roheisen, schmilzt dabei und wird durch die Schlacke vereinigt. Indem das
Roheisen durch seine Schwere herabsinkt und die Region des Ofens
erreicht, in welcher die Hitze am stärksten ist, wirkt sein Kohlenstoff
auf die Thonerde, den Kalk, die Kieselerde u. s. w., deren Metalle sich
mit dem Eisen verbinden.

  [1] Nach der Ansicht von =Berthelot= (1869) bildet sich hierbei
      zunächst Kaliumacetylür C_{2}K_{2}, welches dann mit dem Stickstoff
      direkt zu Cyankalium 2(CNK) zusammentritt.

  Aus neueren Untersuchungen geht hervor, dass die bei dem
  Hochofenprocess in so grosser Menge sich bildende Cyanwasserstoffsäure,
  indem sie sich mit den in dem Brennmaterial und den Schlacken
  enthaltenen Alkalien und Erden zu =Cyanmetallen= vereinigt, wesentlich
  bei der Reduction der Eisenerze mitwirkt. Auch die Ansicht ist
  ausgesprochen worden, dass selbst das Roheisen nicht nur
  Kohlenstoffeisen, durch Zersetzung von Cyaneisen entstanden, ist,
  sondern Cyaneisen (vielleicht auch Stickstoffeisen) beigemengt enthält;
  es sei hierbei an die Entdeckung =Wöhler='s erinnert, dass die
  ebenfalls durch den Hochofenprocess entstehenden und in der sogenannten
  Eisensau befindlichen Titanwürfel kein metallisches Titan, sondern
  Stickstofftitan-Titancyanür sind. Wie bedeutend die Erzeugung von
  Cyanmetallen bei den mit Steinkohlen betriebenen Hochöfen sein mag,
  geht aus einer Untersuchung von =Bunsen= und =Playfair= über den
  Process der englischen Roheisenbereitung hervor, nach welcher in einem
  Hochofen täglich gegen 225 Pfund Cyankalium erzeugt werden. =Eck= zu
  Königshütte in Oberschlesien bemerkte auch die Bildung von Cyankalium
  und Schwefelcyankalium; er berechnete aus dem Kaligehalte des
  Eisenerzes (Thoneisenstein), des Zuschlages und der Steinkohlen, dass
  im Ofen zu Königshütte täglich 35-1/2 Pfund Cyankalium gebildet werden
  können. In der Schmelzzone findet auch Reduktion der Thonerde und
  Kieselerde zu Aluminium und Silicium statt.

[Sidenote: Vertheilung der Temperatur in dem Hochofen.]

Fig. 5 zeigt die an den Grenzen der verschiedenen Zonen des Hochofens
herrschenden Temperaturen. Die Temperatur der Verbrennungszone würde eine
höhere sein, als es in der That der Fall ist, wenn nicht die Umwandlung
der Kohlensäure in Kohlenoxyd durch Aufnahme von Kohlenstoff eine
bedeutende Temperaturerniedrigung zur Folge hätte. Das Kohlensäuregas
verdoppelt nämlich sein Volumen, indem es durch Aufnahme von Kohle in
Kohlenoxyd übergeht; dieses Uebergehen des Kohlenstoffs in den
gasförmigen Zustand ist mit Bindung von Wärme verknüpft. Wenn man
bedenkt, dass in den Hochöfen unter den günstigsten nahe liegenden
Verhältnissen nur 16,55 Proc. Brennmaterial im Ofen zur Realisation
gelangen, während 83,45 Proc. aber in der Gicht in der Form brennbarer
Gase verloren gehen, so lag es nahe, diese [Sidenote: Gichtgase.]
=Gicht=- oder =Hochofengase= anzuwenden, und dies ist auch mit dem
glücklichsten Erfolge zum Schmelzen und Frischen des Eisens, zum
Ausschweissen des gefrischten Eisens in Flammenöfen, zum Erwärmen der
Gebläseluft, zum Rösten der Eisensteine, zum Darren und Verkohlen des
Holzes etc. geschehen.

[Illustration: Fig. 5.]

[Sidenote: Anwendung derselben zur Darstellung von Salmiak.]

  Die Anwendung derselben scheint aber noch keineswegs erschöpft, denn R.
  =Bunsen= und L. =Playfair= fanden, dass die Gase der
  Steinkohlenhochöfen =Ammoniak= in solcher Menge enthalten, dass dessen
  Gegenwart besonders in den tieferen Theilen des Ofenschachts schon
  durch den Geruch zu erkennen ist. Die genannten Chemiker gelangten zur
  Ueberzeugung, dass die Verwerthung des Ammoniaks auf die einfachste
  Weise ausgeführt werden könne, indem man die Gase vor ihrer Verwendung
  als Brennmaterial durch einen mit Salzsäure versehenen
  Condensationsraum leitet. Wenn man die durch die Verdichtung des
  Ammoniaks erhaltene Salmiaklösung fortwährend in die Pfanne eines
  geeigneten Flammenofens fliessen lässt, in welchem man einen kleinen
  Theil des Gasstromes über der Flüssigkeit verbrennt, so lässt sich der
  Abdampfungsprocess dergestalt reguliren, dass man den Salmiak in einer
  fortwährend abfliessenden, concentrirten Lösung als metallurgisches
  Nebenprodukt erhält. Aus dem Alfreton-Hochofen in England könnte man
  auf diese Weise täglich 2,44 Centner Salmiak als Nebenprodukt, ohne
  erhebliche Kostenerhöhung des Betriebes und ohne die mindeste Störung
  des Processes gewinnen. Was die Ammoniakbildung hierbei anlangt, so
  hängt sie mit der oben erwähnten Cyanbildung zusammen. Cyankalium
  zerfällt, wenn es mit Wasserdämpfen zusammenkommt, in Ammoniak und
  ameisensaures Kali (KCN + 2H_{2}O = NH_{3} + CHKO_{2}); durch eine
  umgekehrte Reaktion kann sich aus ameisensaurem Ammoniak, indem man aus
  demselben allen Sauerstoff in Form von Wasser austreten lässt,
  Cyanwasserstoffsäure bilden (CH(NH_{4})O_{2} - 2H_{2}O = CHN).

[Sidenote: Roheisen oder Gusseisen.]

Das durch den Hochofenprocess erhaltene Eisen heisst das =Roheisen= oder
=Gusseisen=. Dasselbe besteht aus Eisen, Kohlenstoff (als Graphit und in
Form von Eisencarburet), Silicium (als Siliciumgraphit und in Form von
Siliciumeisen), Schwefel, Phosphor, Arsen, Aluminium. Von dem
Kohlenstoffgehalte ist die Farbe und die Beschaffenheit des Roheisens
abhängig. Früher glaubte man, dass die mehr oder weniger dunkle Farbe des
Roheisens von einem grösseren oder geringeren Kohlenstoffgehalte abhängig
sei, so dass die dunkelste Sorte die grösste Menge und die hellste die
geringste Menge Kohlenstoff enthielte. Gegenwärtig ist aber bewiesen,
dass nicht die Menge, dass vielmehr die verschiedene Art und Weise, wie
der Kohlenstoff (und das ihm analoge Silicium) im Roheisen vorkommt, die
Beschaffenheit desselben bedingt, dass ein Theil des Kohlenstoffs und
Siliciums mit dem Eisen chemisch verbunden sei, während der grösste Theil
des Kohlenstoffs und des Siliciums dem Eisen nur mechanisch in Form von
Graphit (Kohlenstoffgraphit und Siliciumgraphit) beigemengt ist. Neue
Untersuchungen von =Frémy= u. A. machen es übrigens auch wahrscheinlich,
dass das Roheisen öfters stickstoffhaltig sei und der Stickstoff mit die
Eigenschaften des Roheisens bedinge, während =Caron=, =Gruner= und
=Rammelsberg= dieser Ansicht entgegentreten. Man unterscheidet =weisses=
und =graues= Roheisen.

[Sidenote: Weisses Roheisen.]

Das =weisse Roheisen= ist charakterisirt durch silberweisse Farbe, Härte,
Sprödigkeit, starken Glanz und grösseres specifisches Gewicht. Letzteres
beträgt 7,58-7,68. Zuweilen lassen sich in demselben Prismen erkennen,
man nennt es dann =Spiegeleisen= oder =Spiegelfloss= (Rohstahleisen);
diese Eisensorte lässt sich als eine Verbindung von CFe_{6} oder genauer
Fe_{6}C + Fe_{8}C (mit 5,93 Proc. C) betrachten. Wird das Gefüge des
weissen Roheisens strahlig-faserig und geht die Farbe desselben ins
bläulichgraue über, so heisst die Varietät =blumiges Floss=. Wenn die
weisse Farbe noch mehr verschwindet und die Bruchflächen anfangen zackig
zu werden, so erhält man eine zwischen dem weissen und grauen Roheisen in
der Mitte stehende Varietät, das =luckige Floss=.

[Sidenote: Graues Roheisen.]

Das =graue Roheisen= ist von hellgrauer bis dunkelschwarzgrauer Farbe,
körnigem bis feinschuppigem Gefüge. Das specifische Gewicht desselben ist
im Mittel = 7,0, also weit geringer als das des weissen Roheisens. Es ist
weniger hart als letzteres. -- Wenn in einem Stücke beide Roheisensorten,
entweder in besonderen Lagen oder das eine in die Masse des andern
zerstreut vorkommen, so heisst ein solches Eisen =halbirtes Roheisen=
oder =Forelleneisen=. Es dient vorzüglich zu Gusswaaren. Der chemische
Unterschied zwischen =weissem= und =grauem= Roheisen liegt darin, dass
ersteres nur chemisch gebundenen Kohlenstoff (4-5 Proc.), letzteres wenig
gebundenen Kohlenstoff (0,5-2 Proc.), aber viel mechanisch beigemengten
(1,3-3,7 Proc.) enthält. In Bezug auf den Schmelzpunkt des Roheisens ist
zu erwähnen, dass das weisse Roheisen, das am meisten Kohlenstoff
enthält, am leichtesten schmilzt; das graue Roheisen ist viel
dünnflüssiger als das weisse. Geschmiedet kann das Roheisen nicht werden,
da es in der Glühhitze zwar weich und mürbe wird, dass es mit einer
gewöhnlichen Holzsäge leicht geschnitten werden kann, unter dem Hammer
aber auseinander fliegt. Wegen der dünnflüssigen Beschaffenheit wird das
=graue Roheisen= vorzüglich zu Gusswaaren angewendet, es füllt die Formen
mit grosser Schärfe und Reinheit aus, während weisses Roheisen mit
stumpfen Ecken und concaver Oberfläche erstarrt und deshalb nie zum
Giessen angewendet werden kann. Das graue Roheisen ist ferner hinlänglich
weich, um gefeilt, gehobelt, gebohrt und gedreht werden zu können; das
weisse Roheisen ist dagegen so =hart=, dass es jeder mechanischen
Verarbeitung widersteht. Wird geschmolzenes graues Roheisen =rasch=
abgekühlt, so geht es in =weisses= Roheisen über. Lässt man dagegen bei
starker Hitze geschmolzenes weisses Roheisen =langsam= abkühlen, so
verwandelt es sich in =graues= Roheisen.

  Auf die Beschaffenheit des aus dem Hochofen erhaltenen Roheisens ist
  nicht nur die Beschickung, sondern auch hauptsächlich die Temperatur
  des Ofens von grösstem Einflusse. Es scheint, als ob sich im Hochofen
  bei jeder Beschickung zuerst stets weisses Roheisen bildet und dass
  dieses erst bei sehr gesteigerter Temperatur in graues Roheisen
  überzugehen vermag. Findet die Reduction bei einem richtigen
  Quantitätsverhältniss zwischen Erz, Zuschlag und Brennmaterial statt,
  so wird der Gang des Hochofens ein =garer= (Gargang) genannt. Man
  erhält dadurch ein Roheisen mit gehörigem Kohlenstoffgehalt,
  vorherrschend weisses Roheisen. Die Schlacke ist bei diesem Gange
  niemals dunkel gefärbt, weil sie nur wenig Eisenoxydul enthält. Wenn in
  Folge von vorherrschendem Erze, also von mangelndem Brennmaterial, die
  Temperatur, welche zur vollständigen Kohlung des Eisens erforderlich
  ist, nicht erreicht wird, so findet nicht selten nur unvollständige
  Reduction statt, in dem eine grosse Menge von Eisenoxydul in die
  Schlacke geht und derselben eine dunkle Farbe ertheilt. Der Gang des
  Ofens wird in diesem Falle ein =übersetzter= oder =scharfer= oder
  =Rohgang= genannt. Durch überwiegendes Brennmaterial, wodurch die Hitze
  im Hochofen zu sehr gesteigert wird, wird ein =heisser=, =hitziger=
  oder =übergarer Gang= des Hochofens hervorgebracht und graues Roheisen
  gebildet.

  Die Resultate der chemischen Untersuchung einiger Roheisensorten mögen
  die Zusammensetzung des Roheisens im Allgemeinen veranschaulichen: 1.
  Spiegeleisen aus 14 Th. Spatheisenstein, 9 Th. Brauneisenstein erhalten
  (Hammerhütte). 2. Blumiges Floss aus Steiermark. 3. Weisses Roheisen.
  4. Halbirtes Roheisen. 5. Graues Roheisen (aus Brauneisenstein mit
  Holzkohle). 6. Graues Roheisen (aus Brauneisenstein und
  Spatheisenstein). 7. Graues Roheisen (aus ockrigem Brauneisenstein mit
  Koks erblasen).

                              1.    2.     3.    4.    5.    6.    7.
     Gebundener Kohlenstoff  5,14  4,92   2,91  2,78  0,89  1,03  0,58
     Graphit                   0     0      0   1,99  3,71  3,62  2,57
     Schwefel                0,02  0,017  0,01    0    --    --    --
     Phosphor                0,08    0    0,08  1,23   --    --    --
     Silicium                0,55    0      0   8,71   --    --    --
     Mangan                  4,49    0    1,79    0    --    --    --

  Das Zeichen --, dass auf den Körper nicht geprüft, das Zeichen 0, dass
  der Körper nicht gefunden wurde. =M. Buchner= fand bei einer
  Untersuchung des Kohlenstoff- und Siliciumgehaltes des Roheisens:

                           1.    2.    3.    4.    5.    6.
             C[Greek: g]  4,14  3,80  4,09  3,75  3,31  3,03
             C[Greek: b]   --    --    --    --    --    --
             Si           0,01  0,01  0,26  0,27  Spur  0,15

  1. 2. 3. 4. Spiegeleisen, grossblättrig oder vollkommen krystallinisch.
  5. 6. Luckiges Roheisen.

                          7.    8.    9.    10.     11.   12.
            C[Greek: g]  3,40  2,70  2,13  3,60 }  3,34  2,72
            C[Greek: b]   --    --    --    --  }
            Si           0,14  0,12  0,10  0,66    0,10  0,20

  7. 8. 9. Weisses grelles Roheisen. 10. Weisses Gusseisen. 11. Halbirtes
  Roheisen. 12. Stark halbirtes Roheisen.

                           13.   14.   15.   16.   17.   18.
             C[Greek: g]  2,17  1,35  1,18  0,71  0,38  0,26
             C[Greek: b]  2,11  2,47  2,42  2,79  3,28  3,83
             Si           0,09  0,70  0,66  1,53  1,62  0,59

  13. Minder halbirtes Gusseisen. 14. 15. 16. Graues Gusseisen. 17.
  Schaumiges, grobkörniges Roheisen. 18. Ueberkohltes schwarzgraues
  Roheisen.

[Sidenote: Statistica über Roheisenproduktion.]

Die Roheisenerzeugung auf der ganzen Erde beträgt gegenwärtig (1870)
reichlich 200 Millionen Zollcentner, davon kommen auf

         England, Wales und Schottland  115,000,000 Zollcentner
         Frankreich                      24,500,000      "
         Nordamerika                     20,200,000      "
         Preussen                        16,300,000      "
         Belgien                          8,900,000      "
         Oesterreich                      6,750,000      "
         Russland                         6,000,000      "
         Schweden                         4,500,000      "
         Luxemburg                        1,100,000      "
         Bayern                             732,000      "
         Sachsen                            280,000      "
         Württemberg                        138,000      "
         Baden                               16,000      "
         Hessen                             250,000      "
         Braunschweig                        90,000      "
         Thüringen                           18,000      "
         Australien                       2,000,000      "
         Italien                          0,750,000      "
         Spanien                          1,200,000      "
         Norwegen                         0,500,000      "
         Dänemark                         0,300,000      "
                                        -----------------------
                                        209,524,000 Zollcentner

im Werth von ungefähr 650 Millionen Thaler.

[Sidenote: Eisengiesserei, Umschmelzen des Roheisens.]

[Sidenote: Schacht- oder Kupolofen.]

[Illustration: Fig. 6.]

[Illustration: Fig. 7.]

  Zur Herstellung der =Eisengusswaaren= verwendet man meist ein schwach
  halbirtes graues Roheisen, welches sich durch grosse Dichtigkeit,
  Festigkeit, scharfes Ausfüllen der Form und hinreichende Weichheit zur
  mechanischen Bearbeitung auszeichnet. Obgleich das Giessen =direkt= aus
  dem Hochofen (=Hochofenguss=) geschehen kann, zieht man es vor, die
  =Flossen= oder =Gänze= umzuschmelzen (=Umschmelzebetrieb=), dies
  geschieht entweder in =Tiegeln=, in =Schachtöfen= oder in
  =Flammenöfen=. =Tiegel= (von Graphit oder feuerbeständigem Thon) wendet
  man nur zum Giessen kleiner Gegenstände an, man schmilzt gewöhnlich
  darin 5-8 Pfund. Am häufigsten findet der =Schacht=- oder =Kupolofen=
  Anwendung; Fig. 6 und 7 zeigen einen solchen Ofen; er besteht aus einem
  cylindrischen Schachtofen von 2,5-3,5 Meter Höhe, in welchem man durch
  die Gicht das Roheisen und das Brennmaterial (Holzkohlen oder Koks)
  schichtweise in den Schacht _A_ einträgt; die Oeffnungen _c_ und _d_
  dienen zur Einführung der Düsen des Gebläses. Die nach der Rinne _B_
  führende Oeffnung ist während des Schmelzens verschlossen; wenn das
  geschmolzene Eisen die Oeffnung _a_ erreicht hat, wird dieselbe
  vermittelst Thon verschlossen und die zuerst in _a_ befindliche Düse in
  die Oeffnung _d_ gelegt. Das geschmolzene Eisen wird entweder in die
  Form unmittelbar geleitet, oder in eiserne, mit Thon überstrichene
  Giesspfannen gelassen und nach der Form hingetragen. Auch hierbei hat
  die Benutzung von heisser Gebläseluft bedeutende Ersparniss an
  Brennmaterial zur Folge gehabt.

[Sidenote: Flammenofen.]

  Das Umschmelzen des Roheisens in =Flammenöfen= endlich geht in einem
  gewöhnlichen Flammenofen auf die Weise vor sich, dass man das Eisen auf
  dem mit Sand bedeckten =Schmelzherde=, der in der Richtung seiner Länge
  etwas geneigt ist und an dessen tieferliegenden schmalen Seite das
  =Stichloch= zum Abstechen des geschmolzenen Eisens befindlich ist,
  schmelzen lässt und dann absticht. Auf dem =Feuerherde= befindet sich
  Steinkohlenfeuer, dessen Flamme über eine niedrige Scheidewand (die
  =Feuerbrücke=) hinweg über den Schmelzherd zieht, denselben in seiner
  ganzen Längenausdehnung bestreicht und endlich in einen hohen
  Schornstein tritt. Aus dem Stichloche läuft das Eisen entweder direkt
  in die Formen, oder man füllt damit lehmbestrichene Kellen und Pfannen,
  die von den Arbeitern zu den Formen getragen und dort durch Umneigen
  ausgegossen werden. In einem Flammenofen lassen sich mehr als 50
  Centner Roheisen auf einmal umschmelzen. Hierbei ist zu
  berücksichtigen, dass das Roheisen während des Umschmelzens in
  Flammenöfen mit der atmosphärischen Luft in Berührung kommt, dadurch
  theilweise entkohlt und zu Gusswaaren untauglich wird.

[Sidenote: Formerei.]

  Ein wesentlicher und schwieriger Theil der Eisengiesserei besteht in
  der Herstellung der =Gussformen=. Je nach den Materialien, aus denen
  die Formen bestehen, unterscheidet man 1) =Sandguss= in Formen aus
  Sand, der so fein sein muss, dass die feinsten Gegenstände sich darin
  abdrücken lassen, und so zusammenhaften, dass die schärfsten Kanten
  stehen bleiben; er enthält so viel Thon, dass er sich beim Befeuchten
  mit Wasser ballt; er wird vorher durch einen Zusatz von Kohlenstaub
  locker gemacht, damit die Wasserdämpfe, die bei der Berührung des
  heissen Gusseisens mit dem feuchten Sand sich bilden, leicht entweichen
  können. Bei Gegenständen, die auf der einen Seite eben sind, wie
  Gitter, Platten, Räder etc., wendet man den =Herdguss= an, d. h. man
  giesst auf einem Theile der Hüttensohle, der mit Formsand bedeckt ist;
  in diesem Formsand ist das Modell so eingedrückt, dass dessen
  Oberfläche horizontal ist. Zu zusammengesetzten Gusswaaren, z. B. zu
  Töpfen, wendet man den =Kastenguss= an. Die Sandformen werden vor dem
  Eingiessen des Eisens nicht getrocknet; 2) der =Masseguss= in Formen
  aus Sand und Lehm, wobei die Formen vor dem Giessen sorgfältig
  getrocknet werden müssen; 3) der =Lehmguss= in Formen aus Lehm, der
  gesiebt, angefeuchtet und, um das Reissen beim Trocknen zu verhüten,
  mit Pferdemist durchknetet ist; 4) der =Schalenguss= (Kapselguss) in
  gusseiserne Formen. Letzterer wird nur selten und zwar nur zu
  Hartwalzen zum Ausstrecken des Blechs, die eine grosse Härte besitzen
  müssen, und für Eisenbahnwagenräder benutzt. Er gründet sich auf die
  Eigenschaft des grauen Roheisens, im geschmolzenen Zustand durch
  schnelle Abkühlung rasch zum Erstarren gebracht, in hartes weisses
  Roheisen überzugehen. Giesst man daher das Roheisen in gusseiserne
  Formen (Coquillen), welche die Wärme schnell ableiten, so wird die
  äussere Schicht in Folge der schnellen Abkühlung weiss und hart. So
  kann man Walzen giessen, die an der Oberfläche sehr hart und doch, weil
  sie im Innern aus grauem Roheisen bestehen, nicht spröde und
  zerbrechlich sind.

  Der am häufigsten angewendete =Eisenguss= ist der Sandguss, man benutzt
  ihn zum Giessen von Ofenplatten, Rädern, Gittern, Roststäben etc. Den
  Masseguss wendet man an, wenn man ein Zusammenstürzen einer Sandform zu
  fürchten hat; man benutzt diesen Guss zum Giessen von eisernen Röhren
  und Kanonen. Zur Herstellung der letzteren findet das halbirte Roheisen
  =Anwendung=, indem dasselbe Zähigkeit mit Elasticität und einer
  gewissen Härte vereinigt; es scheint indessen, als werde das Roheisen
  (und auch das bisher angewendete Geschützmetall) in der
  Geschützgiesserei in der Zukunft vollständig durch den Gussstahl
  ersetzt werden, wie die Fabrikate von =Krupp= in Essen beweisen. Man
  benutzt den Masseguss auch zu den sogenannten Galanteriewaaren aus
  Eisenguss (Schreibezeuge, Leuchter, Ringe etc.). Den Lehmguss wendet
  man endlich für sehr grosse Gegenstände an, und besonders für solche,
  wozu man kein besonderes Modell machen will oder kann, z. B. zum
  Giessen von grossen Kesseln, Glocken etc. Man unterscheidet dabei drei
  Haupttheile:

  a) den Kern, der an Grösse und Gestalt dem Innern des Gussstücks
  gleichkommt,

  b) das Modell (Hemd, Eisenstärke) und

  c) den Mantel (die Einhüllung des Modells).

  Die Lehmformen werden scharf getrocknet. Der =Kunstguss=, d. i. die
  Anfertigung von Monumenten, Statuen etc., ist gleichfalls Lehmguss;
  hierzu beginnt aber in der neuern Zeit das Zink das Gusseisen zu
  verdrängen.

  Bei solchen Gegenständen, welche viel Erhabenheiten auf ihrer
  Oberfläche und besonders eine solche Form haben, dass ein theilweises
  Abheben des Mantels nicht ausführbar ist, wie z. B. bei dem Guss von
  Grabmonumenten, Kunstöfen, Statuen u. s. w., wird auf den gebrannten
  Kern die Form in Wachsabgüssen aufgetragen. Das von dem Modelleur
  angefertigte Modell wird in Gyps abgegossen, und es werden so viel
  einzelne Gypsformen dargestellt, als des Abhebens wegen nöthig sind.
  Man giesst das Wachs in die einzelnen Formen, trägt die Wachsabgüsse
  auf den Kern und setzt sie auf demselben vorsichtig zusammen. Diese
  Wachsform wird mit feingeschlämmtem Thon, der mit etwas Graphit
  gemischt worden ist, überpinselt, und nachdem dies mehrere male
  geschehen ist, die Form mit einer stärkeren, mit Kuhhaaren untermengten
  Thonschicht umgeben. Ist der Ueberzug getrocknet, so schmilzt man das
  Wachs durch Erwärmen der Form heraus.

[Sidenote: Adouciren. Tempern.]

  Nach dem Gusse werden die Gusswaaren durch mechanische Bearbeitung
  vollendet, es werden z. B. die Giessnähte abgehauen, der eingebrannte
  Sand von der Oberfläche abgelöst u. s. w. Oft müssen die Eisengüsse
  ausgebohrt (wie Kanonen), oder (wie Maschinentheile) abgedreht,
  ciselirt, gehobelt, gefräst, gedreht und geschliffen werden. Da
  dieselben nun durch schnelles Erkalten auf der Oberfläche oft solche
  Härte und Sprödigkeit besitzen, als wären sie aus weissem Roheisen
  gegossen und dadurch nicht mit Feilen, Meisseln etc. bearbeitet werden
  können, so sucht man solchen Eisengüssen durch das =Adouciren=
  (Tempern, Anlassen) die nöthige Weichheit zu ertheilen. Das Adouciren
  besteht wesentlich in anhaltendem starken Glühen der Gussstücke in
  einer Einhüllung und sehr langsamem Erkalten. Das Adouciren geschieht
  entweder auf =physikalischem= oder auf =chemischem Wege=. Im ersteren
  Falle, in welchem keine chemische Veränderung eintritt und das
  Harteisen nur durch Anderslagerung der Moleküle in weiches Eisen
  übergeht, überzieht man die Gegenstände mit Lehm und glüht sie zwischen
  Kohlen aus, oder man glüht sie einfach unter trockenem Kiessand, oder
  in mit Kohlenstaub angefüllten Kapseln bei nicht anhaltender
  Rothglühhitze. Sollen die Gusswaaren durch das Adouciren zugleich eine
  gewisse Festigkeit erhalten, welche dem Stahl und Stabeisen
  eigenthümlich ist, so muss die Einhüllung und länger anhaltende Hitze
  chemisch, d. h. entkohlend, einwirken. Als Hülle benutzt man ein
  Cementirpulver aus Kohle, Knochenasche, Eisenhammerschlag, rothem
  Eisenoxyd, Braunstein oder Zinkoxyd. Gleichmässig und durch die ganze
  Masse hindurch entkohlten Eisenguss nennt man =hämmerbaren,
  schmiedbaren Eisenguss= (_fonte malléable_). Auf diese Weise stellt man
  neuerdings unzählige kleine Gegenstände aus Gusseisen dar, die man
  früher zu schmieden pflegte, wie z. B. Schlüssel, Lichtputzen,
  Schnallen u. s. w. Durch Einsatzhärtung (siehe bei Stahl) lassen sich
  diese Gegenstände oberflächlich verstählen, so macht man jetzt z. B.
  gegossene Scheeren und Messer (selbst Rasirmesser), die sich von den
  stählernen kaum unterscheiden lassen. Man überzieht die gegossenen
  Gegenstände häufig mit einem Firniss von Steinkohlentheer und Graphit
  oder Leinölfirniss und Kienruss, oder bronzirt oder brünirt dieselben.

[Sidenote: Emailliren von eisernen Geschirren.]

  Die eisernen Kochgeschirre pflegt man, um sie gegen das Rosten und den
  Einfluss schwacher Säuren zu schützen, auf der inneren Seite zu
  =emailliren=; dies geschieht, indem man die Fläche durch verdünnte
  Schwefelsäure von Oxyd befreit, einen aus Borax, Quarz, Feldspath, Thon
  und Wasser bestehenden Brei in dem Gefässe umherschwenkt, auf den
  feuchten Ueberzug ein feines Pulver von Feldspath, Soda, Borax und
  Zinnoxyd streut und darauf die Geschirre in einer Muffel bis zum
  Schmelzen der Glasmasse erhitzt. Das in Frankreich fabricirte =glasirte
  Eisen= ist ein ähnliches emaillirtes Eisen. Die Glasurmasse wird durch
  Zusammenschmelzen von 130 Th. Flintglaspulver, 20-1/2 Th. kohlensaurem
  Natron und 12 Th. Borsäure dargestellt. Man benutzt das glasirte Eisen
  hauptsächlich statt der Zinkgefässe und verzinnter Blechgeschirre,
  namentlich verfertigt man daraus Zuckerhutformen und
  Krystallisirgefässe für Stearinsäure.


                  [Greek: b]) Schmiede- oder Stabeisen.

[Sidenote: Stabeisen oder Frischeisen.]

In älteren Zeiten[2] und auch gegenwärtig noch in Steiermark, Illyrien,
Italien, Schweden, Ostindien, Borneo, Madagaskar, brachte man, wie
bereits Seite 9 gesagt, das Stabeisen direct aus den Erzen aus, indem man
dieselben auf einem Herde mit Kohlen unter Mitwirkung eines Gebläses
reducirte und den erhaltenen Klumpen von reducirtem Eisen sofort
ausschmiedete. Gegenwärtig hat man diese wenig ergiebige Gewinnungsart
(=Luppenfrischerei= oder =Rennarbeit=) verlassen und stellt allgemein
zuerst Roheisen und aus diesem das Stabeisen dar. Derjenige Process,
durch welchen das =Roheisen= in =Stabeisen= oder =Frischeisen= verwandelt
wird, heisst der =Frischprocess=; er beruht der Hauptsache nach auf der
Entfernung der grössten Menge des Kohlenstoffs und der übrigen fremden
Körper des Roheisens durch Oxydation. Man verwendet zum Frischen nur
=weisses= Roheisen, und zwar möglichst kohlenstoffarmes, weil es vor dem
Schmelzen erweicht, lange dünnflüssig bleibt und daher den oxydirenden
Agentien eine grössere Oberfläche darbietet; auch verbrennt der chemisch
gebundene Kohlenstoff des weissen Roheisens leichter als der Graphit des
grauen Roheisens. Der =Frischprocess= oder das =Frischen= geht entweder
vor sich:

1) auf Herden (Herdfrischung oder deutscher Frischprocess),

oder

2) in Flammenöfen (Puddelprocess oder englischer Frischprocess).

    Die Bereitung des Stabeisens

3) durch Einblasen von Luft in das geschmolzene Roheisen (nach dem
Verfahren von =Bessemer=)

wird beim Stahl beschrieben werden.

[Sidenote: Herdfrischung.]

[Illustration: Fig. 8.]

[Illustration: Fig. 9.]

Bei dem =Frischprocess= wird das weisse Roheisen (oder, wenn graues
Roheisen, vorher gefeintes und dadurch in die weisse Modification --
=Feineisen=, =Feinmetall= -- übergeführtes Roheisen) in Platten von 1-1,3
Meter Länge, 27 Centim. Breite und 4-9 Centim. Stärke in dem vertieften
vierseitigen Feuerraum _a_ des Herdes _b_ (Fig. 8) so eingeschmolzen,
dass das schmelzende Roheisen erst im flüssigen Zustande dem Winde des
Gebläses ausgesetzt ist. Diese Vertiefung ist mit eisernen Platten
ausgelegt und erhält durch die Düse _c_ die nöthige Gebläseluft
zugeführt. Zuerst füllt man den Feuerraum mit glühenden Holzkohlen, lässt
das Gebläse an und bringt das Roheisen in Gänzen auf den Herd _b_, das in
dem Maasse in die Herdvertiefung geschoben wird, als es an der vorderen
Seite abschmilzt. Durch die Gebläseluft wird fortwährend Kohlenstoff aus
dem Roheisen zu Kohlensäure verbrannt und das Roheisen entkohlt. Der den
Gänzen anhängende Sand, die durch Oxydation des Siliciums des Roheisens
entstandene, sowie die durch die Holzkohlenasche in die Masse gelangte
Kieselerde kommen ebenfalls bei dem Frischen in Betracht; diese Körper
verbinden sich nämlich mit dem gleichzeitig entstehenden Eisenoxydul zu
basisch kieselsaurem Eisenoxydul, zu der sogenannten =Rohschlacke= (in
100 Theilen 68,84 Eisenoxydul und 31,16 Kieselsäure)[3], die über dem
geschmolzenen Eisen steht und während des Einschmelzens von Zeit zu Zeit
abgelassen wird, ohne das Eisen jedoch gänzlich von der Schlacke zu
entblössen. Diese Schlacke wird zu der nächsten Schmelzung mit
Eisenhammerschlag (Oxydul-Oxyd) gemengt gegeben, um die Entkohlung des
Eisens zu bewirken. Wenn man nämlich Roheisen (Kohleneisen) mit
Eisenoxyduloxyd und basisch kieselsaurem Eisenoxydul glüht, so giebt das
Eisenoxyduloxyd an den Kohlenstoff des Roheisens Sauerstoff ab, und es
bilden sich Kohlenoxyd und Stabeisen. Bei der Frischung werden auch alle
anderen in dem Roheisen enthaltenen Stoffe, wie Aluminium, Phosphor,
Mangan u. s. w., als Thonerde, Phosphorsäure, Manganoxydul in die
Schlacke getrieben. -- Nach dem Einschmelzen des Eisens werden die
Schlacken abgelassen und die Eisenstücke unter häufigem Wenden dem Wind
des Gebläses ausgesetzt; das Eisen wird, indem es immer mehr und mehr
seinen Kohlenstoff verliert, dünnflüssiger und schmilzt ab. Dieser
Process (das =Rohaufbrechen=) wird so lange fortgesetzt, bis das Eisen
gar ist. Die sich nach dem Rohaufbrechen bildende Schlacke wird um so
reicher an Eisenoxydul, je mehr sich das Eisen der Gare nähert, wodurch
sie endlich zur =Garschlacke= (ungefähr SiO_{4}Fe_{2}) wird, welche
ebenso wie die mit Hammerschlag versetzte Rohschlacke als Zusatz zur
Beförderung der Entkohlung des Eisens benutzt wird. Die Garschlacke ist
niemals krystallinisch, sondern stets dicht und von grösserem spec.
Gewicht als die Rohschlacke. Nach dem Rohaufbrechen nimmt der Frischer
das =Garaufbrechen= vor, das darin besteht, die ganze Eisenmasse durch
verstärkte Hitze halbflüssig zu machen, damit sich die Schlacke
abscheide. Nach beendigtem Gareinschmelzen hebt man die gefrischte
Eisenmasse (=Deul=, =Luppe=, =Klump=, =Wolf=) aus dem Feuer heraus und
bringt sie noch glühend unter den =Aufwerfhammer= _a_ (Fig. 9), welcher
durch eine Welle und durch Daumen in Bewegung gesetzt wird. Durch die
Schläge des Hammers werden alle Schlackentheile ausgepresst. Der Deul
wird darauf in Stücke (Schirbel) zerschnitten und diese werden dann zu
Stäben ausgeschmiedet. Aus 100 Theilen Roheisen erhält man im
Durchschnitt 70-75 Theile Stabeisen.

  [2] Von den neuerdings aufgetauchten Verfahren der directen Darstellung
      von Eisen und Stahl aus den Erzen von =Chenot=, =Uchatius= u. A.
      wird beim Stahl die Rede sein.

  [3] =Mitscherlich=, =Hausmann=, =Bothe= u. A. haben gezeigt, dass die
      nicht selten krystallisirt vorkommende Rohschlacke die
      Zusammensetzung und die Krystallform des Olivins besitzt.

[Sidenote: Schwedischer Frischprocess.]

  Der =schwedische Frischprocess= (die Wallonenschmiede) unterscheidet
  sich von der deutschen Frischung dadurch, dass nur geringe Mengen des
  Eisens auf einmal in Arbeit kommen und dass man keine Schlacke zusetzt.
  Die Entkohlung geht aber nur durch den Sauerstoff der Luft vor sich.
  Dieses Verfahren erfordert viel Brennmaterial, auch oxydirt sich ein
  nicht unbedeutender Theil des Eisens; das erhaltene Eisen enthält aber
  keine Schlacke und ist daher dichter.

[Sidenote: Puddelprocess.]

[Sidenote: Puddelöfen.]

[Illustration: Fig. 10.]

[Illustration: Fig. 11.]

Der =Puddelprocess= (oder das Frischen im Flammenofen). In Ländern, in
denen die Holzkohlen wegen ihres hohen Preises zum Frischen des Roheisens
nicht angewendet werden können, benutzt man die Steinkohlen. Später wurde
die Steinkohle anstatt der Holzkohle auch auf dem Continent beim Frischen
angewendet, welche eine grössere Produktion ermöglicht, und obgleich die
Qualität des so erhaltenen Eisens eine untergeordnete ist, doch auch
ökonomisch sich als praktisch erweist. Da wegen des Schwefelgehaltes der
Steinkohlen eine unmittelbare Berührung derselben mit dem Eisen vermieden
werden muss, so wendet man zum Entkohlen des Roheisens Flammenöfen
(Puddelöfen) an. Fig. 10 zeigt einen Puddelofen im Vertikaldurchschnitt,
Fig. 11 im Horizontaldurchschnitt. _F_ ist der Rost, _A_ der Puddelherd
und _C_ der Canal, durch welchen die Gase in den Schornstein gelangen.
Der Puddelherd _A_ besteht aus einem viereckigen eisernen Kasten, in
welchen atmosphärische Luft ungehindert durch den Rost eintreten kann.
Auf diesen Herd bringt man eine Decke von Frischschlacken, zu welchen man
Hammerschlag gesetzt hat, und erhitzt die Masse, bis ihre Oberfläche
weich geworden ist. Das zu entkohlende Roheisen (am besten weisses
Roheisen) wird in Quantitäten von 300-350 Pfd. bis zum Erweichen
erhitzt, sodann mittelst einer Krücke über die Herdsohle des Ofens
ausgebreitet und unter fortwährendem Erhitzen umgerührt (=gepuddelt=).
_D_ und _E_ sind Arbeitsöffnungen, die leicht geschlossen und geöffnet
werden können. Auf dem breiigen Eisen zeigen sich blaue Flämmchen von
brennendem Kohlenoxydgase und das Eisen wird zäher und steifer. Der
grösste Theil der beim Puddelprocess sich bildenden Schlacke fliesst vorn
im Ofen von dem Eisen über die schiefe Ebene _B_ ab, und wird, von Zeit
zu Zeit durch eine Oeffnung _o_ abgelassen. Nach beendigtem Puddeln
vereinigt man das auf der Herdsohle ausgebreitete Eisen zu Bällen und
befreit es unter dem =Stirnhammer= oder durch ein =Quetschwerk= von der
Schlacke. Wo graues oder halbirtes Roheisen zum Puddeln angewendet werden
muss, wird dasselbe, wie oben bereits erwähnt, vor dem eigentlichen
Puddeln durch Einschmelzen im Flammenofen durch das Feinmachen in weisses
Roheisen, in =Feineisen= (Feinmetall) verwandelt.

  Die =Theorie des Eisenpuddelns= ist folgende: Beim Zuströmen von Luft
  zu dem auf dem Herde des Flammenofens eingeschmolzenen Roheisen bildet
  sich eine nicht unbedeutende Menge von Eisenoxydul-Oxyd, dessen
  Sauerstoff den Kohlenstoff des Roheisens in Gestalt von Kohlenoxydgas
  entfernt, das in mit bläulicher Flamme verbrennenden Bläschen
  entweicht. Mit der fortschreitenden Entkohlung wird die Masse immer
  strengflüssiger und es bilden sich in ihrem Innern feste Körper von
  Schmiedeeisen, deren Menge zunimmt und welche mit dem Rühreisen
  zusammengehäuft und lose aneinander geschweisst werden. Dadurch trennt
  sich das noch kohlehaltige Eisen und wird durch fortgesetztes Umrühren
  völlig entkohlt. In der Praxis ist jedoch dieser Process nicht so
  einfach, dies hat darin seinen Grund, dass es 1) nicht wohl möglich
  ist, alles Eisenoxydul-Oxyd mit dem Kohleeisen in Berührung zu bringen,
  weshalb leicht Oxyd in dem Eisen bleibt, wodurch der Zusammenhang der
  einzelnen Theile aufgehoben wird. Dieses überschüssige Oxyd sucht man
  durch Zusatz von Rohschlacke zu entfernen, welche dadurch in
  Garschlacke übergeht. Durch die Abscheidung des Eisenoxydul-Oxydes wird
  ein Eisenverlust von 4-5 Proc. herbeigeführt, zu dem noch durch das
  Verbrennen des Kohlenstoffs etwa 5 Proc. kommen. Ein anderer Grund
  liegt 2) in einem Gehalte des Roheisens an Hochofenschlacke und
  mechanisch anhängender Kieselerde etc. Während des Puddelns vereinigt
  sich die freie Kieselerde mit der Hochofenschlacke; kommt nun in dem
  letzteren Stadium des Processes diese kieselerdereiche Schlacke mit dem
  Eisenoxydul bei mangelndem Kohlenstoff in Berührung, so giebt sie ihre
  Kieselerde theilweise an das Eisenoxydul ab und bildet mit demselben
  Garschlacke, welche an den Wänden und der Sohle des Ofens adhärirt, und
  eine basische, strengflüssige Hochofenschlacke, welche mit dem Eisen
  gemengt bleibt. Diese Schlacke zu entfernen, ist der Puddelprocess nach
  seinem gegenwärtigen Stande durchaus unfähig. Der Faulbruch eines
  Eisens, von welchem diese Schlacke zwei oder mehrere Procente ausmacht,
  erklärt sich dadurch auf eine ganz ungezwungene Weise.

[Sidenote: Mit Gas.]

  In neuerer Zeit wendet man häufig, anstatt den Flammenofen mittelst
  Steinkohlen und atmosphärischer Luft zu heizen, als Brennmaterial
  =Gicht=- oder =Hochofengase= an, oder auch =Generatorgase=. So nennt
  man die in einer schachtförmigen Vorrichtung -- dem Generator -- durch
  unvollständige Verbrennung von Brennmaterial (gewöhnlich solchem, das
  wie Holzabfälle, Holzkohlen und Braunkohlenklein, Torf etc. als festes
  Brennmaterial nicht anwendbar ist) erzeugten brennbare Gase von
  ähnlicher Zusammensetzung wie die Gichtgase, jedoch mit vorwaltendem
  Kohlenoxydgas. Der Generator ist unmittelbar bei dem Flammenofen
  angelegt, sodass die darin erzeugten Gase fast ebenso heiss zur
  Verbrennung gelangen, als sie aus dem Generator entweichen. Seit
  einigen Jahren wendet man hierbei die =Siemens='sche
  Regenerationsfeuerung an, welche den höchsten Effect giebt. Das ihr zu
  Grunde liegende Princip hat den Grundgedanken mit der calorischen
  Maschine gemein. So wie nämlich dort seiner Zeit Drahtgeflechte zur
  Anwendung kamen, um die verlorene Hitze von der austretenden auf die
  zutretende Luft zu übertragen, so werden bei den =Siemens='schen
  =Regeneratoren mit Gasfeuerung= lose mit feuerfesten Ziegeln angefüllte
  Kammern dazu verwendet, um die in dem verbrauchten, dem Schornstein
  zuströmenden Gase enthaltene Wärme aufzufangen und nutzbar in den Herd
  der Verbrennung zurückzuführen. Sind zwei solcher Kammern vorhanden, so
  wird durch eine wechselseitige Wärmeaufnahme und Abgabe der Kammern
  Zweierlei erreicht: zunächst eine grosse Menge Wärme, die sonst zu
  Verlust gegangen wäre, zu Gute gemacht, dann das Feuer mit heisser Luft
  gespeist und mithin die Verbrennungstemperatur gesteigert. Dabei bleibt
  die =Siemens='sche Einrichtung aber keineswegs stehen, denn zwei andere
  Kammern wärmen auch das Brennmaterial vor, welches zu dem Behufe stets
  in einem Generator zuvor in Gas verwandelt wird. Diesem Heizgas
  entsprechen ebenso wie der dem Feuer zuziehenden Luft zwei Heizkammern,
  welche abwechselnd Wärme aufspeichern und abgeben. Eisen, welches zu
  viel Phosphor enthält, wird davon befreit, indem man während des
  Puddelns in das geschmolzene Eisen das sogenannte =Schafhäutl='sche
  Mittel, ein Gemenge von Braunstein, Kochsalz und Thon einträgt. Nach
  =Richter= trägt Bleiglätte besser zur Oxydation des Schwefels des
  Roheisens bei als Braunstein. Auch Wasserdämpfe im überhitzten Zustande
  hat man zur Entfernung des Schwefels anzuwenden vorgeschlagen.

[Sidenote: Verfeinerung des Stabeisens.]

[Illustration: Fig. 12.]

[Sidenote: Walzwerk.]

[Illustration: Fig. 13.]

Man verarbeitet das =Stab=- oder =Schmiedeeisen=, das durch den
Stirnhammer, durch Quetschwerke oder Walzwerke von den Schlacken befreit
worden ist, auf den =Walzwerken= zu =Grobeisen=. Ein Walzwerk (Fig. 12)
hat wesentlich folgende Einrichtung. _BB'_ und _AA'_ sind cannelirte,
gusseiserne Walzenpaare, von denen _AA'_ zum Walzen von Flachstäben,
_BB'_ zum Walzen von Quadratstäben bestimmt sind. Durch die Schrauben
_oo_ können die oberen Cylinder den unteren beliebig genähert werden. Aus
den Röhren _ii_ fliesst Wasser auf die sich erhitzenden Theile des
Walzwerks. Die Vorrichtung _MN_ dient dazu, das Walzwerk ausser
Verbindung mit der bewegenden Kraft zu setzen. Die Räder _F_ und _c_
übertragen die Bewegung auf die Räder _F'_ und _c'_, die an den oberen
Walzen _A'_ und _B'_ sitzen und bewirken eine Umdrehung derselben in
entgegengesetzter Richtung. Die durch den Hammer in die geeignete Form
versetzten glühenden Eisenstücke passiren immer kleinere Oeffnungen des
Walzwerkes und werden so verdünnt und gestreckt. Sehr dünne Stäbe
schneidet man auf den =Schneidewerken=, welche (Fig. 13) aus abwechselnd
grösseren und kleineren verstählten Scheiben, die auf eisernen Wellen
fest eingekeilt sind, bestehen. Man unterscheidet das Stabeisen als
=Quadrateisen= mit quadratischem Durchschnitte, =Flacheisen=, dessen
Querschnitt ein Rechteck ist, mit verschiedenem Verhältnisse von Breite
und Dicke, =Rundeisen= mit kreisförmigem Durchschnitte. Die dünnste Sorte
des Flacheisens heisst =Band=- oder =Reifeisen=; unter =Zaineisen= oder
=Krauseisen= versteht man nicht glatt geschmiedetes Quadrateisen mit
eingekerbten Flächen (Eindrücke des Hammers); dünne vierkantige Sorten
des Stabeisens sind =Nageleisen=. Ausserdem unterscheidet man noch
=Façoneisen= von dem verschiedensten Querschnitt (Eisenbahnschienen).

[Sidenote: Blechfabrikation.]

  Das zur =Blechfabrikation= angewendete Eisen muss weich und zähe sein,
  damit dasselbe die Bearbeitung bei abnehmender Temperatur am längsten
  aushalte, ohne spröde zu werden. Man unterscheidet grössere und
  kleinere Bleche. Da die letzteren gewöhnlich verzinnt werden, nennt man
  auch diese =Weissbleche=, die grösseren =Schwarzbleche=. Bei der
  Anfertigung des Schwarzbleches wird das Stabeisen (Flacheisen) glühend,
  so wie es aus den Walzen herauskommt, vermittelst der Blechscheere in
  kleinere Platten (=Stürze=) zerschnitten und diese nach dem Erhitzen in
  einem Flammenofen zwischen glatten Walzen (Blechwalzwerke) gestreckt.
  Die Stürze gehen viermal durch die Walzen, wobei nach jedesmaligem
  Durchgange die Walzen enger zusammengeschraubt werden. Bevor die Stürze
  unter die Walze kommen, muss das Oxyd (der Glühspan) abgeschlagen
  werden, damit er sich nicht eindrücke. Früher und auch noch jetzt
  stellt man in einigen Gegenden das Eisenblech durch Hämmern dar
  (geschlagenes Blech); obwol auf diese Weise die Bleche nicht
  vollkommen gleichmässig hergestellt werden können, so zieht man sie
  dennoch zu gewissen Zwecken, wie z. B. zu Dampfkesseln, den gewalzten
  Blechen vor. Die Anfertigung des Weissbleches und des galvanisirten
  (mit Zink überzogenen) Bleches ist der des Schwarzbleches ähnlich. Von
  der Verzinnung des Weissbleches wird bei dem Zinn die Rede sein.

[Sidenote: Drahtfabrikation.]

[Illustration: Fig. 14.]

[Illustration: Fig. 15.]

  Zur =Drahtfabrikation= benutzt man ein zähes, festes, im Bruche fadiges
  Eisen. Ehedem benutzte man Zangen, mit deren Hülfe man des Eisen durch
  Löcher zu Draht zog; jetzt wendet man für die gröberen Sorten
  =Walzwerke=, für die feineren Sorten =Ziehscheiben= an. Die Anwendung
  des Walzwerkes erstreckt sich nur auf die dickeren Sorten Eisendraht
  bis etwa zu 1/4 Zoll herab. Ein hierzu anwendbares Walzwerk besteht aus
  drei Walzen mit correspondirenden runden Rinnen, die bei ihrer
  Umdrehung die zwischen sie gesteckten Eisenstangen fassen, und in die
  Form jener Rinnen pressen. Die Walzen des Walzwerkes werden mit solcher
  Geschwindigkeit in Bewegung gesetzt, dass sie 240 Umläufe in einer
  Minute machen. Da ihr Durchmesser 8 Zoll beträgt, so ist die
  Umfangsgeschwindigkeit = 8,37 Fuss in einer Secunde oder 8 Fuss 4-1/2
  Zoll Draht kommen in einer Secunde aus den Walzen hervor. Der feinere
  Draht wird verfertigt, indem man gröberen Draht durch zweckmässig
  gestaltete, unbewegliche Oeffnungen in harten Körpern zieht, und dieses
  Durchziehen in fortschreitend kleineren Löchern wiederholt, bis die
  erforderliche Feinheit des Drahtes erfolgt ist. Der ausgeglühte Draht,
  der bis zu 4-1/2 Linie im Durchmesser ausgewalzt worden ist, wird auf
  die Haspel _A_ (Fig. 14) gelegt. Das eine vorn etwas zugespitzte Ende
  des Drahtes steckt man durch das Loch des =Zieheisens= _B_, dessen
  Durchmesser etwas kleiner als der des Drahtes ist, befestigt ihn an den
  Haken _c_ (Fig. 15) der =konisch geformten Trommel= (=Ziehscheibe=,
  Leier, Bobine) _C_, welche durch die horizontale Betriebswelle _D_
  (Fig. 14) und durch ineinander eingreifende konische Räder in Bewegung
  gesetzt wird. Durch eine mechanische Ausrückung kann die Ziehscheibe in
  Ruhe oder Bewegung gesetzt werden. Der Fig. 15 abgebildete Durchschnitt
  derselben, sowie die Zeichnung Fig. 14 macht jede weitere Beschreibung
  unnöthig. Die Gestalt der =Ziehlöcher= ist für den Erfolg des
  Drahtziehens von grosser Bedeutung. Zur Erzielung von rundem und
  gleichmässigem Draht müssen die Ziehlöcher völlig kreisförmig und
  möglichst glatt sein. Wären die Löcher durch die ganze Dicke der
  Ziehplatte cylindrisch, d. h. von gleichbleibendem Durchmesser, so
  würde in den meisten Fällen der durchzuziehende Draht eher abreissen,
  als sich plötzlich verdünnen lassen. Aus diesem Grunde macht man im
  Allgemeinen die Löcher trichterförmig. Die Zieheisen bestehen aus
  Stahl; zum Ziehen feiner Drähte setzt man auch gebohrte Edelsteine an
  die Stelle der Zieheisen. Der Eisendraht lässt sich kaum öfter als
  drei- bis fünfmal ziehen, ohne des Glühens bedürftig zu sein. Wird der
  Draht in nicht ganz verschlossenen Gefässen geglüht, so bildet sich auf
  der Oberfläche Oxyd, welches vor dem wiederholten Ziehen durch Beizen
  mit verdünnter Schwefelsäure sorgfältig entfernt werden muss. Man hat
  gefunden, dass, wenn in der Säure etwas Kupfervitriol aufgelöst wird,
  die auf dem Eisen sich niederschlagende, äusserst dünne Kupferhaut das
  nachherige Ziehen, durch Verminderung der Reibung im Ziehloche,
  erleichtert. Der dünnste Eisendraht, welcher im Handel vorkommt, hat
  einen Durchmesser von 1/166 Zoll, man nennt ihn =Bleidraht=. Durch
  Verzinken wird der Draht häufig vor Oxydation geschützt. Dass der Draht
  beim Ausglühen etwas von seiner Sprödigkeit verliert, ist bekannt. Wird
  ja der käufliche Eisendraht, der zum Ueberstricken von Töpfen etc.
  dient, vorher geglüht, damit er nicht so leicht bricht. Die
  vielfältigen Benutzungen des Eisendrahtes sind allgemein bekannt. Eine
  neue und besonders für das Berg- und Salinenwesen, für die Drahtseil-
  oder Kettenschifffahrt (Touage), ferner für unterseeische
  Telegraphenleitungen sehr wichtige Anwendung des Drahtes ist die
  Vorfertigung der =Drahtseile=, welche aus Eisendrähten ebenso gebildet
  werden, wie die gewöhnlichen Taue aus Hanffäden, und gegen die
  Hanfseile und eisernen Ketten, an deren Stelle sie bei der Erzförderung
  jetzt ziemlich allgemein getreten sind, sowol vermehrte Sicherheit als
  bedeutende Kostenersparniss gewähren.

[Sidenote: Eigenschaften des Stabeisens.]

Das =Stabeisen=, =Frischeisen=, =Schmiedeeisen=, =geschmeidige Eisen= ist
ein Aggregat von Fasern, welche nach =Fuchs= durch Aneinanderreihung von
höchst kleinen Krystallen gebildet sind. Durch starke Erschütterungen,
Stösse etc., aber auch durch Erhitzen und Ablöschen in Wasser wird der
Zusammenhang zwischen den kleinsten Theilchen aufgehoben und die faserige
Textur geht in die körnige über; es wird in diesen Fällen minder fest,
wie die Erfahrungen an Eisenbahnwagenaxen und Kettenseilen beweisen. Es
ist von hellgrauer Farbe, körnigem oder zackigem Bruche; sein
specifisches Gewicht ist von 7,60-7,90 (der des chemisch reinen Eisens
ist 7,844). Der Kohlenstoffgehalt beträgt 0,24-0,84 Proc., von welchem
nur Spuren von Kohlenstoff mechanisch beigemengt sind. Das Stabeisen ist
demnach ein Gemenge von Eisen mit etwas Kohleeisen.

  Die chemische Untersuchung einiger Stabeisensorten gab folgende
  Resultate: 1) Englisches Stabeisen aus Süd-Wales; 2) weiches Stabeisen
  von Mägdesprung am Harz; 3) Schwedisches Dannemora-Eisen.

                                  1.      2.      3.
                   Eisen        98,904  98,963  98,775
                   Kohlenstoff   0,411   0,400   0,843
                   Silicium      0,084   0,014   0,118
                   Mangan        0,043   0,303   0,054
                   Kupfer          --    0,320   0,068
                   Phosphor      0,041     --      --

  Es ist eigenthümlich für das Schmiedeeisen, dass es im glühenden
  Zustande in kaltes Wasser getaucht nicht spröde wird und noch
  schmiedbar ist. Es ist weit weicher als das weisse und hellgraue
  Gusseisen und lässt sich leicht feilen, mit Meissel, Hobelmaschine etc.
  bearbeiten. Das Schmiedeeisen schmilzt weit schwerer als das Roheisen;
  in der Weissglühhitze wird es weich, so dass zwei Stücke durch
  Hammerschläge, durch Walzen oder Pressen zu einem einzigen vereinigt
  werden können. Diese Eigenschaft, welche man die =Schweissbarkeit=
  nennt, theilt das Eisen mit dem Platin, Palladium, Kalium und Natrium.
  -- Das durch die Herdfrischung oder durch Puddeln erhaltene Stabeisen
  ist mehr oder weniger mit fremden Substanzen verunreinigt. Wenn es
  Schwefel, Arsen oder Kupfer enthält, so zerbröckelt es, wenn es
  rothglühend gehämmert wird, man nennt dann das Eisen =rothbrüchig=;
  durch Silicium wird das Eisen hart und mürbe (=faulbrüchig=), durch
  Phosphor =kaltbrüchig=, d. h. es lässt sich zwar glühend verarbeiten,
  bricht aber beim Erkalten schon beim Biegen. Calcium macht das
  Stabeisen =hadrig=, d. h. es hört auf, schweissbar zu sein. Was die
  Anwendbarkeit der verschiedenen Stabeisensorten für praktische Zwecke
  betrifft, so ist hartes krystallinisches Eisen überall dort
  vorzuziehen, wo der Reibung zu widerstehen ist, wie z. B. zu den
  äussersten Theilen der Tyres, zu den Köpfen der Eisenbahnschienen,
  ferner zu Gegenständen, welche eine dauernde Politur erhalten sollen.
  Zähes fadiges Eisen eignet sich dagegen am besten für Maschinenteile,
  den Fuss von Eisenbahnschienen, für Ketten und Anker, überhaupt für
  Gegenstände, bei welchen Widerstandsfähigkeit gegen Last und Schlag
  Haupterforderniss ist.


                         [Greek: g]) Der Stahl.

[Sidenote: Stahl.]

Der Stahl unterscheidet sich vom Roh- und Stabeisen durch seinen
Kohlenstoffgehalt, vom Roheisen durch seine Schweissbarkeit, vom
Stabeisen durch seine Schmelzbarkeit. In Bezug auf den Kohlenstoffgehalt
liegt er in der Mitte zwischen Roheisen und Stabeisen. Ob der
Stickstoffgehalt, der neuerdings in vielen Stahlsorten wahrgenommen
worden ist, wesentlich ist für den Begriff Stahl, lässt sich nach dem
gegenwärtigen Stande der Frage über die Constitution des Stahls nicht mit
Bestimmtheit beantworten. Man kann den Stahl gewinnen

a) direct aus Eisenerzen als =Rennstahl=:

   1) durch Reduction der Erze im Holzkohlenfeuer eines Gebläseherdes
      (durch Rennarbeit), wobei der Stahl als ungeschmolzener Klumpen zum
      Vorschein kommt (natürlicher Stahl);

   2) durch Glühen der Erze mit Kohle ohne Schmelzung (Cementstahl aus
      Erzen);

   3) durch Schmelzen der Erze mit Kohle in Tiegeln, wobei der Stahl als
      flüssige Masse erhalten wird (Gussstahl aus Erzen);

b) durch theilweise Entkohlung von Roheisen als =Frischstahl=:

   4) durch Frischen in Herden mittelst Holzkohlenfeuerung
      (Herdfrischstahl);

   5) durch Frischen in Flammenöfen bei Steinkohlen- oder Gasfeuerung
      (Puddelstahl oder Flammenofenfrischstahl);

   6) durch Einblasen von Luft in flüssiges Roheisen (Bessemerstahl);

   7) durch Glühen des Roheisens mit entkohlenden Substanzen ohne
      Schmelzung (Glühstahl);

   8) durch Schmelzen des Roheisens mit entkohlenden Substanzen
      (Gussstahl aus Roheisen. Sind die entkohlenden Substanzen
      Eisenerze, so heisst der Stahl Erzstahl);

   9) durch Behandeln des geschmolzenen Roheisens mit Natriumnitrat
      (Heatonstahl, Hargreavesstahl, Salpeterfrischstahl);

c) durch Kohlung von Schmiedeeisen als =Kohlungsstahl=:

  10) durch Glühen mit Kohle ohne Schmelzung (gewöhnlicher Cementstahl);

  11) durch Schmelzen mit Kohle (Gussstahl und Schmiedeeisen);

d) durch Combination von b und c als =Flussstahl=:

  12) durch Schmelzen von Roheisen und Schmiedeeisen.

Der in früherer Zeit =direct= aus den Erzen dargestellte Stahl hiess
=Wolfsstahl=, wenn er durch Verschmelzen der Erze in Herden erhalten, und
=Osemund=- oder =Blasestahl=, wenn der Stahl in Blau- oder Blasöfen
dargestellt worden war. Der =indische= Stahl oder =Wootz= wird in Indien
noch heutzutage direct aus den Erzen dargestellt. Das vor einigen Jahren
aufgetauchte Verfahren der directen Stahlbereitung von =Chenot=, nach
welchem reine und reiche Eisenerze durch reducirende Gase zu Eisenschwamm
reducirt werden, welcher dann in Oel getaucht und geglüht wird, ist in
der That keine directe Stahlbildung, sondern nur Erzeugung von Stahl
durch Kohlung von Stabeisen. Aehnliche Darstellungsarten des Stahls
direct aus den Erzen sind die von =Gurlt= und von =Liebermeister=.

Je nach der Darstellungsweise unterscheidet man daher nachstehende
verschiedene Stahlsorten:

[Sidenote: Frischstahl.]

I. Der =Frischstahl=, durch theilweise Entkohlung des Roheisens erhalten,
kann entweder sein:

1) =Herdfrischstahl= (Schmelzstahl, natürlicher Stahl, Mock); zu seiner
Darstellung dient hauptsächlich ein aus Spatheisenstein erblasenes
Roheisen (Rohstahleisen), welches in Steiermark, Kärnten, Krain und
Tirol, ferner im Thüringerwalde (Schmalkalden und Suhl) und endlich in
den preussischen Regierungsbezirken Arnsberg und Coblenz (im
Siegenschen) in grossen Quantitäten als Spiegeleisen und luckiges und
blumiges Floss, grösstentheils mit Holzkohlen, zum Theil auch mit Koks
erblasen wird. Aus gewöhnlichem grauen Roheisen kann man zwar auch
Rohstahl darstellen, er ist jedoch von geringerer Qualität. Das
Rohstahlfeuer hat im Wesentlichen die Einrichtung eines Frischfeuers,
doch unterscheidet sich das Stahlfrischen vom Eisenfrischen dadurch, dass
man das Garwerden des Roheisens durch Behandeln =unter= dem Winde zu
bewirken sucht, während das Roheisen beim Eisenfrischen stets =vor= oder
=über= dem Winde gehalten werden muss. Dadurch wird der Kohlenstoff nur
allmählich verbrannt und der Arbeiter hat es in seiner Gewalt, den
Process in dem Augenblick zu unterbrechen, wo der Stahl gar ist.

2) =Flammenofenfrischstahl= oder =Puddelstahl=. Ein allgemein anerkannter
Fortschritt in der Stahlfabrikation ist dadurch eingetreten, dass man aus
sehr verschiedenen Sorten von Roheisen durch den Puddelprocess mit
Steinkohlen Puddelstahl erzeugt, welcher bei einem sehr billigen Preise
zu Bandagen für Locomotiv- und Eisenbahnwagenräder und andere grössere
und schwerere Gegenstände verwendet wird. Besonders wichtig ist der
Puddelstahl als Material für die Gussstahlfabrikation.

  Der steirische und kärntnische Schmelzstahl ist zwar weit theurer als
  der Puddelstahl, zu einzelnen bestimmten Zwecken aber auch unersetzbar,
  wie zu Schneidewaaren, Klingen, Sägen, Federn, Feilen. Im Allgemeinen
  verwendet man den Puddelstahl immer mehr und mehr zu Zwecken, zu denen
  man sonst Holzkohlenstabeisen gebrauchte.

3) =Bessemerstahl=. Die Anwendung eines Stromes atmosphärischer Luft zum
Entkohlen des flüssigen Roheisens, um aus diesem direct Stahl
darzustellen, bildet die Basis des Bessemerprocesses, durch welchen der
nach dem Erfinder =Henry Bessemer= in Sheffield (1855) benannte
=Bessemerstahl= (_Bessemer steel_) dargestellt wird. Wenn beim
Verfrischen des Roheisens zu Stahl, sei es nun im Frischherde oder im
Puddelofen, zwar die Luft durch ihren Sauerstoff thätig ist, um die
Entkohlung des Roheisens zu bewirken, so äussert sie doch ihre Wirkung
dort nur auf die Aussenfläche kleinerer oder grösserer Eisentheilchen und
die Operation schreitet daher nur langsam vorwärts; zugleich ist die
Temperatur nicht hoch genug, um den resultirenden Stahl, welcher
strengflüssiger ist als das Roheisen, flüssig zu erhalten. Daher kommt
es, dass durch den Frischprocess der Stahl in Form einer teigigen Masse
erhalten wird, deren Ungleichförmigkeit man durch nachheriges Umschmelzen
zu beseitigen sucht. =Bessemer= dagegen treibt grosse Mengen Luft durch
ein sehr heiss geschmolzenes Roheisenquantum und vollendet so dessen
Entkohlung und Umwandelung in Stahl in ausserordentlich kurzer Zeit.
Dabei erhöht sich die Temperatur in Folge der Verbrennung des
Kohlenstoffs, einer kleinen Menge Eisen und der vorhandenen fremden
Stoffe (Silicium, Aluminium, Phosphor etc.) dergestalt, dass auch nach
Beendigung der Entkohlung der resultirende Stahl flüssig bleibt -- ein in
ökonomischer Hinsicht wichtiges Moment -- und sofort in Formen gegossen
werden kann.

  Man bedient sich bei der Bereitung des =Bessemerstahls= eines kleinen,
  einige Fuss hohen Schachtofens oder einer eiförmigen, von Eisenblech
  gemachten und mit feuerfestem Thonbeschlag ausgefütterten Retorte
  (Birne, Convertor), in welche einige Zoll über dem Boden, durch fünf,
  aus feuerfestem Thon bestehende, 3/8 Zoll weite Formen stark gepresster
  Wind eingeführt werden kann. Auf der halben Höhe des Ofens ist eine
  Oeffnung angebracht, durch welche flüssiges Roheisen aus dem Hochofen
  eingeleitet werden kann; auf der entgegengesetzten Seite befindet sich
  am Boden eine mit Lehm verschlossene Oeffnung, durch welche der Stahl
  abgestochen werden kann. Sobald der Wind eingelassen und der Ofen etwa
  zur Hälfte mit flüssigem Roheisen angefüllt worden ist, entsteht
  heftiges Aufkochen des Metalles mit Flammen und Funkensprühen (was
  darauf zu beruhen scheint, dass unvollständig entkohltes Eisen und mit
  fein eingemengtem Oxyd beladenes Eisen durcheinander geschüttelt
  werden). Je nach der Dauer der Einwirkung (10-25 Minuten) bildet sich
  Stahl oder Stabeisen. In neuerer Zeit scheint man nach dem sogenannten
  =englischen= Verfahren es vorzuziehen, die Entkohlung des Roheisens,
  selbst in dem Falle, wo Stahl (oder Bessemermetall) fabricirt werden
  soll, fast vollständig, d. h. ziemlich bis zum Zustande des
  Schmiedeeisens zu treiben und dann eine gewisse Menge geschmolzenes
  weisses Roheisen (Spiegeleisen) zuzumischen. Nach dem =schwedischen=
  Verfahren treibt man die Entkohlung nur so weit, dass die Stahlbildung
  eingetreten ist. Man stellt daraus dar Dampfkesselbleche, Radbandagen
  (Tyres), Federn, Wagenaxen, Eisenbahnschienen, Kanonen, Kanonenkugeln
  und schwere härtere Gegenstände. Weniger geeignet erscheint der
  Bessemerstahl zu Werkzeugen, wie Bohrer, Meissel, Drehstähle, Feilen
  etc., namentlich in solchen Fällen, wo es auf die Erzielung einer
  dauerhaften Schärfe ankommt. Der weiche Bessemerstahl (=Bessemereisen=)
  hat sich als ein ausgezeichnetes Material zur Herstellung dünner Bleche
  erwiesen, welche verzinnt oder zur Erzeugung von gepressten und
  vertieften Gegenständen verwendet werden. Von England aus verbreitete
  sich seit 1862 der Bessemerprocess nach Schweden, Frankreich, dem
  norddeutschen Bunde, Süddeutschland, Oesterreich, Russland und Italien.
  Auch in Nordamerika hat man seit 1866 mit der Errichtung von
  Bessemerhütten begonnen. Nach einer bei Gelegenheit der Pariser
  Ausstellung vom Jahre 1867 gemachten Schätzung werden jährlich folgende
  Mengen von Bessemerstahl producirt, woraus zugleich zu ersehen, wie
  gross der Lohn ist, den =Bessemer= von seiner Erfindung in England
  erntet, da die von den Hütten an ihn zu entrichtende Patenttaxe pro
  Centner 1/3 Thaler beträgt:

                           Hütten  Converters         Centner.
           England      in  15  und  50   per Woche   120,000
           Preussen      "   6   "   22    "    "      29,200
           Frankreich    "   6   "   12    "    "      17,600
           Oesterreich   "   6   "   14    "    "      13,000
           Schweden      "   7   "   15    "    "      10,600

  Die in Seraing (in Belgien) existirende Bessemerhütte soll wöchentlich
  gegen 1200 Centner Bessemerstahl produciren. In Oberitalien bestehen
  zwei Bessemerhütten. Aus den vorstehenden Erhebungen ergiebt sich, dass
  die Productionsfähigkeit an Bessemerstahl in Europa fast das Quantum
  von 9,5 Millionen Centner erreicht, wenngleich die wirkliche Production
  im Jahre 1869 nicht über 6 Millionen Centner ausgemacht haben dürfte,
  wovon gegen 70 Proc. auf England kommen.

4) =Uchatius=- und =Martinstahl=. An den Bessemerstahl schliesst sich der
vom k. k. Obersten =Uchatius= im Jahre 1856 dargestellte =Uchatiusstahl=
an, der direct aus dem Roheisen dargestellt wird, indem man granulirtes,
aus Magneteisenstein erblasenes Roheisen mit Spatheisensteinpulver
beschickt und die Beschickung im Graphittiegel schmilzt und den
erhaltenen Stahl in Zaine giesst. Nach der vor einigen Jahren von =E.
Martin= aufgetauchten Modification, die den in neuester Zeit
vielbesprochenen =Martinstahl= liefert, wird das Schmelzen nicht mehr in
Tiegeln, sondern auf der muldenförmigen Sohle eines Flammenofens mit
Hülfe eines =Siemens='schen Regenerativ-Gasofens ausgeführt. Es wird eine
Partie Roheisen eingeschmolzen und in das unter einer Schlackendecke
stehende Bad in gewissen Zwischenräumen so lange Schmiedeeisen
eingetragen, bis eine Schöpfprobe nachweist, dass die ganze Masse die
sehnige Natur des Schmiedeeisens angenommen hat. Durch Zusatz einer
bestimmten Menge Roheisen wird alsdann die Masse in Stahl verwandelt. Der
Martinstahl ist Massegussstahl und dient zu Eisenbahnschienen, Bandagen
und hauptsächlich Gewehrläufen. Den =Tunner='schen Glühstahl (1855) oder
hämmerbares Gusseisen erhält man durch Glühen von weissem Roheisen mit
sauerstoffabgebenden Körpern (Eisenoxyd, Braunstein, Zinkoxyd).

5) =Heatonstahl=. Nach dem Verfahren von =Heaton= (mit welchem im Princip
das Verfahren von =Hargreaves= und eine neue Methode der Stahlbereitung
von =Bessemer= -- 1869 -- identisch sind) wird das Roheisen mit
Natronsalpeter gefrischt. Hierdurch wird nicht nur das Roheisen entkohlt,
sondern auch der Phosphor und der Schwefel in Form von Phosphat und
Sulfat in die Schlacke getrieben. Die Einführung des =Salpeterfrischens=
in die Eisenindustrie scheint grosse Wichtigkeit erlangen zu wollen.

[Sidenote: Kohlungsstahl.]

II. Die zweite Hauptstahlart ist der =Kohlungsstahl= (Cementstahl),
welcher durch anhaltendes Glühen von Stabeisen mit kohlehaltigen
Substanzen, die zugleich Stickstoff enthalten, dargestellt wird. Um einen
guten Cementstahl zu erzeugen, ist es nothwendig, gutes Stabeisen
anzuwenden, wie es Schweden (namentlich Dannemora) und der Ural liefert.
Das schwedische Eisen (aus Magneteisenstein und Rotheisenstein
dargestellt) gelangt in grosser Menge nach Frankreich und England, um
dort in Cementstahl übergeführt zu werden, da das englische Eisen und
selbst das beste nur zu gewöhnlichen Stahlsorten zu verwenden ist. Der
Cementstahl (und neuerdings auch der Bessemerstahl) ist das Hauptmaterial
der englischen Gussstahlfabrikation, die ihren Sitz in Sheffield hat.

  Das Verfahren bei der Cementstahlfabrikation ist folgendes: Die
  Eisenstäbe werden schichtenweise mit dem kohlehaltigen Pulver
  (Cementirpulver) in thönerne Kästen eingelegt, diese werden luftdicht
  verschlossen. Zwei solche Kästen sind in einem Ofen angebracht, der mit
  Steinkohlen, selten mit Holz gefeuert wird und 6 Tage in der Rothglut
  bleibt, worauf man ihn erkalten lässt und die in Stahl verwandelten
  Stäbe herausnimmt. Ein Ofen enthält 300-350 Ctr. Eisen. Die
  Cementirpulver müssen die zur Bildung von Cyankalium nöthigen
  Bedingungen oder bereits fertig gebildetes Cyanmetall, wie z. B.
  Cyanbarium, enthalten, da, wie aus neueren Untersuchungen hervorzugehen
  scheint, das Cyan (CN) als Träger des Kohlenstoffs bei der
  Cementstahlbildung angesehen werden muss. Der durch Cementiren
  erhaltene Rohstahl ist nach der Operation brüchig und auf seiner
  Oberfläche gewöhnlich blasig (daher sein Name =Blasenstahl=).

[Sidenote: Gerbstahl.]

  Sowol der Roh- als auch der Cementstahl sind sehr ungleichartig und
  lassen sich daher nicht direct verarbeiten, sondern müssen vorher durch
  =Gerben= oder =Raffiniren= homogen gemacht werden. Das Gerben geschieht
  dadurch, dass man die rohen Stäbe zu dünnen flachen Stäben ausreckt,
  diese rothglühend in kaltes Wasser wirft, mehrere davon zu einem Bündel
  (eine Zange oder Garbe) zusammenlegt, weissglühend macht und dann
  wieder unter dem Hammer oder zwischen Walzen ausreckt. Der Gerbstahl
  führt, weil er auch zu Tuch- und Schafscheeren verwendet wird, den
  Namen =Scheerenstahl=. Das Gerben eignet sich besser für den Rohstahl
  als für den Cementstahl, bei dessen Raffination das Umschmelzen
  geeigneter ist.

[Sidenote: Gussstahl.]

Der =Gussstahl=, welcher in der modernen Industrie zur Darstellung von
Kanonen, Glocken, Eisenbahn-Radreifen (Bandagen, Tyres), Achsen und
anderen Theilen von Locomotiven, Anker, Gewehrläufen, Pumpenstangen und
als Werkzeugstahl eine so wichtige Verwendung gefunden, wird durch
Umschmelzen von Frischstahl (Herdfrischstahl und Flammenofenfrischstahl),
Martinstahl, Bessemermetall oder Kohlungsstahl dargestellt. Durch
zweckmässige Auswahl des einzuschmelzenden Materials lässt sich jede
gewünschte Beschaffenheit des Gussstahls erlangen.

  Das Schmelzen des Stahles geschieht in feuerfesten Tiegeln (ohne
  Gebläse) entweder bei Glühfeuer von Koks oder mittelst
  Steinkohlenflammenfeuer in nach Art der Glasöfen construirten
  Flammengefässöfen oder endlich mit Gasfeuerung und =Siemens='schen
  Regeneratoren. Der geschmolzene Stahl wird in eiserne Barrenformen
  gegossen. Nach dem Erkalten werden die Stahlbarren wieder glühend
  gemacht und unter Hämmern oder zwischen Walzen ausgereckt; das so
  bearbeitete Metall heisst alsdann =raffinirter Gussstahl=. Derselbe ist
  weit vorzüglicher als Stahl aus demselben Eisen, das aber durch Gerben
  von rohem Cementstahl bereitet wurde. In Preussen hat sich die
  Gussstahlfabrikation hauptsächlich auf das Ruhrsteinkohlenbecken
  concentrirt, und die bedeutendste Fabrik dort und wol überhaupt Europas
  ist die von =Fr. Krupp= in Essen, deren Hauptmaterial Puddelstahl
  ist[4]. Bei der Vollkommenheit des Gussstahles und der Möglichkeit
  dieses in Beziehung auf Festigkeit, Zähigkeit, Elasticität und Härte
  beste aller Materialien durch Giessen in die gewünschte Form bringen zu
  können, ist der Anwendung des Gussstahls ein grosses Feld geöffnet und
  der Maschinenconstruction ein weites unschätzbares Mittel geboten.

  [4] Im Jahre 1864 producirte die =Krupp='sche Gussstahlfabrik mit 6600
      Arbeitern 54 Millionen Pfd. Gussstahl. In der Fabrik befinden sich
      363 Dampfmaschinen (mit 3160 Pferdekraft) und 34 Dampfhämmer. Im
      Januar 1866 beschäftigte das Etablissement über 8000 Arbeiter. Die
      Produktion von 1865 betrug 100, die von 1866 etwa 120 Millionen
      Pfd. Gussstahl. Die 1867 auf dem Marsfelde in Paris ausgestellte
      Krupp'sche Gussstahlkanone wog 1000 Ctr. Die Bochumer
      Gussstahlfabrik hatte unter anderm auch eine Glocke von fast 300
      Centner Gewicht geliefert, so wie ein interessantes
      Gussstahlobject, bestehend aus 22 aneinanderhängenden, ein einziges
      Stück bildenden Wagenrädern.

[Sidenote: Stahl aus Schmiedeeisen und Roheisen.]

III. Eine dritte Stahlsorte ist die durch Zusammenschmelzen von Roheisen
(Spiegeleisen) und Schmiedeeisen dargestellte. Die Zähigkeit, Härte und
Schweissbarkeit des so erhaltenen Stahles -- im Jahre 1867 auf der
Pariser Ausstellung in der italienischen Abtheilung unter dem Namen
=Glisentistahl= ausgestellt -- sind von der Quantität des zugesetzten
Schmiedeeisens abhängig. In gewisser Hinsicht ist der Martinstahl hierher
zu rechnen.

[Sidenote: Verstählen.]

Oftmals ist es zu gewissen technischen Zwecken hinreichend, weiches Eisen
nur auf seiner Oberfläche in Stahl zu verwandeln. Man nennt diese
Operation die =Verstählung= oder die =Einsatzhärtung=; sie wird
ausgeführt, indem man den zu verstählenden Gegenstand auf der Oberfläche
mittelst Smirgel reinigt, ihn mit einem kohlehaltigen Cementpulver
(vergl. Seite 27) einschichtet und in einem gewöhnlichen Windofen ohne
Gebläse glüht. An der Oberfläche verwandelt man das Eisen in Stahl, indem
man dasselbe im glühenden Zustande mit Blutlaugensalzpulver oder mit
einem Gemenge von Thon und Boraxpulver überstreut.

[Sidenote: Eigenschaften des Stahls.]

[Sidenote: Anlassen des Stahls.]

[Sidenote: Stahl mit anderen Metallen.]

[Sidenote: Damascenerstahl.]

Stahl ist von lichtgrauweisser Farbe, nicht sehr starkem Glanz, körnigem
und gleichartigem Bruche, und von je dichterem Korne, je besser er ist.
Die körnige Textur des Stahles ist charakteristisch; guter weicher Stahl
zeigt nie die grobkörnige Textur des grauen Roheisens, noch das Sehnige
des Schmiedeeisens. Gehärteter Stahl gleicht auf seiner Bruchfläche dem
feinsten Silber und die Körner sind kaum mit unbewaffnetem Auge zu
unterscheiden. Er lässt sich, gleich dem Schmiedeeisen, im glühenden
Zustande schneiden und schweissen; nur ist er dabei vorsichtiger zu
behandeln, um eine Entkohlung zu vermeiden. Er ist ferner schmelzbar wie
das Gusseisen und vereinigt deshalb die Vorzüge desselben mit denen des
Schmiedeeisens. Durch Eintauchen von weichem Stahl in verdünnte Salzsäure
oder Salpetersäure wird die Textur desselben blossgelegt, welches Mittel
zur Beurtheilung und Vergleichung der Qualität des Stahles anwendbar ist.
-- Sein specifisches Gewicht variirt zwischen 7,62-7,81. Es vermindert
sich beim Härten (z. B. von 7,92 auf 7,55). Der Kohlenstoffgehalt
differirt von 0,6-1,9 Proc. Durch den grösseren Gehalt an Kohlenstoff
nimmt die Festigkeit und Härte des Stahles zu. Der Stahl enthält keinen
Graphit. Die sich als Elasticität äussernde Biegsamkeit, welche guter
Stahl in hohem Grade besitzt, nimmt mit der Härte ab. Im glühenden
Zustande abgelöscht, gewinnt der Stahl an Härte und Sprödigkeit, so dass
er Glas ritzt und der Feile widersteht. Ein polirtes Stahlstück nimmt bei
allmäligem Erhitzen nach und nach verschiedene Farben (Anlauffarben) an.
Durch das Erhitzen des Stahls bildet sich nämlich auf der Oberfläche
desselben eine dünne Oxydschicht, welche die Farben dünner Schichten
zeigt, die wir an den Seifenblasen und dann bemerken, wenn wir einen
Tropfen Oel auf Wasser giessen; die wir ferner bei der =Metallochromie=
wahrzunehmen Gelegenheit haben. Man nennt diese Operation, welche das
farbige Anlaufen des Stahles zum Zwecke hat, das =Anlassen= (Nachlassen).
Zur richtigen Beurtheilung der Temperatur und des davon abhängigen
Härtegrades bedient man sich der Anlauffarben. Da es ziemlich schwierig
ist, ein Stahlstück gleichmässig zu erwärmen, so bedient man sich
zuweilen zu diesem Zwecke der Metallbäder. Man benutzt verschiedene
Legirungen von Zinn und Blei, die man bis auf ihren Schmelzpunkt erhitzt.
In das geschmolzene Metall wird der glasharte Stahl so lange eingetaucht,
bis er die Temperatur des Metallbades angenommen hat. Folgende Tabelle
giebt die Zusammensetzung der Metallbäder, wie sie für das Anlassen
schneidender Stahlinstrumente durch Erfahrung am zweckmässigsten befunden
worden ist:

  ===========================+===================+========+===============
      Name des Instruments.  |     Metallbad.    |Schmelz-|  Anlauffarbe.
                             |                   | punkt. |
  ---------------------------+--------+----------+--------+---------------
                             | Pb.    |   Sn.    |        |
  Lanzetten                  |  7     |    4     |  220°  |Kaum blassgelb.
  Rasirmesser                |  8     |    4     |  228°  |Blassgelb bis
                             |        |          |        |  strohgelb.
  Federmesser                |  8-1/2 |    4     |  232°  |Strohgelb.
  Scheeren                   | 14     |    4     |  254°  |Braun.
  Aexte, Hobeleisen,         |        |          |        |
   Taschenmesser             | 19     |    4     |  265°  |Purpurfarbig.
  Klingen, Uhrfedern,        |        |          |        |
  Crinolinfedern             | 48     |    4     |  288°  |Hellblau.
  Dolche, Bohrer, feine Sägen| 50     |    2     |  292°  |Dunkelblau.
                             |-------------------|        |
  Hand-, Lochsägen           |in kochendem Leinöl|  316°  |Schwarzblau.[5]

Je niedriger man den Stahl erhitzt, um so härter, aber auch um so spröder
bleibt er. Es ist nicht in Abrede zu stellen, dass noch andere Substanzen
als Kohle Eisen in Stahl umzuwandeln vermögen; das Härten des
Eisens mittelst Borax deutet darauf hin, dass der Kohlenstoff durch das
der Kohlenstoffgruppe ungehörige Bor, vielleicht auch durch Silicium
ersetzt werden könne. Ferner ist es ausser allem Zweifel, dass ausser dem
Kohlenstoff Beimengungen anderer Metalle dem Stahl vorzügliche
Eigenschaften ertheilen können, so verdankt der =Wolframstahl=, welcher
seit einigen Jahren, namentlich in Steiermark, erzeugt wird, seine
vorzüglichen Eigenschaften, die in besonderer Festigkeit und grosser
Härte bestehen, dem Vorhandensein von kleinen Mengen Wolfram. Eine
berühmte Sorte des Stahls ist der =Damascenerstahl=, der zur Herstellung
der Damascenerklingen dient, zu welchem jedoch das Rohmaterial aus Kabul
in Afghanistan bezogen wird; er besitzt die Eigenschaft, wenn seine
Oberfläche mit Säure geätzt wird, ungleichförmige Adern (Damascirung) zu
zeigen; auch durch Umschmelzen verliert er diese Eigenschaft nicht. Man
hat sie durch die Annahme zu erklären gesucht, dass der Kohlenstoff mit
dem Eisen in verschiedener Weise verbunden sei, und dass diese
verschiedenen Kohlenstoffverbindungen je nach ihrer grösseren oder
geringeren Neigung zu krystallisiren sich trennen. Dieser Stahl (auch
=Wootz= genannt) wird in Ostindien von den Eingebornen dargestellt, indem
das nach einem sehr unvollkommenen Processe dargestellte Roheisen in
zerhacktem Zustande mit 10 Proc. zerschnittenem Holze der _Cassia
auriculata_ gemengt, das Gemenge in Schmelztiegel gebracht und darin mit
Blättern der _Asclepias gigantea_ bedeckt wird; die Tiegel werden mit
feuchtem Thon verstrichen und in einem Ofen bei möglichst niederer
Temperatur ungefähr 2-1/2 Stunde lang erhitzt. Der erhaltene
aluminiumhaltige Stahl wird vor dem Ausschmieden nochmals erhitzt.

  [5] Im Allgemeinen giebt man die =gelbe= Anlauffarbe Werkzeugen, welche
      sehr hart bleiben sollen, mithin allen zur Bearbeitung des Eisens
      und von harten Gesteinen dienenden, dann Rasirmessern,
      chirurgischen Instrumenten, Grabsticheln, Stempeln, Zieheisen etc.;
      die =purpurrothe= Farbe meist den Werkzeugen zur Holzbearbeitung;
      die =violette= bis =dunkelblaue= Farbe erhalten Gegenstände, die
      zugleich Elasticität (Federhärte) besitzen sollen, wie Uhrfedern,
      Klingen, Sensen, Sicheln, Hand- und Lochsägen.

Als Beispiel der Zusammensetzung einiger Stahlsorten seien folgende
Analysen angeführt:

                  1.       2.       3.        4.      5.      6.     7.
  Eisen         97,91    98,154   98,602    98,75   99,01   99,12  99,351
  Kohlenstoff {C[Greek: g]}
              {C[Greek: b]}
                 1,69    1,730     1,380     1,02    0,41}
                         0,010     Spur      0,15    0,08}   1,87   0,532
  Silicium       0,03    0,202     0,006     0,04     --     0,10   0,032
  Schwefel       Spur    0,003      --        --      --      --    0,001
  Phosphor        --      --       Spur       --      --      --    0,001
  Mangan          --      --       0,012      --      --      --     --
  Kupfer         0,37     --        --        --      --      --     --
               100,00  100,000   100,000   100,00    99,5  101,09  99,917

1) Raffinirter Gerbstahl von Siegen. 2) Gussstahl von Schmalkalden. 3)
Puddelstahl. 4) Russische Gussstahlkanone. 5) Cementstahl von Elberfeld.
6) Englischer Cementstahl. 7) Kruppstahl.

[Sidenote: Stahlstich.]

  Zum Graviren und Aetzen von Stahl (=Siderographie=) benutzt man Platten
  aus Gussstahl, entkohlt sie auf der Oberfläche, um sie zum Graviren
  geeignet zu machen und verwandelt sie nach dem Graviren wieder in
  Stahl. Eine solche Platte dient als Matrize, um mittelst derselben
  Patrizen anzufertigen, die zur beliebigen Uebertragung des Stiches auf
  andere Platten benutzt werden. Zur Anfertigung der Patrizen dient eine
  Walze aus Gussstahl, die eine so grosse Oberfläche besitzen muss, dass
  diese die Platte gerade bedeckt. Die Walze wird auf der Oberfläche
  entkohlt und sodann gegen die Matrize gepresst, sodass die Zeichnung
  erhaben auf der Matrize zum Vorschein kommt. Die Patrize wird darauf
  gehärtet und kann nun benutzt werden, um auf Kupfer oder weich gemachte
  Stahlplatten die Zeichnung zu übertragen. Anstatt des Gravirens der
  Platten wendet man auch das Aetzen an, zeichnet wie gewöhnlich und ätzt
  sodann die Zeichnung in den Stahl mittelst einer Aetzflüssigkeit ein;
  als solche benutzt man Salpetersäure oder salpetersaures Silberoxyd
  oder schwefelsaures Kupferoxyd. Eine vorzügliche Aetzflüssigkeit ist
  eine Auflösung von 2 Th. Jod und 5 Th. Jodkalium in 40 Th. Wasser.

[Sidenote: Gegenwärtiger Zustand der Eisenindustrie.]

  Die internationalen Industrieausstellungen zu London (1851 und 1862)
  und Paris (1855 und 1867) haben die enormen Fortschritte der
  Stahlindustrie seit einem Vierteljahrhundert vor Augen geführt. Die in
  der That bewunderungswürdigen Erfolge lassen sich in folgende zwei
  Punkte zusammenfassen: 1) Für einen bedeutenden Theil der jetzigen
  Stahlfabrikation tritt als bezeichnend das Streben nach massenhafter
  und wohlfeiler Produktion solchen Stahles auf, welcher -- in Folge
  grösserer Festigkeit und geringerer Abnutzbarkeit -- vortheilhaft als
  Ersatz des Schmiedeeisens und der Bronze zu grossen Objecten verwendet
  werden kann, keineswegs aber zu feineren Arbeiten ohne Weiteres eine
  gleiche Brauchbarkeit besitzt. Man braucht in dieser Hinsicht nur an
  die Kanonen, die Eisenbahnschienen, die Thurmglocken, die Wellbäume für
  Dampfboote u. s. w. zu erinnern, welche in Menge schon aus Stahl
  hergestellt werden. Auf vorzügliche Güte des Stahles wird Verzicht
  geleistet, daher die steigende Ausdehnung der Fabrikation von
  Puddelstahl auf Kosten der Schmelz- und Rohstahlbereitung und in der
  Gussstahlfabrikation, die besonders zur Erzeugung eines Massestahls von
  homogener Beschaffenheit geeignet ist, die Einführung von Methoden,
  welche auf die directe Verwendung des Roheisens (nach den Verfahren von
  =Bessemer=, =Heaton=, =Hargreaves=, =Martin= und =Uchatius=), ja selbst
  auf die der Eisenerze (nach den Vorschlägen von =Chenot=,
  =Liebermeister= und =Gurlt=) sich stützen. 2) Ein neues, äusserst
  schätzbares Material ist der Stahlindustrie in dem zähen Massen- oder
  Maschinengussstahl geworden, welcher, zu verhältnissmässig niedrigen
  Preisen dargestellt, Anwendungen gestattet, zu denen man früher nur
  Schmiedeeisen nahm. In diese Kategorie gehörige Stahlsorten sind der
  =Krupp='sche Maschinengussstahl, der Bessemerstahl, sowie jene
  Stahlsorten, welche man (wie den Martinstahl) durch Zusammenschmelzen
  von Roheisen oder Schmiedeeisen oder mit Eisenoxyd erhält. Wie es
  scheint, wird der Gussstahl das Schmiedeeisen im Maschinenbau
  verdrängen, sich auch an die Stelle des kohlenstoffreicheren harten
  oder Werkzeugstahles setzen, sofern es sich um Artikel handelt, welche
  der künstlichen Härtung nicht bedürfen. Diese Umwälzung, welche der
  Stahlindustrie einen total veränderten Charakter verleiht, ist bereits
  in bedeutendem Grade fortgeschritten und entwickelt sich täglich mehr.

  Die jährliche =Stahlproduktion= in Europa lässt sich (1870) auf
  6,285,000 Zollcentner (à 50 Kilogr.) schätzen, davon kommen auf

                     Grossbritannien      2,300,000
                     Frankreich           1,350,000
                     Belgien                125,000
                     Norddeutscher Bund   1,120,000
                     Oesterreich            900,000
                     Schweden               250,000
                     Russland               150,000
                     Italien                 75,000
                     Spanien                 15,000
                                          ------------------
                                          6,285,000 Centner.

  Von den 1,120,000 Ctr. Stahl, welche der norddeutsche Bund producirt,
  kommen auf die älteren preussischen Provinzen (annähernd) 998,000 Ctr.;
  diese vertheilen sich auf

                     Westphalen             780,000
                     Rheinprovinz           194,000
                     Schlesien               18,000
                     Sachsen                  8,000
                                            ----------------
                                            998,000 Centner.

  Von den 1,350,000 Centnern Stahl, welche Frankreich producirt, sind

                     Herd- und Puddelstahl  360,000
                     Cementstahl            150,000
                     Gussstahl              180,000
                     Bessemerstahl          660,000
                                          ------------------
                                          1,350,000 Centner.


                             Eisenpräparate.

[Sidenote: Eisenvitriol.]

Der =Eisenvitriol= (grüner Vitriol, Kupferwasser, schwefelsaures
Eisenoxydul, Ferrosulfat (FeSO_{4} + 7H_{2}O) kommt in grünlichen
Krystallen im Handel vor, die einen zusammenziehenden, tintenartigen
Geschmack besitzen, an der Luft leicht verwittern und sich dabei mit
einem gelben Pulver -- basisch schwefelsaurem Eisenoxyd -- überziehen, zu
welchem zuletzt die Krystalle gänzlich zerfallen. 100 Th. krystallisirter
Eisenvitriol (im chemisch reinen Zustande) bestehen aus:

                        26,10 Th. Eisenoxydul,
                        29,90  "  Schwefelsäure,
                        44,00  "  Wasser.

[Sidenote: Darstellung des Eisenvitriols neben der Alaunfabrikation.]

[Sidenote: Darstellung des Eisenvitriols auf Bühnen.]

[Sidenote: Aus abdestillirtem Schwefelkies.]

[Sidenote: Aus Eisen und Schwefelsäure.]

Da die Alaunerze, welche zur Alaunfabrikation angewendet werden, stets
=Schwefelkies= (FeS_{2}), sei es als Eisenkies oder als Vitriolkies,
enthalten, welcher durch Verwittern und Rösten in schwefelsaures
Eisenoxydul und Eisenoxyd übergeht, so erhält man den Eisenvitriol sehr
häufig als Nebenprodukt bei der Alaunfabrikation, indem man die
eisenhaltigen Mutterlaugen abdampft und krystallisiren lässt. In einigen
Gegenden, wie zu Goslar am Harz, gewinnt man zuerst durch Abdampfen der
Flüssigkeit, die man durch Auslaugen der verwitterten Kiese erhalten hat,
Eisenvitriol, und setzt zu der zurückgebliebenen Lösung eine Kali- oder
Ammoniakverbindung, um daraus Alaun zu gewinnen. -- Aus Stein- und
Braunkohlenlagern, in denen sich häufig Schwefelkies und Magnetkies in
grosser Menge findet, die sich leicht zu Eisenvitriol und Schwefelsäure
oxydiren, gewinnt man den Eisenvitriol, indem man in einer mit Lehm
wasserdicht gemachten Grube das Erz ausbreitet und dort jahrelang liegen
lässt. Die Grube ist nach der einen Seite zu geneigt, auf dieser Seite
befindet sich ein ebenfalls wasserdichter Behälter. Wenn es auf diese
Haufen (=Bühnen=) regnet, so löst das Wasser den entstandenen
Eisenvitriol auf und fliesst in den Behälter, in welchem sich
Eisenabfälle befinden, um das Eisenoxyd in Oxydul umzuwandeln und die
freie Schwefelsäure abzustumpfen. Aus diesem Behälter pumpt man die
Lösung in die Abdampfpfannen, in welchen sie zur Krystallisation
abgedampft wird. In Gegenden, in welchen vortheilhaft aus Schwefelkies
Schwefel destillirt werden kann, benutzt man den abdestillirten
Schwefelkies (Schwefelbrand, Abbrand) durch Verwitternlassen und
Auslaugen auf Eisenvitriol. Aus den zur Eisenvitriolfabrikation
verwendeten Erzen gehen natürlicherweise mancherlei fremde Bestandtheile
in den Eisenvitriol über, die denselben verunreinigen. Zuweilen stellt
man den Eisenvitriol aus Eisenabfällen und Kammersäure oder solcher
Schwefelsäure dar, welche bereits zur Reinigung von Rohpetroleum etc.
gedient hat.

[Sidenote: Aus Spatheisenstein und Schwefelsäure.]

[Sidenote: Traubenvitriol.]

[Sidenote: Schwarzvitriol.]

  Dort, wo die localen Verhältnisse es gestatten, gewinnt man
  Eisenvitriol oft sehr wohlfeil durch Auskochen von gepochten
  Eisenfrisch- und Puddelschlacken mit Schwefelsäure. Wo Spatheisenstein
  (kohlensaures Eisenoxydul FeCO_{3}) rein vorkommt, kann man sich
  desselben zur Bereitung des Eisenvitriols bedienen, indem man das
  Mineral in Schwefelsäure löst und die Lösung zum Krystallisiren
  abdampft. Die im Grossen erhaltene Eisenvitriollösung wird in die
  Krystallisirgefässe gegossen, in welche man gewöhnlich Holzstäbe oder
  Strohhalme gestellt hat. Die an den Stäben sich absetzenden Krystalle
  bilden den sogenannten =Traubenvitriol=. Die am Boden und an den
  Wandungen befindlichen Krystalle, die =Tafeln=, sind minder schön
  krystallisirt. Durch verschiedene Metallsalze verunreinigt, existirt im
  Handel eine fast dunkelbraune Art von Eisenvitriol, der sogenannte
  =Schwarzvitriol=, der aber auch zuweilen auf den Hütten angefertigt
  wird, indem man grünen Eisenvitriol durch einen Aufguss von
  Erlenblättern oder Galläpfeln schwarz färbt.

[Sidenote: Anwendung des Eisenvitriols.]

  Der Eisenvitriol dient hauptsächlich als Desinfectionsmittel, dann auch
  in der Färberei zum Schwarzfärben, indem das Oxydul des Eisenvitriols
  sich zu Oxyd oxydirt, und in diesem Zustande durch die in den
  Galläpfeln, der Eichenrinde, dem Quercitron, dem Gelbholz, dem
  Fustikholz u. s. w. enthaltene Gerbsäure in gerbsaures Eisenoxyd
  verwandelt wird; es wird ferner angewendet zur Bereitung der Tinte, zum
  Desoxydiren des Indigs (Bereitung der kalten Küpe), zum Reinigen des
  Leuchtgases, zum Fällen des Goldes aus seinen Lösungen; zur Darstellung
  von Berlinerblau und zum Blaufärben, zur Darstellung der rauchenden
  Schwefelsäure und noch zu vielen anderen Zwecken.

[Sidenote: Eisenmennige.]

  Die =Eisenmennige= (_minium de fer_), die seit einiger Zeit zum
  Anstreichen als Ersatzmittel der gewöhnlichen Mennige empfohlen worden
  ist, besteht aus Eisenoxyd und Thon und erscheint als ein feines Pulver
  von dunkelrothbrauner Farbe. Eine holländische Eisenmennige bestand
  aus:

                            Eisenoxyd   85,57
                            Thon         8,43
                            Wasser       6,00
                                       ------
                                       100,00

  Die Eisenmennige ist zum Anstreichen weit vortheilhafter als die
  Bleimennige. Die Kosten eines Anstriches verhalten sich wie 20
  (Eisenmennige) und 39 (Bleimennige). In vorzüglicher Qualität wird die
  Eisenmennige in der Fabrik von =Schloer= und =Leroux= zu Hellziehen in
  der bayerischen Oberpfalz producirt. --

[Sidenote: Blutlaugensalz.]

Das =gelbe Blutlaugensalz= (Ferrocyankalium, Kaliumeisencyanür,
blausaures Eisenoxydul-Kali oder Blausalz; K_{4}FeCy_{6} + 3H_{2}O), ist
ein in technischer Beziehung überaus wichtiger Körper. Das Blutlaugensalz
krystallisirt in grossen, blass citronengelben Prismen, die luftbeständig
und nicht giftig sind, bitterlich süss schmecken, sich in 4 Th. kaltem
und 2 Th. siedendem Wasser, aber nicht in Alkohol lösen. Es besteht in
100 Theilen aus:

                       37,03 Kalium,
                       17,04 Kohlenstoff, } Cyan,
                       19,89 Stickstoff,  }
                       13,25 Eisen,
                       12,79 Wasser.

Bei der Temperatur des siedenden Wassers verlieren die Krystalle ihr
Wasser.

[Illustration: Fig. 16.]

[Illustration: Fig. 17.]

Im Grossen stellt man das Blutlaugensalz dar, indem man stickstoffhaltige
Kohle, wie die aus Horn, Blut, Klauen, Wollstaub, Lederabschnitten, mit
Potasche (d. h. möglichst schwefelfreies Kaliumcarbonat) in eisernen
Gefässen glüht. Man nimmt entweder auf 100 Th. Potasche 75 Th. einer
solchen Kohle, oder nach =Runge= auf 100 Th. Potasche 400 Th. Hornkohle
und 10 Th. Eisenfeile. Das Zusammenschmelzen der Rohmaterialien geschieht
entweder in geschlossenen eisernen Gefässen (Muffeln, Birnen) oder in
offenem Flammenofenfeuer. Die =Muffel= oder die Birne (Fig. 16) ist ein
ei- oder birnenförmiger gusseiserner Kessel _a_ von 1,2 Meter Durchmesser
in der Länge und 0,8 Meter in der Breite; ihre Seitenwände sind 12-15
Centim. stark. Am vordern Theile befinden sich eine Mündung von 27
Centim. Durchmesser mit einem kurzen, nach aussen etwas geschweiften Hals
und am hintern Theile ein kegelförmiger dreieckiger Zapfen von 27-30
Centim. Länge. Die Muffel ist in etwas geneigter Lage in einen Ofen
eingemauert (sodass der Zapfen etwas tiefer liegt als die Mündung) und
der Bauch in dem Ofenraum frei liegt und auf der untern und obern Seite
von der vom Rost _b_ aufsteigenden Flamme getroffen wird. Der Rauch zieht
durch _c_ ab. Die Maueröffnung _g_, durch die man zu dem Schmelzkessel
gelangt, ist durch eine eiserne Platte _m_ geschlossen, wobei jedoch die
der Birne entströmenden Gase ungehindert durch _c_ nach dem Schornstein
_e_ entweichen können. In der über dem Schmelzkessel befindlichen Pfanne
_i_ wird später die Lauge verdampft. Da diese Muffeln sehr bald
durchlöchert sind, so ist ihr Gebrauch sehr kostspielig. Durch Umdrehen
der Muffel im Ofen, sodass die durchlöcherte Stelle nach oben kommt, und
Verschmieren derselben mit Lehm kann sie allerdings noch einige Zeit
benutzt werden. Diese Gefässe sind jedoch jetzt fast überall durch
gusseiserne Kessel ersetzt, welche die Sohle eines =Flammenofens= bilden.
Der Kessel oder die Schale _a_ (Fig. 17) ist 10 Centim. dick, hat einen
Durchmesser von 1-1,8 Meter und einen etwa 10 Centim. hohen Rand. Auf den
Rost _b_ in einer Schachtfeuerung wird das Brennmaterial geworfen, dessen
luftfreie Flamme über die Feuerbrücke _g_ in den Schmelzraum und dann
nach dem etwas tiefer liegenden Fuchs _c_ in den Schornstein _e_ geht,
wenn man es nicht vorzieht, die Verbrennungsgase vorerst unter eine oder
zwei Abdampfpfannen zu führen. Die erhaltene schwarze Masse, die
sogenannte =Schmelze=, wird mit siedendem Wasser ausgezogen. Die
Flüssigkeit heisst die =Rohlauge= oder =Blutlauge=. Aus ihr krystallisirt
beim Erkalten Blutlaugensalz heraus, das durch Umkrystallisiren gereinigt
wird. Die ausgelaugten Rückstände (die =Schwärze= oder der =Satz=) werden
als Dünger verwendet.

  Die Theorie der Bildung des Blutlaugensalzes ist folgende: Es treten
  kohlensaures Kalium, schwefelsaures Kalium, stickstoffhaltige Kohle und
  Eisen in Wechselwirkung. Durch die Einwirkung der Kohle entsteht Kalium
  und Schwefelkalium. Letzteres giebt seinen Schwefel an das Eisen ab und
  bildet Schwefeleisen, während zugleich der Stickstoff der Kohle durch
  Veranlassung des Kaliums mit dem Kohlenstoff Cyan bildet, welches mit
  dem Kalium zu Cyankalium zusammentritt. Beim Auslaugen der Schmelze mit
  Wasser zersetzen sich Cyankalium und Schwefeleisen gegenseitig, wodurch
  Blutlaugensalz und Schwefelkalium entsteht, welches aufgelöst in der
  Mutterlauge zurückbleibt. Nach =Emil Meyer= (1868) ist es
  vortheilhafter, zur Ueberführung des Cyans in Ferrocyan eine andere
  Eisenverbindung als das Schwefeleisen zu wählen. Er empfiehlt in dieser
  Beziehung Eisencarbonat. Das Ferrocyankalium krystallisirt überdies aus
  Lösungen, die frei von Schwefelkalium sind, viel vollständiger und
  reiner. =v. Liebig= hat nachgewiesen, dass in der Schmelze nur
  Cyankalium und das Eisen, nicht aber Blutlaugensalz enthalten ist. Erst
  durch Behandeln der Schmelze mit Wasser oder durch die Einwirkung von
  feuchter Luft erzeugt sich Blutlaugensalz. Häufig setzt man bei dem
  Schmelzprocesse Leder, getrocknetes Blut etc. unverkohlt zu, was den
  Vortheil hat, dass das sich entwickelnde Ammoniak die Bildung von
  Cyankalium veranlasst. Ein sehr zweckmässiges Material der
  Blutlaugensalzfabrikation ist nach =P. Havrez= (in Verviers) der
  =Wollschweiss=, welcher nicht nur das Kali, sondern auch eine gewisse
  Menge Stickstoff und ausserdem Heizmaterial liefert. 100 Kil.
  Wollschweiss enthalten 40 Kil. Kaliumcarbonat, 1-2 Kil. Cyankalium und
  über 50 Kil. brennbare Kohlenwasserstoffe, deren Heizwerth mindestens
  dem von 40 Kil. Steinkohle gleich ist.

  Man hat auch versucht, durch die Einwirkung von =Ammoniak= auf
  glühendes Kaliumcarbonat, sowie unter Mitwirkung des =Stickstoffs der
  atmosphärischen Luft= Cyankalium zu erzeugen. Letztere Methode besteht
  darin, dass man mit 30 Proc. Kaliumcarbonat getränkte, gepulverte
  Holzkohle in stehenden, weiten, thönernen Cylindern 10 Stunden lang in
  der Weissglühhitze erhält und Luft durchleitet. Die durchgeglühte Kohle
  wird mit gepulvertem Spatheisenstein gemengt und ausgelaugt. Es hat
  indessen nicht den Anschein, als ob dieses neue Verfahren für jetzt das
  ältere zu verdrängen geeignet wäre. Mehr Aussicht auf Erfolg hat die
  Darstellung von =Cyanbarium= mit Hülfe des atmosphärischen
  Stickstoffes, da der Baryt erfahrungsmässig weit leichter als das Kali
  Kohlenstoff und Stickstoff zu Cyan vereinigt, und die Ueberführung des
  Cyanbariums in Blutlaugensalz. Nach dem Verfahren von =Gélis= (1861)
  stellt man Blutlaugensalz durch gegenseitige Einwirkung von
  =Schwefelkohlenstoff= und =Schwefelammon= dar; das so erhaltene
  Sulfocarbonat wandelt man durch Schwefelkalium in Schwefelcyankalium
  um, wobei Schwefelammon und Schwefelwasserstoff verflüchtigt werden.
  Das Schwefelcyankalium endlich wird durch Glühen mit Eisen in
  Blutlaugensalz (und Schwefeleisen) übergeführt. Nach einem im Jahre
  1863 von =H. Fleck= beschriebenen Verfahren der
  Blutlaugensalzfabrikation bildet sich durch Einwirkung eines Gemisches
  von =schwefelsaurem Ammon=, Schwefel und Kohle auf schmelzendes
  Schwefelkalium zunächst Schwefelcyankalium in der Schmelzmasse. Die
  Hälfte des als schwefelsaures Ammon angewendeten Stickstoffes bleibt
  als Cyan in der Schmelze, während die andere Hälfte als Schwefelammon
  entweicht, welches wieder in schwefelsaures Ammon übergeführt wird. Das
  Schwefelcyankalium setzt sich mit metallischem Eisen in Cyankalium und
  Schwefeleisen um, welches letztere wieder dazu dient, um die Bildung
  von Blutlaugensalz in der Schmelzlösung zu bewirken.

[Sidenote: Anwendung des gelben Blutlaugensalzes.]

  Das gelbe Blutlaugensalz dient in der Technik zur Darstellung des
  rothen Blutlaugensalzes, des Berliner Blaues, des Cyankaliums, in der
  Färberei zur Erzeugung von Blau und Braunroth, sowie zur
  oberflächlichen Umwandlung des Eisens in Stahl (Einsatzhärtung). Seit
  etwa zwanzig Jahren wird es auch zur Fabrikation von sogenanntem
  amerikanischem oder weissen Schiesspulver und gewissen Sorten von
  Sprengpulver verwendet.

[Sidenote: Rothes Blutlaugensalz.]

Das =rothe Blutlaugensalz= (Ferridcyankalium, Kaliumeisencyanid oder
Gmelins Salz; K_{3}FeCy_{6}) ist ein ebenfalls in der Färberei häufig
angewendeter Körper. Dieses Salz krystallisirt in wasserfreien, schönen
rothen Säulen, die sich in 4 Th. Wasser lösen. Es besteht in 100 Theilen
aus:

                        35,58 Kalium,
                        21,63 Kohlenstoff } Cyan,
                        25,54 Stickstoff  }
                        17,29 Eisen.

Man stellt es dar, indem man entweder durch eine Lösung des gelben
Blutlaugensalzes Chlorgas leitet, bis Eisenoxyd nicht mehr gefällt wird
und die Lösung zum Krystallisiren abdampft; oder auf trockenem Wege,
indem man fein zerriebenes gelbes Blutlaugensalz der Wirkung von Chlorgas
aussetzt, wobei es häufig umgerührt, oder in einem Fasse, welches sich
langsam um seine Achse dreht und in welches man das Chlorgas einleitet,
bewegt werden muss. Sobald man bemerkt, dass das Chlor unabsorbirt durch
die Masse hindurchgeht, muss die Operation unterbrochen und das Pulver
der Wirkung des Chlors entzogen werden. Man löst dann in möglichst wenig
Wasser; rothes Blutlaugensalz krystallisirt heraus, während Chlorkalium
gelöst bleibt:

                K_{4}FeCy_{6}  +  Cl = KCl  +  K_{3}FeCy_{6}.
           Gelbes Blutlaugensalz.          Rothes Blutlaugensalz.

Nach =E. Reichardt= (1869) lässt sich das Chlor mit gutem Erfolge durch
Brom ersetzen. Das rothe Blutlaugensalz dient hauptsächlich zum
Blaufärben von Wollstoffen und (mit Natron- oder Kalilauge gemischt) als
Aetzmittel (Mercer's Liquor) in der Kattundruckerei.

[Sidenote: Cyankalium.]

  Das =Cyankalium= oder blausaure Kali (KCy) findet in der galvanischen
  Vergoldung und als Reductionsmittel vielfache Anwendung. Ausserdem wird
  es in neuerer Zeit vielfach zur Herstellung des _Grénat soluble_
  (isopurpursaures Kali) aus Pikrinsäure benutzt. Es steht zu erwarten,
  dass diese Verbindung bald im Grossen und billiger dargestellt werden
  wird, um eine noch ausgedehntere Anwendung zu erlangen. Man erhält es,
  indem man getrocknetes Blutlaugensalz in einem Porzellantiegel erhitzt,
  so lange noch Stickstoffgas entweicht. Am Boden des Tiegels sondert
  sich Kohleneisen ab, während das darüber stehende Cyankalium abgegossen
  wird (K_{4}FeCy_{6} = 4KCy + FeC_{2} + 2N). Aus 10 Th. Blutlaugensalz
  erhält man 7 Th. Cyankalium. Dass das Cyankalium als Hochofenprodukt
  sich bildet, ist Seite 13 angegeben worden. Nach =Liebig='s Methode
  erhitzt man ein Mol. Blutlaugensalz mit einem Mol. kohlensaurem Kali.
  Zehn Theile Blutlaugensalz geben nach diesem Verfahren 8,8 Th.
  Cyankalium, das mit 2,2 Th. cyansaurem Kali gemengt ist. Für technische
  Zwecke ist ein Gemenge von Cyankalium mit Cyannatrium (=Cyansalz=
  genannt) bedeutend wohlfeiler. Man stellt es dar, indem man 9 Th.
  trockenes gelbes Blutlaugensalz mit 2 Th. trockenem Natriumcarbonat
  zusammenschmilzt. Die Masse schmilzt sehr bald und das Eisen des
  Blutlaugensalzes sondert sich vollständig und leicht von der
  dünnflüssigen Masse ab. Das so dargestellte Cyansalz wird an der Luft
  minder leicht zersetzt als das Cyankalium und lässt sich bei weit
  niedrigerer Temperatur darstellen.

[Sidenote: Berliner Blau.]

=Berliner Blau=, =Pariser Blau=, Eisencyanürcyanid. Man unterscheidet
drei verschiedene Sorten Berlinerblau, die sich von einander durch ihre
Bereitungsweise und ihre Zusammensetzung unterscheiden, nämlich das
neutrale, das basische Berlinerblau und ein Gemisch von beiden.

  [Greek: a]) Das =neutrale Berlinerblau= (Pariserblau, Erlangerblau,
  Hamburgerblau) wird erhalten, indem man eine Lösung von gelbem
  Blutlaugensalz in eine Lösung von Eisenchlorid oder in die eines
  Eisenoxydsalzes giesst. Es bildet sich ein prächtig blauer, sehr
  voluminöser Niederschlag, welcher sich nur schwierig auswaschen lässt
  und stets eine gewisse Menge gelbes Blutlaugensalz enthält, das durch
  Auswaschen nicht entfernt werden kann.

  [Greek: b]) Das =basische Berlinerblau= entsteht durch Fällen von
  gelbem Blutlaugensalz mit Eisenoxydullösung, wodurch ein weisser
  Niederschlag von Eisencyanür sich bildet, welcher an der Luft oder
  durch oxydirende Agentien blau wird, indem ein Theil des Eisens sich
  oxydirt, wodurch ein anderer Theil Eisencyanür jenes Cyan aufnimmt und
  dadurch in Cyanid übergeht, welches sich mit dem übrig gebliebenen
  Cyanür zu Berlinerblau vereinigt, welchem Eisenoxyd beigemischt ist.
  Man giebt an, das basische Berlinerblau unterscheide sich von dem
  neutralen dadurch, dass es im Wasser löslich sei. Dies ist insofern
  nicht richtig, als die Löslichkeit dieser Verbindung durch einen Gehalt
  an Blutlaugensalz bedingt ist.

  [Greek: g]) Da man im Fabrikbetriebe aber weder reines Eisenoxydul-
  noch ein reines Eisenoxydsalz anwendet, sondern immer ein oxydhaltiges
  Eisenoxydulsalz, so besteht der Niederschlag anfangs immer aus einem
  Gemenge von neutralem Berlinerblau mit weissem Eisencyanür, welches
  später in basisches Berlinerblau übergeht. Das Berlinerblau des Handels
  ist daher immer ein =Gemisch von neutralem mit basischem Berlinerblau=
  in wechselnden Verhältnissen. Als Eisenoxydulsalz wendet man allgemein
  Eisenvitriollösung an, die durchaus frei von Kupfer sein muss, indem
  Kupfersalze mit Blutlaugensalz einen chocoladebraunen Niederschlag
  geben.

[Sidenote: Aelteres Verfahren der Darstellung von Berlinerblau.]

  Nach dem älteren Verfahren löst man den Eisenvitriol und den Alaun in
  siedendem Regen- oder Flusswasser, klärt die Flüssigkeit durch
  Decantiren und schüttet sie noch heiss unter beständigem Umrühren in
  die heisse Blutlauge so lange, als noch ein Niederschlag erfolgt. Man
  zieht die über dem Niederschlage stehende Flüssigkeit ab und ersetzt
  sie durch frisches Wasser, lässt wieder absetzen und fährt damit fort,
  bis alles schwefelsaure Kali entfernt ist. Man bringt nun den
  Niederschlag auf Seihetücher zum Abtropfen und unterwirft ihn dann der
  Anfeuerung. Zu diesem Zwecke erhitzt man den im Wasser suspendirten
  Niederschlag bis zum Sieden, setzt dann Salpetersäure hinzu, kocht noch
  einige Minuten, entleert das Ganze in einen Bottich und setzt englische
  Schwefelsäure hinzu. Nach Verlauf von einigen Tagen wird der
  unterdessen blau gewordene Niederschlag ausgewaschen, an der Luft etwas
  getrocknet, ausgepresst, in kleine länglich viereckige Stückchen
  zerschnitten, in schwach geheizten Trockenkammern getrocknet und
  zuletzt in einem bis auf etwa 80° geheizten Raume getrocknet. Da sich
  das Berlinerblau nach dem Austrocknen nur mit grosser Schwierigkeit in
  den Zustand feinster Zertheilung zurückführen lässt, den es frisch
  gefällt hatte, so bringt man es auch als Teig (_en pâte_) in den
  Handel. Die dem Berlinerblau beigemengte Thonerde hat sich aufs
  Innigste mit dem Blau gemischt und vergrössert so die Quantität, ohne
  die Intensität der Farbe zu beeinträchtigen. Sind dem Berlinerblau
  grössere Mengen Thonerde beigemengt, so wird seine Farbe natürlich
  lichter und es heisst dann =Mineralblau=, obgleich man unter dieser
  Benennung auch zu Pulver geriebene Kupferlasur oder durch Fällung von
  salzsaurem oder salpetersaurem Kupferoxyd erzeugtes, mit Kalk
  verunreinigtes Kupferoxyd versteht.

[Sidenote: Neuere Methoden der Darstellung von Berlinerblau.]

  Nach neueren Methoden lässt sich das Berlinerblau auf folgende Weise am
  besten herstellen: 1) Es beruht auf der Anwendung des Chlors im
  Königswasser zur Zersetzung des weissen Niederschlags, in bekannter
  Weise aus Blutlaugensalz und Eisenvitriol dargestellt. Der Eisenvitriol
  muss möglichst oxydfrei sein. Es muss ferner die Blutlaugensalzlösung
  noch heiss niedergeschlagen werden, damit eine Oxydation des
  Niederschlages und die dadurch herbeigeführte vorzeitige Bläuung
  desselben so viel als thunlich vermieden werde. Deshalb muss auch der
  weisse Niederschlag sogleich und zwar möglichst schnell abfiltrirt
  werden. Nur das durch oxydirende Einwirkung des Chlors, der
  Salpetersäure etc. auf den weissen Niederschlag entstandene Blau
  besitzt die erforderliche Intensität der Farbe, während der an der Luft
  blau gewordene Niederschlag, selbst wenn er durch Digestion mit
  Salzsäure von dem beigemengten Eisenoxydulhydrat befreit wurde, stets
  eine wenig ausgiebige Farbe liefert. Das Auswaschen und Trocknen
  erfolgt wie gewöhnlich. 2) Nach einem anderen Verfahren geschieht das
  Anbläuen des weissen Niederschlages durch Eisenchlorid (oder
  schwefelsaures Eisenoxyd), welches dadurch zu Eisenchlorür (oder
  schwefelsaurem Eisenoxydul) reducirt wird, das man darauf anstatt des
  Eisenvitriols zur Herstellung des weissen Niederschlages benutzt. 3)
  Eine andere Methode gründet sich darauf, dass das Anbläuen des weissen
  Niederschlages auch durch eine Auflösung von Manganchlorid
  (Mn_{2}Cl_{6}) zu bewirken ist. Das Vortheilhafte dieser Methode ist
  lediglich durch lokale Verhältnisse bedingt. Da der Handelswerth der
  Manganerze von ihrem Gehalte an Mangansuperoxyd abhängt, die
  gewöhnlichen Erze aber meistens ziemlich viel Manganoxyd beigemengt
  enthalten, das denselben durch Salzsäure in der Kälte entzogen worden
  kann, so liesse sich durch Digestion der Manganerze mit Salzsäure der
  Handelswerth derselben steigern und zu gleicher Zeit ein
  Anbläuungsmittel für die Fabrikation von Berlinerblau gewinnen. Auch
  eine Auflösung von Chromsäure (gewöhnlich ein Gemisch von zweifach
  chromsaurem Kali mit Schwefelsäure) lässt sich zum Anbläuen des weissen
  Niederschlages anwenden, indessen ist auch diese Methode nur unter
  gewissen Bedingungen anzuempfehlen, da das sich bildende Chromoxydsalz
  in der Kegel schwer zu verwerthen sein wird.

[Sidenote: Turnbull's Blau.]

[Sidenote: Berlinerblau aus Steinkohlengas und Knochen.]

  =Turnbull's Blau.= Wird eine Lösung von rothem Blutlaugensalz mit einer
  Lösung von schwefelsaurem Eisenoxydul vermischt, deren Menge jedoch
  nicht zu vollständiger Zersetzung des rothen Blutlaugensalzes
  hinreicht, so erhält man den in England unter dem obigen Namen
  bekannten Niederschlag, der wesentlich aus Fe_{2}Cy_{3}, 3 FeCy
  besteht, ausserdem auch noch chemisch gebundenes gelbes Blutlaugensalz
  enthält. Seit einigen Jahren ist von =Mallet=, ferner von
  =Gautier-Bouchard= mit Erfolg versucht worden, Berlinerblau aus den
  =Nebenprodukten der Gasfabrikation= aus Steinkohlen darzustellen, so
  aus dem ammoniakalischen Wasser, ferner aus der zum Reinigen des Gases
  angewendeten =Laming='schen Mischung und aus dem Kalk, womit das
  Steinkohlengas gereinigt worden ist. Dieser =Gaskalk= enthält nicht nur
  Cyancalcium und Cyanammonium, sondern auch ziemlich viel freies
  Ammoniak. Um letzteres besonders zu gewinnen, setzt man den Gaskalk
  Wasserdämpfen aus und leitet das sich entwickelnde Ammoniak in
  Schwefelsäure. Das Zurückbleibende wird mit Wasser ausgelaugt. Die
  Lauge enthält die Cyanverbindungen gelöst; aus ihr wird auf gewöhnliche
  Weise Berlinerblau erzeugt. Nach Versuchen von =Krafft= geben 1000
  Kilogr. Gaskalk, nach dem angegebenen Verfahren behandelt, 12-15
  Kilogr. Berlinerblau und 15-20 Kilogr. Ammoniaksalz. =Phipson= giebt
  an, 1 Tonne Newcastlekohle gäbe eine Quantität Cyan, welche 5-8 Pfd.
  Berlinerblau entspricht. Auch bei der Fabrikation der Thierkohle stellt
  man nebenbei Berlinerblau dar.

[Sidenote: Lösliches Berlinerblau.]

  =Lösliches Berlinerblau.= Da das gewöhnliche Berlinerblau seiner
  Unlöslichkeit im Wasser wegen nur als Deckfarbe Anwendung finden kann,
  das basische Berlinerblau aber nur bei Gegenwart von Blutlaugensalz
  sich löst, so ist die Entdeckung, dass reines Berlinerblau sich in
  Oxalsäure löse und in dieser Gestalt als Saftfarbe Anwendung finden
  könne, für die Farbentechnik von grosser Wichtigkeit. Nach dem von dem
  Entdecker angegebenen Verfahren soll man das Berlinerblau 1-2 Tage lang
  mit concentrirter Salzsäure oder auch mit concentrirter Schwefelsäure,
  welche letztere nach dem Vermischen mit dem Berlinerblau mit einem
  gleichen Quantum Wasser verdünnt wird, digeriren, darauf die Säure
  beseitigen, das Berlinerblau vollständig auswaschen, trocknen und in
  Oxalsäure lösen. Das zweckmässigste Mengenverhältnis zur Darstellung
  einer haltbaren Lösung besteht in 8 Th. mit Schwefelsäure behandeltem
  Berlinerblau, 1 Th. Oxalsäure und 256 Th. Wasser. Nach anderen Angaben
  erhält man in Wasser vollkommen und leicht lösliches Berlinerblau 1)
  durch Fällen einer wässerigen Lösung von =Eisenjodür= mit
  =Blutlaugensalz=, sodass letzteres jedoch im Ueberfluss bleibt; 2)
  durch Vermischen einer Lösung von Eisenchlorid in ätherhaltigem
  Weingeist mit wässeriger Blutlaugensalzlösung.

  Reines Berlinerblau ist dunkelblau, hat einen kupferähnlichen Glanz und
  Strich, ist in Wasser und Alkohol unlöslich und wird durch alkalische
  Lösungen und concentrirte Säuren, sowie durch Erhitzen zersetzt. Je
  leichter und lockerer, um so besser ist es. Man verwendet es besonders
  in der Wassermalerei und als Leimfarbe, seltener in der Oelmalerei. Die
  vorzüglichste Anwendung findet das Berlinerblau in der Färberei für
  Wolle und Baumwolle und in der Zeugdruckerei. Das Verfahren, es auf
  Seide anzuwenden, heisst nach seinem Erfinder =_Bleu-Raymond_=. Das auf
  Seide hervorgebrachte =_Bleu de France_= ist aus Berlinerblau, aber auf
  eigenthümliche Weise ohne alle Eisenbeize, nur mit
  Ferrocyanwasserstoffsäure (durch Behandeln von Ferrocyankalium mit
  Schwefelsäure erhalten) dargestellt. Beim Kochen und gleichzeitiger
  Einwirkung der Luft giebt diese Säure unter Freiwerden von Blausäure
  Berlinerblau. Wie schon angeführt, enthält das Berlinerblau häufig
  Thonerde, den geringeren und helleren Sorten (dem Mineralblau) sind
  ausserdem Schwerspath und gefällter schwefelsaurer Baryt (Barytweiss),
  Kaolin, Zinkweiss und Magnesia beigemengt. Nach den Angaben von =Pohl=
  soll das Berlinerblau mit Stärkekleister, der mit Jodtinctur gebläut
  ist, vermischt im Handel vorgekommen sein.


                               Das Kobalt.

                      (Co = 59; spec. Gew. = 8,7.)

[Sidenote: Metallisches Kobalt.]

Das Kobalt kommt in der Natur hauptsächlich als =Speiskobalt= (CoAs_{2}
mit 3-24 Proc. Kobalt und 0-35 Proc. Nickel) und als =Kobaltglanz=
(CoAsS, mit 30-34 Proc. Kobalt) vor. In neuerer Zeit stellt man in
Iserlohn und auf dem sächsischen Blaufarbenwerke Pfannenstiel bei Aue
=metallisches Kobalt= im Grossen dar. Es besitzt eine stahlgraue Farbe
mit einem Stich ins Röthliche, hat lebhaften Metallglanz, lässt sich gut
poliren, ist geschmeidig, dehnbar und übertrifft an Zähigkeit das Eisen.
Erst in sehr hoher Temperatur schmilzt es. Von verdünnten Säuren wird es
langsam, von Salpetersäure und Königswasser leichter aufgelöst.

[Sidenote: Kobaltfarben.]

Die auf Kobaltfarben zu verarbeitenden Erze werden, um das Kobalt zu
oxydiren, den Schwefel und das Arsen zu verflüchtigen, geröstet. Im
gerösteten Zustande heissen die Kobalterze =Safflor= oder =Zaffer=. Je
nach der Reinheit der gerösteten Kobalterze unterscheidet man ordinäre
(OS), mittlere (MS) und feine (FS und FFS) Safflore. Sie bestehen
wesentlich aus Kobaltoxyd, -Oxydul, Arsen, Nickel, mit Spuren von
Mangan-, Wismuthoxyd u. s. w. Die Safflore werden zur Darstellung der
=Kobaltfarben= angewendet. In Schweden stellt man Safflore durch Fällen
einer Lösung von schwefelsaurem Kobaltoxydul mit einer Lösung von
kohlensaurem Kali dar. Man stellt aus dem Safflor dar: die =Smalte=, das
=Kobaltultramarin=, das =Coeruleum= (Coelin) und das =Rinmann='sche
=Grün= (Kobaltgrün, Sächsischgrün), an welche sich das =Kobaltgelb=, das
=Kobaltviolett= und die =Kobaltbronze= anschliessen.

[Sidenote: Smalte.]

  Es ist bekannt, dass Gläser durch Kobaltverbindungen blau gefärbt
  werden. Schmelzt man Zaffer (unreines Kobaltoxydul) mit Kieselerde und
  Kali zusammen, so erhält man ein intensiv blaues Glas, das im
  feingemahlenen Zustande unter dem Namen =Smalte= oder =blaue Farbe=
  bekannt ist. Der Erfinder derselben ist der böhmische Glasmacher
  =Christoph Schürer=, welcher in der Mitte des 16. Jahrhunderts lebte.
  Er verkaufte sein Geheimniss den Engländern, welche Farbemühlen
  anlegten und das Kobalt aus Sachsen kommen liessen. Zu gleicher Zeit
  entstanden in Böhmen 11 Farbemühlen. Alle diese Werke gingen aber ein,
  als Kurfürst Johann I. die Kobaltausfuhr aus Sachsen verbot und selbst
  die noch bestehenden Farbenwerke bei Schneeberg anlegte. Man stellt die
  Smalte auf den Blaufarbenwerken dar, indem man die gerösteten
  Kobalterze mit Quarzsand und Potasche in Häfen in einem Glasofen
  zusammenschmilzt; das erhaltene Glas wird, sowie es aus dem Ofen kommt,
  abgelöscht, wodurch es mürbe wird und zerfällt. Darauf wird das Glas in
  Pochwerken gepocht und mit Wasser auf Mühlen fein gemahlen. Das
  feingemahlene Pulver lässt man mit Wasser in Waschfässern stehen, was
  sich zuerst absetzt, ist das gröbere =Streublau= (Streusand), das auf
  die Mühle zurückgegeben oder in den Handel gebracht wird. Aus der
  trüben Flüssigkeit setzen sich nach und nach ab =Couleur= (gröberes
  Pulver), =Eschel= und =Sumpfeschel=. Durch wiederholtes Mahlen und
  Auswaschen stellt man aus der gewöhnlichen Smalte verschiedene Sorten
  dar. Die beste, d. h. die kobaltreichste Sorte Smalte heisst
  =Königsblau=. Eigenthümlich ist es, dass das Kobaltoxydul, dessen Salze
  (auch das kieselsaure Kobaltoxydul) sonst eine rothe Färbung besitzen,
  in der Smalte Tiefblau erzeugt. Eine Reihe von =R. Ludwig= in
  Schwarzenfels (im preussischen Regierungsbezirk Fulda) ausgeführter
  Versuche hat gezeigt, dass die färbende Substanz der Smalte
  Kali-Kobaltoxydul-Silicat ist, in welchem sich der Sauerstoff der Säure
  zu dem der Base wie 6 : 1 verhält. =Ludwig= fand in 100 Theilen

                 norwegischer Smalte         deutscher Smalte
                  (höhere Couleur)   (hohe Eschel) (grobe blasse Couleur)
  Kieselerde           70,86             66,20             72,11
  Kobaltoxydul          6,49              6,75              1,95
  Kali und Natron      21,41             16,31              1,80
  Thonerde              0,43              8,64             20,04

  Ausserdem finden sich darin kleine Mengen von Eisenoxydul, Kalk,
  Nickeloxydul, Arsensäure, Kohlensäure und Wasser, mitunter auch Blei-
  und Eisenoxyd. In einer prächtigen ultramarinähnlichen Smalte waren
  nach =Oudemans= jun. 5,7% Kobaltoxydul enthalten. Die Potasche kann in
  der Smaltefabrikation nicht durch Soda ersetzt werden, weil
  Kobalt-Natrongläser niemals rein blau gefärbt sind.

[Sidenote: Kobaltspeise.]

  Da bei dem Rösten der Kobalterze das Rösten nicht lange genug
  fortgesetzt wird, um das in den Erzen enthaltene Nickel zu oxydiren, so
  schmilzt dieses Metall in den Häfen mit den noch vorhandenen Metallen
  zu einer Masse zusammen, welche =Kobaltspeise= genannt wird. Sie ist
  von weisser, ins Röthliche gehender Farbe, starkem Metallglanz und
  feinkörnigem Bruch und besteht aus Nickel 40-56%, Arsen 26-44%,
  ausserdem aus Kupfer, Eisen, Wismuth, Schwefel u. s. w. Eine aus dem
  sächsischen Erzgebirge stammende Speise bestand nach einer von mir
  (1870) ausgeführten Analyse aus:

                            Nickel      48,20
                            Kobalt       1,63
                            Wismuth      2,44
                            Eisen        0,65
                            Kupfer       1,93
                            Arsen       42,08
                            Schwefel     3,07
                                       ------
                                       100,00

  Die Kobaltspeise (Nickelspeise) ist das hauptsächlichste Material zur
  Darstellung des =Nickels=.

[Sidenote: Anwendung der Smalte.]

  Man benutzt die Smalte zum Bläuen des Papiers, der Leinwand, zum
  Blaufärben des Krystallglases und des Emails etc. Wegen ihrer Härte
  eignet sie sich nicht besonders zum Bläuen des Papiers, da ein mit
  Smalte gebläutes Papier die Feder stumpf macht. In der neueren Zeit ist
  die Smalte in ihrer Anwendung zum Bläuen zum grossen Theil durch das
  künstliche Ultramarin verdrängt worden.

[Sidenote: Kobaltultramarin.]

  Das =Kobaltultramarin=, Leithener oder Thénard's Blau (_Bleu Thénard_)
  ist eine aus Thonerde und Kobaltoxydul (Kobaltoxydul-Aluminat)
  bestehende Farbe, welche zuerst von =Wenzel= in Freiberg, dann zum
  zweiten Male von =Gahn= in Falun und endlich zum dritten Male von
  =Thénard= in Paris und von =v. Leithener= in Wien entdeckt wurde. Man
  stellt das Kobaltultramarin dar, indem man eine Alaunlösung mit der
  Lösung eines Kobaltoxydulsalzes mischt und dann durch kohlensaures
  Natron fällt oder sofort Natronaluminat mittelst Chlorkobalt zersetzt.
  Der aus Thonerdehydrat und Kobaltoxydulhydrat bestehende Niederschlag
  wird ausgewaschen, getrocknet und anhaltend geglüht. Nach =Louyet= soll
  man das gallertartige Thonerdehydrat (am vortheilhaftesten dasjenige,
  welches bei der Verarbeitung des Kryoliths und Bauxits gewonnen wird)
  mit phosphorsaurem und arsensaurem Kobaltoxydul mengen, worauf schon in
  der Rothglühhitze die blaue Farbe entstehen soll. Die Gegenwart von
  Phosphorsäure oder Arsensäure begünstigt auch in der That die
  Verbindung der Thonerde mit dem Kobaltoxydul und erhöht die Schönheit
  des Kobaltultramarins. Die Farbe desselben kommt bei Tageslicht dem
  Ultramarin fast ganz gleich, bei künstlichem Lichte erscheint sie aber,
  wie die meisten Kobaltfarben, schmutzig violett. Diese Verbindung ist
  luft- und feuerbeständig und wird in der Wasser-, Oel- und
  Porcellanmalerei benutzt.

[Sidenote: Coeruleum.]

  Das =Coeruleum= (Coelin) ist eine neue lichtblaue Farbe für die Oel-
  und Aquarellmalerei, welche in England dargestellt wird und die
  vortreffliche Eigenschaft besitzt, beim Lampenlichte nicht violett zu
  erscheinen. Es ist zinnsaures Kobaltoxydul (SnO_{2}, CoO), gemengt mit
  Zinnsäure und Gyps und besteht aus 49,6 Th. Zinnoxyd, 18,6 Kobaltoxydul
  und 31.8 Th. Gyps.

[Sidenote: Rinmann'sches Grün.]

  Das =Rinmann='sche =Grün= (Kobaltgrün, Zinkgrün, Sächsischgrün) ist die
  dem Kobaltultramarin entsprechende grüne Verbindung, in welcher die
  Thonerde durch Zinkoxyd ersetzt ist. Man stellt diese Farbe dar, indem
  man Zinkvitriollösung mit Kobaltoxydullösung mengt, das Gemenge
  vermittelst kohlensauren Natrons fällt, den Niederschlag auswäscht,
  trocknet und glüht. Es besteht aus 88 Th. Zinkoxyd und 12 Th.
  Kobaltoxydul.

[Sidenote: Kobaltoxydul.]

  Das in der Porcellan- und Glasmalerei angewendete =Kobaltoxydul=
  (Kobaltoxyd) ist wohl von der Smalte und dem Safflor zu unterscheiden.
  Man stellt es auf den Blaufarbenwerken und in chemischen Fabriken
  theils auf trockenem, theils auf nassem Wege dar. Ersteren schlägt man
  in England und Norwegen, letzteren in Sachsen und auf den tunaberger
  Kobaltwerken in Schweden ein. Das schwarze Kobaltoxyd des Handels (RKO)
  besteht zum grössten Theile aus reinem Kobaltoxyd (Co_{2}O_{3}) und
  wird wahrscheinlich dargestellt, indem man Kobaltoxydulhydrat oder
  kohlensaures Kobaltoxydul bei Zutritt der Luft längere Zeit erhitzt.
  Der grösste Theil des im Handel vorkommenden Kobaltoxydes wird in den
  Nickelfabriken als Nebenprodukt auf nassem Wege dargestellt. Man
  unterscheidet RKO Hyperoxyd, PKO phosphorsaures Oxydulhydrat, AKO
  arsensaures Oxydulhydrat, KOH kohlensaures Oxydulhydrat. Geglühtes
  phosphorsaures Kobaltoxydul (von der Formel P_{2}O_{3}, 2 CoO) wird als
  violette Farbe unter dem Namen =Kobaltviolett= beim Tapetendruck und in
  der Zeugdruckerei angewendet. =Wolframsaures Kobaltoxydul= (geglüht)
  ist neuerdings als blaue Farbe empfohlen worden.

[Sidenote: Chemisch reines Kobaltoxydul.]

  Chemisch reines =Kobaltoxydul=, wie es bisweilen zur Erzeugung zarter
  Farben angewendet werden muss, stellt man am besten dar, indem man 1
  Th. geröstetes und gepulvertes Kobalterz mit 2 Th. zweifach
  schwefelsaurem Kali erhitzt, bis keine Schwefelsäure mehr entweicht.
  Die erkaltete Masse, welche aus schwefelsaurem Kali, schwefelsaurem
  Kobaltoxydul und unlöslichen arsensauren Salzen besteht, wird mit
  Wasser ausgezogen und die Lösung zur Abscheidung des möglicherweise
  vorhandenen Eisens mit etwas Kobaltoxydulhydrat digerirt. Die vom
  ausgeschiedenen Eisenoxydulhydrat abfiltrirte Lösung wird durch
  kohlensaures Natron gefällt und der entstandene Niederschlag nach dem
  Auswaschen geglüht.

[Sidenote: Salpetrigsaures Kobaltoxydul-Kali.]

  Das =salpetrigsaure Kobaltoxydul-Kali= oder =Kobaltgelb= wurde zuerst
  von =Fischer= in Breslau durch Vermischen einer Kobaltoxydullösung mit
  salpetrigsaurem Kali dargestellt. Es erscheint als gelber,
  kristallinischer Niederschlag, welcher in Wasser ganz unlöslich ist.
  St. =Evre= untersuchte den gelben Körper und hob besonders, wegen
  seiner schönen Farbe, welche vollkommen der des _Jaune indien_
  (euxanthinsaure Magnesia) ähnlich ist, und seiner Beständigkeit unter
  dem Einflusse oxydirender und schwefelnder Substanzen, seine
  Anwendbarkeit in der Oel- und Aquarellmalerei hervor. Man stellt die
  gelbe Verbindung nach St. =Evre= dar, indem man aus salpetersaurem
  Kobaltoxydul-Kali durch einen geringen Ueberschuss von Kali rosenrothes
  Kobaltoxydul-Kali fällt und in den Brei Stickstoffoxydgas leitet oder
  einfacher nach =Hayes=, indem man Dämpfe von Untersalpetersäure in eine
  mit etwas Kali versetzte Lösung von salpetersaurem Kobaltoxydul leitet,
  wo alles Kobalt in Kobaltgelb übergeführt wird. Da das salpetrigsaure
  Kobaltoxydul-Kali auch aus unreinen Kobaltoxydullösungen vollkommen
  frei von Nickel, Eisen etc. gefällt wird, so ist es auch in der
  Porcellan- und Glasmalerei allen anderen Kobaltpräparaten vorzuziehen,
  wenn es sich um die Herstellung einer reinen blauen Nüance handelt.

[Sidenote: Kobaltbronze.]

  =Kobaltbronze=, ein dem violetten Chromchlorid sehr ähnliches
  metallglänzendes, violettes, schuppiges Pulver, kommt seit einiger Zeit
  aus dem Blaufarbenwerke Pfannenstiel in den Handel und ist
  phosphorsaures Kobaltoxydul-Ammoniak.


                               Das Nickel.

                   (Ni = 59; spec. Gew. = 8,97-9,26.)

[Sidenote: Nickel, dessen Vorkommen.]

Das Nickel kommt in folgenden Nickelerzen vor: dem =Kupfernickel=
(Rothnickelkies) NiAs (mit 4,4 Proc. Ni), dem =Antimonnickel= NiSb (mit
31,4 Proc. Ni), dem =Weissnickelkies= NiAs_{2} (mit 28,2 Proc. Ni) und
überhaupt den nickelreichen Varietäten des Speiskobalts, dem =Nickel=-
oder =Haarkies= NiS (mit 64,8 Proc. Ni) und dem =Nickelantimonglanz=
NiS_{2} + Ni (Sb, As_{2}) (mit 26,8 Proc. Ni). Zu Rewdansk am Ural findet
sich kieselsaures Nickeloxydulhydrat als =Rewdanskit= (mit 12,6 Proc.
Ni), das auf Nickel verarbeitet wird. Häufig ist auch ein mit Nickelerzen
imprägnirter =Magnetkies= und =Schwefelkies= Gegenstand der
Nickelgewinnung, auch die =Kobaltspeise= der Blaufarbenwerke (vergl. S.
38) und gewisse bei manchen Kupferhüttenprocessen erzeugte Produkte, so
z. B. der Nickelvitriol, der bei der Verhüttung des =Kupferschiefers= in
Mansfeld als Nebenprodukt auftritt. Auch in manchen Braunsteinsorten
findet sich Nickel (und Kobalt),[6] so wie in gewissen Magneteisensteinen
(in einem solchen aus Pragaten in Tyrol fand =Th. Petersen= 1,76% NiO).

  [6] In England stellt man aus den Rückständen der Chlorbereitung
      mittelst Braunstein Kobalt und Nickel dar. Nach =Gerland= giebt 1
      Tonne Braunstein 2,5 Kil. Nickel und 5 Kil. Kobalt.

[Sidenote: Gewinnung des Nickels.]

  Die im Mineralreiche sich findenden Nickelverbindungen sind im reinen
  Zustande höchst selten nur das Material zur Darstellung des Nickels, in
  den meisten Fällen kommen die Nickelerze mit anderen Erzen oder erdigen
  Substanzen gemengt vor, sodass ähnlich wie bei der Kupfergewinnung der
  eigentlichen Nickeldarstellung meist ein Concentrationsschmelzen
  vorausgeht. Als Concentrationsmittel verwendet man bei Erzen, welche
  das Nickel als Schwefelmetall enthalten, Schwefeleisen, bei Erzen
  dagegen, in denen das Nickel neben Arsen vorkommt, das Arsen. Das
  Produkt ist in dem ersten Falle =Stein=, in dem zweiten =Speise=. Aus
  diesen nickelhaltigen Produkten, zu denen auch zuweilen Schwarzkupfer
  sich gesellt, stellt man dann auf trockenem oder auf nassem Wege
  entweder metallisches Nickel oder eine Legirung desselben mit Kupfer
  dar.

  Die Nickelgewinnung zerfällt daher in zwei Phasen, nämlich

  I. In das Concentrationsschmelzen, welches die Ansammlung des Nickels
  der Erze

    [Greek: a]) in einen Stein,
    [Greek: b]) in Speise, oder
    [Greek: g]) in Schwarzkupfer

  bezweckt;

  II. In die Ausscheidung des Nickels (oder der Nickellegirung) aus dem
  Produkte des Concentrationsschmelzens, was

    [Greek: a]) auf trockenem oder
    [Greek: b]) auf hydrometallurgischem Wege geschehen kann.

  Seitdem man erkannt hat, dass bei der Darstellung einer
  Nickelkupferlegirung, behufs der Fabrikation von Neusilber, gerade die
  werthvollsten Eigenschaften des Nickels -- seine weisse Farbe, seine
  Widerstandsfähigkeit gegen chemische Agentien -- maskirt werden, zieht
  man vor, reines Nickel darzustellen.

[Sidenote: Concentrationsschmelzen der Nickelerze.]

  Das =Concentrationsschmelzen= der Nickelerze [Greek: a]) auf =Stein=
  findet besonders Anwendung, wenn die Nickelerze in Schwefelkies und
  Magnetkies vorkommen, und beruht darauf, dass durch Schmelzen des
  theilweise gerösteten Erzes mit Quarz oder kieselerdereichen
  Substanzen das beim Rösten entstandene Eisenoxyd zum grössten Theile
  verschlackt wird, während das gleichfalls oxydirte Nickel, welches
  leichter reducirbar ist als das Eisenoxyd, metallisch wird und in dem
  Stein, welcher aus den unzersetzten Schwefelmetallen und reducirten
  Sulfaten entsteht, sich ansammelt. Ist das Erz zugleich kupferhaltig,
  so wird dasselbe noch vollständiger im Stein concentrirt als das
  Nickel. Befindet sich zu viel Eisenoxydul im Röstgut, so wird ein Theil
  davon in Berührung mit Kohle zu Eisen reducirt, welches entweder vom
  Stein aufgenommen wird oder als nickelhaltige Eisensau sich abscheidet.
  Durch Wiederholung des Röstprocesses und des reducirenden solvirenden
  Schmelzens des Steins, wobei das Eisenoxydul in die Schlacke geht,
  lässt sich das Eisen immer mehr und mehr abscheiden. Noch vollständiger
  entfernt man das Eisen, dessen Abscheidung später bei der Fabrikation
  von Nickelmetall grosse Schwierigkeiten macht, wenn der im Schachtofen
  concentrirte Stein im Spleissofen oder Garherd verblasen, d. i. einem
  oxydirenden Schmelzen bei Gebläseluft ausgesetzt wird. Ein noch
  besseres Resultat giebt ein Concentriren des gerösteten Steins im
  Flammenofen unter Zusatz von Quarz, Schwerspath und Kohle, wobei
  Schwefelbarium sich bildet, welches unter Bildung von Baryt in der
  Beschickung enthaltenes oxydirtes Nickel und Kupfer schwefelt, während
  der Baryt mit dem Quarz und dem Eisenoxydul zu einer leichtflüssigen
  Schlacke zusammentritt. Auf der =Isabellenhütte= zu Dillenburg (Nassau)
  wird der nickelhaltige Schwefel- und Kupferkies, welcher im
  Durchschnitt 7,5 Proc. Nickel enthält, auf folgende Weise zu gute
  gemacht. Das Erz wird zunächst in überwölbten Röststadeln geröstet,
  zerschlagen im Krummofen ohne Zuschläge (da die Erze Kieselerde,
  Thonerde und Kalk in genügender Menge enthalten) mit Koks auf
  =Rohstein= (a) verschmolzen, welcher geröstet und dann in demselben
  Ofen mit Schlackenzusätzen auf =Concentrationsstein= (b) verschmolzen
  wird. Um den Eisengehalt zu vermindern, aber noch so viel Schwefel
  darin zu lassen, dass der Stein der Zerkleinerung wegen spröde bleibt,
  wird derselbe im Herde verblasen, wodurch der =Raffinationsstein= (c)
  entsteht, aus welchem dann auf nassem Wege Nickel oder Nickellegirung
  dargestellt wird.

                                   (a)  (b)  (c)
                         Nickel     19   24   35
                         Kupfer     13   39   43
                         Eisen      35   12    2
                         Schwefel   33   25   20
                                   ---  ---  ---
                                   100  100  100

  Auf ähnliche Weise verfährt man zu Klefva in Schweden, auf der
  Aurorahütte zu Gladenbach im Grossherzogthum Hessen und zu Varallo in
  Piemont.

  [Greek: b]) Das Concentrationsschmelzen der Nickelerze =auf Speise=
  findet Anwendung, wenn das Nickel als Arsennickelverbindung in den
  Erzen enthalten ist, ferner bei arsen- und antimonhaltigen Speisen,
  welche bei der Kupfer-, Silber- und Bleigewinnung zuweilen fallen,
  endlich auch bei gewissen arsenfreien Hüttenprodukten, z. B.
  nickelhaltigen Kupferschlacken, in welch letzterem Falle ein
  Arseniciren des Materials (meist durch Zusatz von Arsenkies FeAs +
  FeS_{2}, welcher beim Erhitzen für sich in As und in 2 FeS zerfällt)
  stattfindet. Unterwirft man eine wesentlich aus Nickel, Eisen und Arsen
  bestehende Verbindung zunächst einer theilweisen Röstung und dann das
  Röstgut einem reducirenden und solvirenden Schmelzen, so geht das Eisen
  zum grössten Theil in die Schlacke, während das oxydirte Nickel zu
  Metall, sowie vorhandene arsensaure Salze zu Arsenmetallen (Speise)
  reducirt werden, in welchen das Nickel sich ansammelt, da dasselbe
  grössere Verwandtschaft zum Arsen als zum Schwefel hat. Ist in der
  ursprünglichen Verbindung zugleich Kupfer enthalten, so geht dasselbe
  in die Speise, lässt sich aber daraus als Stein darstellen, wenn man
  ausser mit Arsenkies noch Schwefelkies beschickt, welcher das
  vorhandene Kupfer schwefelt. Durch wiederholtes Rösten und solvirendes
  Schmelzen der Speise, zu welchem mitunter noch ein Verblasen sich
  gesellt, lässt sich der Eisengehalt immer mehr und mehr verringern,
  wobei namentlich ein Zuschlag von Schwerspath und Quarz gute Dienste
  geleistet hat. Man verschmilzt arsenhaltige Nickelerze auf Speise z. B.
  zu Sangerhausen im Mansfeld'schen, zu Schladming in Steiermark und zu
  Birmingham (wo man Erze von Dubschan in Ungarn und auch spanische Erze
  zu gute macht), während man in Freiberg und am Unterharze bei der
  Kupfer-, Silber- und Bleigewinnung erhaltene Speisen concentrirt, auf
  der Altenauer Hütte (Oberharz) und zu Joachimsthal in Böhmen arsenfreie
  Hüttenprodukte, z. B. nickelhaltige Kupferschlacken oder nickelhaltige
  Rückstände von der Silberextraction, auf Nickelspeise verschmilzt. Die
  Nickelspeisen enthalten 40-55 Proc. Nickel, 30-40 Proc. Arsen,
  ausserdem Schwefel, Eisen, Wismuth, Kupfer.

  [Greek: g]) Das Concentrationsschmelzen auf =Schwarzkupfer= oder
  =Nickelsauen=. Bei sehr geringem Nickelgehalt der Kupfererze sammelt
  sich derselbe in den obersten Kupferscheiben beim Garen in solcher
  Menge an, dass deren Verarbeitung auf Nickel vortheilhaft erscheint.
  =Wille= fand in Garkupfer aus dem Kupferschiefer bei Riechelsdorf in
  Hessen

                13,6  12,8  2,9  12,1  7,8 Proc. Nickel.

  In den obersten Garkupferscheiben findet sich das Nickel zuweilen in
  Nickeloxydulkrystallen.

[Sidenote: Darstellung von Nickel oder von Nickelkupferlegirung.]

  II. Die Darstellung von =metallischem Nickel= oder einer =Legirung=
  desselben mit Kupfer aus dem Produkte der Concentrationsarbeit
  geschieht entweder [Greek: a]) auf trockenem oder [Greek: b]) auf
  hydrometallurgischem Wege.

  [Greek: a]) =Nickelgewinnung auf trockenem Wege.= Die bisher befolgten
  Methoden der Darstellung des Nickels auf trockenem Wege führten zu
  keinem genügenden Ergebniss. Durch wiederholtes Rösten von
  =Nickelspeise= mit Kohlenpulver und Holzspänen, wie es von =v.
  Gersdorf= vorgeschlagen worden ist, lässt sich zwar Nickeloxyd
  erhalten, welches dann durch Kohle zu Metall reducirt werden kann, das
  Nickeloxyd ist aber stets mit arsensaurem Nickeloxyd und das daraus
  dargestellte Nickel mit Arsen verunreinigt, wodurch das Nickel und das
  Neusilber spröde wird und die Eigenschaft erlangt, an der Luft bald
  braun anzulaufen. Auch das Eisen, welches das Nickel in der Speise
  immer begleitet, lässt sich auf dem angegebenen Wege nicht entfernen.
  Bessere Resultate giebt das von =H. Rose= im Jahre 1863 vorgeschlagene
  Verfahren, arsenfreies Nickel aus Nickelspeise dadurch darzustellen,
  dass man die gepulverte Speise mit Schwefel mengt und erhitzt, wobei
  unter Bildung von Schwefelnickel Schwefelarsen verflüchtigt wird. Ein
  etwaiger Arsenrückstand kann durch Rösten des Schwefelnickels und
  nochmaliges Erhitzen mit Schwefel völlig entfernt werden. Das zuletzt
  beim Rösten erfolgende schwefelsaure Nickeloxydul entlässt beim starken
  Glühen seine Schwefelsäure. Das Oxyd wird durch Kohle reducirt. Zu
  Dillenburg hat man aus dem Raffinationsstein (aus Nickel, Kupfer, Eisen
  und Schwefel bestehend) dadurch eine Nickelkupferlegirung darzustellen
  versucht, dass man den gepochten Stein vollständig abrüstete und dann
  in Mengen von 100 Pfd. mit 45 Pfd. Soda in einem Flammenofen bei
  Rothglühhitze behandelte, um den Schwefel als Schwefelnatrium löslich
  zu machen. Man laugt Schwefelnatrium und schwefelsaures Natron mit
  Wasser aus.

  [Greek: b]) =Nickelgewinnung auf nassem Wege.= Der hydrometallurgischen
  Nickelausscheidung geht gewöhnlich ein Rösten der Erze oder
  nickelhaltigen Hüttenprodukte (Speise, Stein) voraus, um das vorhandene
  Eisen in das in Säuren lösliche Eisenoxyd überzuführen, das Nickel,
  Kupfer und Kobalt aber entweder als Sulfate in Wasser oder als Oxyde
  oder basische Salze in Säuren (Schwefelsäure, Salzsäure) löslich zu
  machen. Aus der Lösung wird das Nickel durch ein entsprechendes Reagens
  als Oxyd oder als Sulfuret gefällt und aus dem Niederschlage
  metallisches Nickel oder Kupfernickellegirung dargestellt. Die
  Gewinnung des Nickels auf nassem Wege zerfällt folglich in drei Phasen,
  nämlich 1) =Darstellung der Nickellösung.= Werden nickelhaltige
  =Steine= (mit oder ohne Zusatz von Eisenvitriol) geröstet, so bilden
  sich zunächst die schwefelsauren Salze der vier Metalle Eisen, Kupfer,
  Nickel und Kobalt, welche bei gesteigerter Temperatur in verschiedenen
  Hitzgraden sich zersetzen, am ersten das schwefelsaure Eisenoxydul und
  Oxyd, am schwierigsten das schwefelsaure Kobaltoxydul. Aus dem Röstgut
  lässt sich mittelst Wasser der grösste Theil des Nickels und Kobalts,
  auch etwas Kupfer extrahiren, während das Eisen nebst einem Theil des
  Kupfers (mit kleinen Mengen von Kobalt und Nickel) ungelöst
  zurückbleiben. Aus dem Rückstande lässt sich durch Säuren das
  Kupferoxydul und Nickeloxydul extrahiren. Wird das Röstgut sofort mit
  Salzsäure extrahirt, so löst sich mehr Kupferoxyd als Nickeloxydul; aus
  dem Rückstande lässt sich durch heisse concentrirte Säure Nickel- und
  Eisenoxyd extrahiren. Aus der =Speise= lässt sich das Arsen entfernen
  und das Nickel in Lösung bringen, wenn man die geröstete Speise mit
  einem Gemenge von Natronsalpeter und Soda glüht, das entstandene
  arsensaure Natron mit Wasser auszieht, den Rückstand mit Schwefelsäure
  behandelt und dann unter Zurücklassung von Eisenoxyd Nickel- und
  Kobaltvitriol extrahirt. Nach dem Vorschlage von =Wöhler= kann man das
  Arsen durch Schmelzen der Speise mit Schwefelnatrium und Auslaugen der
  Masse in Gestalt von Sulfosalz entfernen. 2) Die Fällung des Nickels
  aus der Lösung geschieht auf verschiedene Weise, so nach =Stapff=
  (1858) durch Kreide, mittelst deren man durch fractionirte Fällung bei
  verschiedenen Temperaturen zuerst Eisen und Arsen, dann Kupfer
  abscheiden kann, sodass nur noch Nickel in der Lösung sich befindet,
  aus welcher das Nickel durch eisenfreie Kalkmilch gefällt wird. Nach
  =Louyet= (1849) wendet man zum Fällen des Eisens etwas Chlorkalk und
  Kalkmilch an; der Niederschlag, welcher alles Eisen und Arsen enthält,
  wird abfiltrirt. Aus dem sauren Filtrat fällt man durch
  Schwefelwasserstoff Wismuth, Blei und Kupfer und kocht das Filtrat mit
  Chlorkalk, wodurch das Kobalt als Superoxyd ausgeschieden wird, während
  das Nickel allein in Lösung bleibt. Um reines Kobaltoxyd zu erhalten,
  muss man die Fällung durch Chlorkalk so vorsichtig leiten, dass noch
  etwas Kobalt beim Nickel bleibt, da eine Beimengung von Kobalt dem
  Nickel nicht schadet. In Joachimsthal fällt man aus der sauren
  Flüssigkeit, aus welcher durch Schwefelwasserstoffgas das Kupfer
  entfernt wurde, das Nickel durch zweifach-schwefelsaures Kali in
  Gestalt von schwer löslichem schwefelsaurem Nickeloxydul-Kali, wo dann
  nickelfreies Kobalt in der Lösung bleibt, welches durch kohlensaures
  Natron gefällt wird. 3) Die Ueberführung des Nickelniederschlags in
  Nickelmetall (oder in Kupfernickel) kann beispielsweise auf folgende
  Weise geschehen: Das aus der schwefelsauren Nickeloxydullösung mit
  Kalkwasser gefällte Nickeloxydulhydrat wird durch Filtriren und Pressen
  so verdichtet, dass es getrocknet werden kann, was in einem
  Trockenflammenofen durch die abziehende Flamme des Verblaseofens
  geschieht. Nach dem Trocknen wird der Niederschlag mit Wasser gemahlen
  und mit salzsäurehaltigem Wasser so lange gewaschen, bis aller Gyps,
  welcher dem Niederschlage in der Menge von 8-12 Proc. beigemengt war,
  entfernt ist. Das reine Nickeloxydul wird nun mit gewissen
  consistenzgebenden Mitteln (man nahm früher ein Gemenge von Roggenmehl
  mit Rübenmelasse) zu einem steifen Teig eingestampft, der in Würfel von
  1,5-3 Centim. Seite zerschnitten wird. Diese Würfel werden schnell
  getrocknet und nach dem Trocknen mit Kohlenstaub in Tiegeln oder
  vertikal stehenden Thoncylindern bei starker Hitze zu Metall reducirt,
  was bei dem kupferhaltigen Nickel leicht, in 1-1/2 Stunden, bei dem
  reinen Nickel dagegen schwerer von statten geht und 3 Stunden starker
  Weissglühhitze beansprucht. Das kupferhaltige Nickel, =Kupfernickel=,
  tritt hierbei in wirkliche Schmelzung, während das reine Nickel seiner
  Strengflüssigkeit wegen nur in einen stark zusammengesinterten, dem
  äusseren Ansehen nach völlig compacten Zustand übergeht und so als
  =Würfelnickel= in kleinen, etwas unregelmässigen Würfeln von etwa 1
  Centim. Seitenlänge in den Handel kommt, denen man zuweilen durch
  Rotirenlassen mit Wasser in Fässern den gewünschten Metallglanz
  ertheilt. Auf der Isabellenhütte bei Dillenburg wird das Kupfernickel
  nicht mehr zu Würfeln geformt, sondern nach Art des Rosettenkupfers zu
  Scheiben gerissen. Um die Neusilberfabrikanten zur Abnahme des
  Rosettennickels zu bewegen, ist auf der Hütte dafür Sorge getragen,
  dass die Mischungsverhältnisse immer dieselben bleiben; sie sind
  gegenwärtig 66,67 Proc. Kupfer und 33,33 Proc. Nickel.

  Das Würfelnickel enthält 94-99 Proc. Nickel.

[Sidenote: Eigenschaften des Nickels.]

Das =reine= Nickel ist fast silberweiss mit einem geringen Stich ins
Gelbliche, strengflüssig, ziemlich hart, sehr dehnbar und politurfähig,
hat einen bedeutenden Glanz und ein spec. Gewicht von 8,97-9,26. Im
reinen Zustande lässt es sich walzen, schmieden und zu Draht ziehen. Die
Zähigkeit des Nickels zu der des Eisens verhält sich wie 9 : 7. Es bietet
manche Analogie mit dem Eisen dar, unterscheidet sich aber durch seine
grössere Widerstandsfähigkeit gegen chemische Agentien von demselben;
seiner silberähnlichen Farbe wegen und weil es den Einflüssen von Luft,
Wasser und vielen Säuren widersteht, findet es zur Herstellung
silberähnlicher Legirungen, namentlich des =Neusilbers= oder =Argentans=
(siehe Kupfer) und neuerdings auch als Münzmetall (in der Schweiz, in
Belgien und in Nordamerika) Anwendung. Die seit einiger Zeit aufgekommene
sogenannte =Drittel-Silberlegirung= (_tiers-argent_), die sicherlich
grosse Verbreitung finden wird, besteht aus:

                              Silber 27,56
                              Kupfer 59,06
                              Zink    9,57
                              Nickel  3,42
                                     -----
                                     99,61

  Die =Produktion an Nickel= ist gegenwärtig (1870) eine sehr
  bedeutende[7], wie folgende Angaben zeigen:

               Der norddeutsche Bund producirt  6800 Centner
               Oesterreich                      2000    "
               Belgien                           800    "
               Frankreich                        400    "
               Norwegen                         1200    "
                                             --------------
                                             11,200 Centner

  im Werthe von etwa 1 Million Thaler.

  [7] Die Nickelfabrik von =Fleitmann= und =Witte= in Iserlohn producirt
      jährlich für 200 bis 250,000 Gulden Nickel.

  In Belgien stellt man das Nickel aus italienischen Erzen dar; auf dem
  unter =Küntzel's= Leitung stehenden Nickelwerk zu Val benoit bei
  Lüttich verarbeitet man Magnetkies von Varallo in Oberitalien, der
  einen Nickel- und Kobaltgehalt von 2,5-5 Proc. besitzt. Schweden
  producirt jährlich gegen 1600 Ctr. Nickelkupfer und Nickelstein.


                               Das Kupfer.

                     (Cu = 63,4; spec. Gew. = 8,9.)

[Sidenote: Kupfer. Vorkommen desselben.]

Das Kupfer ist eines der am häufigsten vorkommenden Metalle. Es war schon
in den ältesten Zeiten bekannt und wurde von den Griechen und Römern zum
grössten Theil von der Insel Cypern bezogen, daher der Name =Cuprum=,
Kupfer. Es findet sich zum Theil gediegen, meist aber oxydirt und
geschwefelt. Zu den oxydirten Kupfererzen gehören das Rothkupfererz, der
Kupferlasur und Malachit, zu den geschwefelten der Kupferglanz,
Kupferkies, das Buntkupfererz und die Fahlerze. Der grösste Theil des
angewendeten Kupfers wird aus den geschwefelten Kupfererzen gewonnen.

[Sidenote: Kupfererze.]

  Das =gediegene Kupfer= kommt in grosser Menge am Oberen See in
  Nordamerika und in Chile vor. Unter dem Namen =Kupfersand= und
  =Kupferbarilla= werden gegenwärtig grosse Mengen von Erz aus Chile in
  England eingeführt, welches aus etwa 60-80 Proc. Kupfer und 20-40 Proc.
  Quarz besteht.

  Das =Rothkupfererz= (Kupferoxydul) Cu_{2}O (mit 88,8 Proc. Kupfer)
  findet sich theils in Oktaëdern krystallisirt, theils derb und
  eingesprengt (Cornwallis). Ein inniges Gemenge von Kupferoxydul mit
  Eisenocker führt den Namen =Ziegelerz=.

  Der =Kupferlasur= (mit 55 Proc. Kupfer) ist eine Verbindung von
  kohlensaurem Kupferoxyd mit Kupferoxydhydrat (2CuCO_{3} +
  CuH_{2}O_{2}), und kommt in schönen blauen Krystallen, theils derb und
  eingesprengt vor. (Cornwallis, früher zu Chessy bei Lyon.)

  Der =Malachit= (mit 57 Procent Kupfer) ist basisch kohlensaures
  Kupferoxydhydrat (CuCO_{3} + CuH_{2}O_{2} und kommt theils in schiefen
  rhombischen Säulen, theils tropfsteinartig und faserig (Atlaserz),
  theils erdig (Kupfergrün), meist mit Kupferlasur vor (Ural, Australien,
  Canada).

  Der =Kupferglanz=, Kupferglas, Halbschwefelkupfer (Cu_{2}S) mit 80
  Proc. Kupfer, das =Buntkupfererz=, eine Verbindung von Kupferglanz mit
  Anderthalb-Schwefeleisen (3Cu_{2}S + Fe_{2}S_{3}) mit 55,54 Proc.
  Kupfer, und der =Kupferkies= (Cu_{2}S + Fe_{2}S_{3} oder CuFeS_{2}) mit
  34,6 Proc. Kupfer, sind die wichtigsten der zur Kupfergewinnung
  angewendeten Schwefelverbindungen des Kupfers. Der Kupferkies ist
  häufig mit Eisenkies gemischt, auch Silber und Nickel kommen als
  Begleiter vor.

  Auch der bei den Bleierzen angeführte =Bournonit= (mit 12,76 Proc.
  Kupfer) gehört hierher.

  Der =Kupferschiefer= ist ein im Zechstein vorkommender bituminöser
  Mergelschiefer, dessen Masse geschwefelte Kupfererze (Kupferglanz,
  Kupferkies, Buntkupfererz) fein eingesprengt enthält. Er kommt
  besonders im Mansfeld'schen, zu Stollberg am Harz, zu Riechelsdorf in
  Hessen vor.

  Die =Fahlerze= sind Verbindungen elektropositiver Schwefelmetalle
  (namentlich Schwefelkupfer) und Schwefelsilber mit den elektronegativen
  Sulfureten Schwefelarsen und Schwefelantimon. Wegen des Silbergehaltes
  rechnet man die Fahlerze gewöhnlich zu den =Silbererzen=. Sie enthalten
  14-41,50 Proc. Kupfer. Noch ist zu den Kupfererzen zu rechnen der
  =Atakamit= (3CuH_{2}O_{2} + CuCl_{2}) mit 56 Proc. Kupfer, welcher sich
  besonders in Chile und anderen Gegenden der Westküste von Südamerika,
  ferner in Südaustralien findet und in den Kupferwerken von Swansea
  verhüttet wird. Zu Pulver gemahlen kommt er von Peru aus als Streusand
  unter dem Namen =Arsenillo= nach Europa.

[Sidenote: Gewinnung des Kupfers.]

Je nach der Beschaffenheit der Kupfererze ist die Gewinnung des Kupfers
eine verschiedene. Wenn sie bei den oxydirten (=ockrigen=) Kupfererzen
auf eine einfache Reduction durch Kohle unter Zusatz eines Flussmittels
zurückgeführt werden kann, ist doch die Menge der in der Natur
vorkommenden oxydirten Kupfererze sehr gering; man verschmilzt sie
deshalb meist mit den geschwefelten (=kiesigen=) Erzen. Wir betrachten in
Folgendem die Gewinnung des Kupfers:

                       1) Aus oxydirten Erzen.
                       2) Aus geschwefelten Erzen.
                       3) Auf nassem Wege.

Die Kupfergewinnung aus den =kiesigen Erzen= geschieht entweder in
=Schachtöfen= oder in =Flammenöfen=. Bei dem Schmelzen in =Flammenöfen=
bewirkt man die Reduction des aus dem Kupferstein durch Rösten erhaltenen
Kupferoxydes nicht durch Kohle, sondern =durch den Schwefel= des Steines
selbst. Dadurch wird der Kupfergehalt immer mehr in dem Steine
concentrirt, bis endlich zur Zersetzung der letzten Schwefelantheile
geschritten werden kann. Diese Zersetzung wird durch das Abrösten des
concentrirten Kupfersteins und das zu gleicher Zeit stattfindende
Schmelzen desselben bewirkt, worauf bis zur vollständigen Abscheidung des
Schwefels die Luft ungehindert zutreten kann. Dabei bildet sich stets
Kupferoxydul, sodass zuletzt das gereinigte Kupfer sich im Zustande des
übergaren Garkupfers befindet. Bei dem Verschmelzen der Kupfererze in den
=Schachtöfen= befolgt man zwar das nämliche Verfahren, den Kupfergehalt
des Erzes zuerst im Kupferstein zu concentriren, die Reduction des
Kupferoxydes in dem gerösteten Stein geschieht aber nicht durch den
Schwefel, sondern =durch die Kohle=, womit die Beschickung im Schachtofen
geschichtet ist. Daraus folgt der wesentliche Unterschied des Zustandes,
in dem sich das Kupfer -- abgesehen von der Verunreinigung mit anderen
Metallen -- nach beendigtem Schmelzprocess befinden muss. Durch den
Schachtofen erhält man nie ein übergares oder ein mit Kupferoxydul
verunreinigtes, sondern stets ein kohlehaltiges Kupfer. Es wird demnach
weder durch den Schachtofen, noch durch den Flammenofen ein hammergares
Kupfer erhalten werden können; die Mittel aber, dem Kupfer die Hammergare
zu ertheilen, müssen bei dem in dem Flammenofen dargestellten Kupfer
gänzlich verschieden sein von den bei dem durch Verschmelzung im
Schachtofen erhaltenen Kupfer angewendeten.

[Sidenote: Das Zugutemachen der Kupfererze in Schachtöfen.]

Die beim Zugutemachen der geschwefelten Kupfererze in =Schachtöfen=
stattfindenden Processe bestehen in der Regel darin, dass man die Erze
röstet, wobei ein Theil des Schwefels, Arsens und Antimons verflüchtigt
wird, ein Theil der in den Erzen enthaltenen Metalle in schwefelsaure
Salze (Vitriole), arsensaure und antimonsaure übergeht, während ein Theil
des Erzes sich dem Rösten entzieht. Bei dem reducirenden Schmelzen
(=Rohschmelzen=, =Erzschmelzen=) des Röstgutes unter Zusatz von
schlackebildenden Materialien wird zuvörderst das Kupferoxyd zu
metallischem Kupfer reducirt, während die Vitriole sich wieder in
Schwefelmetalle verwandeln, die mit dem metallischen Kupfer und den
unzersetzt gebliebenen Schwefelmetallen den kupferreicheren =Rohstein=
(=Kupferstein=) bilden, und aus den vorhandenen antimon- und arsensauren
Metalloxyden sich durch Reduction Antimon- und Arsenmetall (=Speise=)
erzeugt. Die übrigen Metalloxyde, namentlich das zu Oxydul reducirte
Eisenoxyd, verbinden sich mit den Zuschlägen zu =Schlacke=. Durch
Wiederholung des Röst- und reducirenden Schmelzprocesses
(=Concentrationsschmelzen=), erhält man zuletzt neben einer geringen
Quantität Stein (=Dünnstein= oder =Lech=), metallisches Kupfer
(=Rohkupfer=, =Schwarzkupfer=), mit fremden Metallen verunreinigt, von
welchen es durch ein oxydirendes Schmelzen (=Rohgarmachen=) befreit wird,
indem die fremden Metalle als Oxyde theils verflüchtigt werden, theils in
die Schlacke (=Garschlacke=) gehen. Das =Garkupfer= (=Rosettenkupfer=,
=Scheibenkupfer=) enthält, weil bei dem Rohgarmachen der Röstprocess
gewöhnlich zu weit getrieben wird, Kupferoxydul, wodurch seine
Dehnbarkeit vermindert wird. Durch ein schnelles reducirendes Schmelzen,
durch Umschmelzen zwischen Kohlen auf einem Herde wird das Kupferoxydul
reducirt und es bildet sich geschmeidiges (=hammergares=) Kupfer. Durch
das Raffiniren des Kupfers in Flammenöfen wird zweckmässig das Roh- und
Hammergarmachen zu einem Process vereinigt.

[Illustration: Fig. 18.]

[Illustration: Fig. 19.]

[Illustration: Fig. 20.]

Das =Roh=schmelzen der gerösteten Erze zu =Rohstein= (Kupferstein)
geschieht in Schachtöfen, theils mit Holzkohlen, theils mit Koks. Fig. 18
zeigt den vertikalen Durchschnitt des Schachtofens, Fig. 19 dessen
vordere Ansicht, mit Beseitigung der vorderen Mauer, um den innern
Schmelzbau sichtbar zu machen. Fig. 20 zeigt endlich den untern Theil
dieses Ofens. _t_ _t_ sind die Oeffnungen für die Düsen des Gebläses;
durch die über dem Sohlenstein befindlichen beiden Oeffnungen _o_ _o_
(=Augen=) und zwei kurze Kanäle (Spuren) rinnt der flüssige Inhalt des
Ofens in die beiden schalenförmigen Vertiefungen _C'_ _C'_
(=Spurtiegel=). Da das geröstete Kupfererz (Kupferkies etc.) stets
Eisenoxyd enthält, so würde durch eine einfach reducirende Schmelzung
leicht Eisen reducirt werden. Um dies zu vermeiden, setzt man
schlackebildende Substanzen hinzu (Quarz oder kieselsäurereiche
Zuschläge). Das in dem Ofen zu Oxydul reducirte Eisenoxyd tritt mit der
Kieselerde zu einer leichtflüssigen Schlacke zusammen. Das beim Rösten
entstandene Kupferoxyd und Kupferoxydul wird durch das in dem Röstgut
enthaltene Schwefeleisen zu metallischem Kupfer reducirt (3CuO + FeS =
SO_{2} + FeO + 3Cu). Während der Verschlackung scheiden sich die
Schwefelmetalle ab und sammeln sich im untern Theile des Ofens als
=Kupferstein= (Rohstein), ein Gemenge von Schwefelkupfer, Schwefeleisen
und anderen Schwefelmetallen mit einem durchschnittlichen Kupfergehalt
von etwa 32 Proc. Die zugleich gebildete Schlacke führt den Namen
=Rohschlacke= (Schwielschlacke).

Das =Rösten des Kupfersteins= hat dessen möglichst vollständige Oxydation
unter Beseitigung des vorhandenen Schwefels zum Zweck. Der erfolgte
=Spurrost= wird in einem Schachtofen mit einem Zuschlag von Schlacke
verschmolzen, welcher Process das =Spuren= oder die
=Concentrationsarbeit= genannt wird. Der fallende Stein heisst der
=Spurstein= oder =Concentrationsstein=, der etwa 50 Proc. Kupfer enthält,
vollständig abgeröstet und zu Schwarzkupfer verschmolzen wird. Sind die
Roh- und Spursteine =silberhaltig=, so werden sie vor weiterer Behandlung
entsilbert, was früher durch die Amalgamation, gegenwärtig nach dem
=Ziervogel='schen Verfahren (siehe Silber) geschieht, wenn man nicht
vorzieht, erst das metallische Kupfer durch den Saigerprocess mittelst
Blei vom Silber zu trennen.

Man umgeht bei reinen Kupfererzen das Spuren und verschmilzt den
vollständig abgerösteten Kupferstein zu =Schwarzkupfer= (Rohkupfer,
Gelbkupfer) durch die =Schwarzkupferarbeit= (Schwarzmachen,
Rohkupferschmelzen). Dies geschieht in Schachtöfen von geringerer Höhe
(Krummöfen) als die beim Schmelzen der gerösteten Kupfererze
angewendeten. Der Schwefelgehalt des Steines ist durch das Rösten so weit
verringert worden, dass er das nun reducirte Kupfer nicht mehr
aufzunehmen vermag. Es scheidet sich deshalb neben einer geringen Menge
Stein (=Dünnstein=, =Oberlech=, =Armstein=) als =Schwarzkupfer= ab,
welches 93-95 Proc. Kupfer enthält. Schwarzkupfer aus Mansfeld enthielt
nach =Fach= (1866):

                             Kupfer    93,49
                             Blei       1,49
                             Zink       1,47
                             Eisen      1,03
                             Nickel}    1,25
                             Kobalt}
                             Silber     0,03
                             Schwefel   0,99
                                       -----
                                       99,75

[Sidenote: Garmachen.]

Das Schwarzkupfer oder Rohkupfer wird nun durch ein kräftiges oxydirendes
Schmelzen von den Verunreinigungen (Schwefel und beigemengte fremde
Metalle) befreit, wobei sich die Verunreinigungen früher verschlacken als
das Kupfer. Dieser Process heisst das =Garmachen des Schwarzkupfers= und
wird ausgeführt

                1) im kleinen Garherde (Herdgarmachen);
                2) im grossen Garherde oder Spleissofen;
                3) im Zugflammenofen oder Raffinirofen.

[Sidenote: Auf dem Herde.]

[Illustration: Fig. 21.]

[Illustration: Fig. 22.]

Das =Herdgarmachen= wird auf dem Garherde vorgenommen, dessen vertikalen
Durchschnitt Fig. 21, dessen perspectivische Ansicht Fig. 22 zeigt.
Dieser Herd besteht aus einem Gemäuer, auf dessen oberer Fläche eine
halbkugelförmige Vertiefung _a_, die Herdgrube, angebracht ist. _b_ ist
eine gusseiserne Deckplatte des Herdes. Zwei Düsen, von denen die eine
bei _h_ sichtbar ist, treiben Wind in das Feuer und auf die Oberfläche
des Kupfers. Man schmilzt nun Schwarzkupfer unter Zusatz von Kohlen unter
Mitwirkung des Gebläses nieder. Schwefel, Arsen und Antimon verflüchtigen
sich. Eisenoxyd und die übrigen nicht flüchtigen Oxyde scheiden sich mit
dem Kupferoxydul der Kieselsäure aus der Herdmasse zu Schlacke verbunden
auf der Oberfläche des Kupfers als =Garschlacke= ab, die von Zeit zu Zeit
abgezogen wird. Nach dem Garwerden des Kupfers wird das Gebläse
abgehangen, die Oberfläche des Kupfers von Kohlen und Schlacken befreit
und dieselbe unter Aufstreuen von Kohlenklein so weit abgekühlt, dass das
Kupfer, ohne eine Explosion befürchten zu müssen, mit Wasser
oberflächlich zur Abkühlung gebracht werden kann. Es bildet sich eine
dünne Scheibe (=Rosette=), welche abgehoben und alsbald in kaltem Wasser
abgelöscht wird, um die Oxydation des Kupfers zu verhüten. So fährt man
fort, Wasser aufzusprengen und Scheiben abzuheben, bis der Herd fast
entleert ist. Man nennt diese Arbeit das =Scheibenreissen=, =Spleissen=,
=Rosettiren=. Das so erhaltene Kupfer ist das =Rosettenkupfer=,
=Garkupfer=, =Scheibenkupfer=.

[Sidenote: Garmachen im grossen Garherde.]

[Illustration: Fig. 23.]

Das =Garmachen im grossen Garherde oder Spleissofen= (Gebläseflammenofen)
ist in Folge der Unvollkommenheit des Herdgarmachens eingeführt worden.
Der =Spleissofen= ist dem Silbertreibherd ähnlich. Fig. 23 zeigt ihn im
vertikalen Durchschnitte. _A_ ist der Schmelzherd, _B_ der Spleissherd
(es sind zwei solcher Herde vorhanden), _n_ die Form des Gebläses, _l_
der Rost für das Brennmaterial. Das Verfahren ist dem Herdgarmachen
ähnlich. Wenn das Kupfer die Gare erreicht hat, wird es in die
Spleissherde abgelassen und in diesen in Rosettenkupfer verwandelt. Da
bei diesem Garmachen das Brennmaterial vom Schmelzgute getrennt ist, so
findet eine vollständigere Reinigung des Kupfers statt, als im kleinen
Herde.

[Sidenote: Saigerung.]

Bei Verarbeitung silberhaltiger Kupfererze wird das Schwarzkupfer =vor=
dem Garmachen der Operation des =Saigerns= unterworfen, wenn man es nicht
vorzieht, zur Entsilberung die =Ziervogel='sche Wasserlaugerei (s.
Silber) anzuwenden. Diese Operation beruht darauf, dass Kupfer und Blei
sich zusammenschmelzen lassen, dass aber beim Erkalten beide Metalle
nicht verbunden bleiben, und eine Legirung von vielem Kupfer mit wenig
Blei sich bildet und das übrige Blei sich ausscheidet. Die Absonderung
geschieht zum grössten Theil nach dem specifischen Gewichte, die unterste
Schicht bildet silberhaltiges Blei. Lässt man die flüssige Masse langsam
erkalten, so fliesst das Blei mit dem Silber verbunden aus, bei schnellem
Erkalten erhält man dagegen ein inniges Gemenge beider Metalle. Das
Silber wird von dem Blei durch Abtreiben oder durch Pattinsoniren
geschieden.

  Wie schon erwähnt, ist das auf dem kleinen und grossen Herde
  dargestellte Kupfer meist kupferoxydulhaltig. Bei einem Oxydulgehalt
  von 1,1 Proc. ist aber das Kupfer so wenig dehnbar und geschmeidig,
  dass es sich bei gewöhnlicher Temperatur nicht mehr bearbeiten lässt,
  ohne schieferig zu werden und Kantenrisse zu bekommen. Bei einem
  Kupferoxydulgehalte von 1-1/2 Proc. wird die Verminderung der
  Festigkeit auch schon in erhöhter Temperatur bemerklich und das Kupfer
  wird kalt- und rothbrüchig. Dies ist der Zustand des Kupfers, welchen
  man in Deutschland mit dem Namen des =übergaren= bezeichnet. Dieses mit
  Kupferoxydul verunreinigte Kupfer kann nur durch Reduction des Oxyduls
  seine vorige Festigkeit wieder erhalten. Der dies bezweckende Process
  wird das =Hammergarmachen= und das dabei erhaltene Kupfer =hammergares
  Kupfer= genannt. Mansfelder Garkupfer enthielt nach =Steinbeck= (1864):

                            Kupfer      94,37
                            Silber       0,02
                            Nickel       0,36
                            Eisen        0,05
                            Blei         0,60
                            Sauerstoff   0,58
                            Schwefel     0,02
                                       ------
                                       100,00

[Sidenote: Das Zugutemachen der Erze in Flammenöfen.]

Der grosse Reichthum Grossbritanniens an dem für den Flammenofenprocess
sich am besten eignenden Brennstoff, der Steinkohle, führte wol zuerst
auf die Idee, anstatt des Zugutemachens der Kupfererze in Schachtöfen die
Gewinnung des Kupfers in Flammenöfen einzuführen. Mit dieser, in Bezug
auf Grossbritannien vortheilhaften wirthschaftlichen Seite, vereinigt die
Anwendung der Flammenöfen zugleich vielfache Vortheile von allgemeiner
Wichtigkeit, namentlich ist das nach dem englischen Verfahren gewonnene
Kupfer weit vorzüglicher als das der übrigen Kupferwerke, wenn es auch
dem aus russischen und australischen Erzen gewonnenen an Güte nachsteht.
Die bedeutendsten englischen Kupferwerke sind zu Swansea; sie erhalten
ihre Erze aus den Kupferminen in Cornwall, Nord-Wales, Westmoreland, den
angrenzenden Theilen von Lancashire und Cumberland, aus Schottland und
Irland u. s. w., doch werden auch grosse Mengen von eingeführten Erzen
(aus Chili, Peru, Australien, Cuba und Norwegen) verschmolzen. Ausserdem
befinden sich noch Kupferwerke auf der Insel Anglesea, in Staffordshire
und bei Liverpool. Die englischen Kupfererze bestehen meist aus
Kupferkies mit beigemengtem Schwefelkies, nicht selten auch etwas
Zinnkies und Arsenkies, und Gangart.

  Die hauptsächlichsten Processe des englischen
  Kupfergewinnungsverfahrens bestehen in folgenden Operationen: 1) Rösten
  des kiesigen Kupfererzes (_calcination_); 2) Verschmelzen der
  gerösteten Erze zu Rohstein (_melting for coarse metal_); 3) Rösten des
  Rohsteines (_calcination of coarse metal_); 4) Darstellen des weissen
  Concentrationssteines (_white metal_) durch Verschmelzen des gerösteten
  Rohsteins mit reichen Erzen; 5) Darstellen eines blauen
  Concentrationssteines (_blue metal_) durch Verschmelzen des gerösteten
  Rohsteines mit gerösteten Erzen von mittlerem Kupfergehalt; 6)
  Darstellen eines rothen und weissen Steines durch Verschmelzen der bei
  den vorhergehenden Operationen gewonnenen Schlacken; 7) Röstschmelzen
  des blauen Steines No. 5 und Darstellung des weissen Extrasteines; 8)
  Röstschmelzen des weissen Extrasteines und Darstellung des
  Concentrationssteines; 9) Röstschmelzen des gewöhnlichen weissen
  Steines und der kupferhaltigen Böden zum Zweck der Darstellung von
  Schwarzkupfer (_blistered copper_, Blasenkupfer); 10) Raffiniren des
  Schwarzkupfers. Nach =Gurlt='s Ansicht lassen sich alle Operationen des
  Zugutemachens der Kupfererze in Flammenöfen auf höchstens zwei
  Röstungen und drei Schmelzungen zurückführen, nämlich auf 1) das Rösten
  der gepulverten Erze unter Zusatz von Kochsalz oder Chlorcalcium, um
  flüchtige Chloride zu bilden; 2) das Verschmelzen der gerösteten Erze
  bei Erzeugung einer mehr saigeren Schlacke auf Rohstein; 3) das
  Röstschmelzen des Rohsteines mit erhitzter Gebläseluft auf
  Schwarzkupfer mit oder ohne Zuschlag von chlorhaltigen Substanzen; 4)
  das Raffiniren des Schwarzkupfers.

[Sidenote: Rösten der Erze.]

  Das _Rösten_ der kiesigen Kupfererze ist im Allgemeinen von dem auf dem
  Continent gebräuchlichen Verfahren nicht verschieden. Das Erz erleidet
  während des Röstens keinen wesentlichen Gewichtsverlust, indem die
  Aufnahme an Sauerstoff so ziemlich den Verlust an Schwefel, Antimon,
  Arsen etc. compensirt. Das Produkt des Röstens ist ein schwarzes
  Pulver, dessen Farbe vom Kupfer- und Eisenoxyd herrührt. Während des
  Röstens entwickeln sich weisse Rauchwolken, aus schwefliger Säure,
  arseniger Säure etc. bestehend. In neuerer Zeit hat man durch
  Einführung zweckmässiger Röstapparate, namentlich des
  =Gerstenhöfer='schen Röstofens, die schweflige Säure für die
  Schwefelsäurefabrikation zu verwerthen gesucht.

[Sidenote: Verschmelzen der gerösteten Erze.]

[Illustration: Fig. 24.]

  =Das Verschmelzen der gerösteten Erze zu Roh- oder Kupferstein=
  geschieht in den =Schmelzöfen=. Die Figur 24 stellt einen solchen
  Schmelzofen, wie er zu Swansea gebräuchlich ist, dar. Der Herd
  verengert sich gegen seine Mündung hin, sodass er eine Art von Mulde
  bildet, _K_ ist der Füllungstrichter, _G_ ist eine mit kaltem Wasser
  gefüllte Grube. Die Operation des Kupfersteinschmelzens durch den
  Flammenofenprocess bezweckt das Kupfer von der Gangart und einem Theil
  der in dem gerösteten Erze enthaltenen fremden Metalloxyde durch ein
  reducirendes und auflösendes Schmelzen abzuscheiden. Der Schwefel ist
  hierbei von Wichtigkeit, indem die unzersetzt gebliebenen
  Schwefelmetalle beim Schmelzen die Oxyde und die schwefelsauren Salze
  zerlegen. Es verwandeln sich zunächst Eisenoxyd und Schwefeleisen in
  schweflige Säure und Eisenoxydul, welches letztere mit der vorhandenen
  Kieselsäure zu Schlacke zusammentritt. Bei gesteigerter Temperatur wird
  das Kupferoxyd von dem Schwefeleisen und Schwefelkupfer unter Bildung
  von Eisenoxydul und metallischem Kupfer zerlegt, welches letztere sich
  zum Theil in dem entstandenen Kupferstein auflöst, zum Theil auch durch
  das Eisenoxyd zu Kupferoxydul reducirt wird, das bei der höchsten
  Temperatur des Ofens sich verschlackt. Indem nun durch lebhaftes Rühren
  der geschmolzenen Masse Stein und Schlacken in innige Berührung kommen,
  setzt sich das in dem Steine enthaltene Schwefeleisen mit dem
  Kupferoxydul der Schlacken in Schwefelkupfer und kieselsaures
  Eisenoxydul um, sodass dem Kupfer fast jeder Weg zur Verschlackung
  abgeschnitten ist.

[Sidenote: Rösten des Rohsteines.]

[Sidenote: Concentrationsstein.]

[Sidenote: Roh- oder Schwarzkupfer.]

[Sidenote: Garmachen des Schwarzkupfers.]

  =Das Rösten des Rohsteines= geschieht meist in denselben Flammenöfen,
  welche zu dem Rösten des Erzes Anwendung finden. Der Zweck des Röstens
  ist hauptsächlich, das Eisen zu oxydiren und den Schwefel bis auf ein
  gewisses Quantum zu verflüchtigen und zu verbrennen. Eine gewisse
  Menge Schwefel in dem Röstprodukte ist nothwendig, weil ausserdem
  das Concentrationsschmelzen nicht oder doch nur mit Kupferverlust
  ausführbar wäre. Auf das Rösten folgt die Darstellung des =weissen
  Concentrationssteines=. Zu diesem Zwecke wird der geröstete Rohstein
  mit reichen Kupfererzen beschickt, welche fast kein Schwefeleisen,
  sondern nur Schwefelkupfer, Kupferoxyd und Quarz in solchen
  Verhältnissen enthalten, dass der Schwefelkies durch den Sauerstoff
  der Oxyde oxydirt wird, wobei alles Kupfer mit dem überschüssigen
  Kupfer zu Stein zusammentritt, das zu Oxydul oxydirte Eisen aber mit
  dem Quarz kieselsaures Eisenoxydul bildet. Das Schmelzen geschieht
  auf ähnliche Weise wie das Rohsteinschmelzen. Der sich bildende
  =weisse Concentrationsstein= ist fast von der Zusammensetzung des
  Kupferglanzes (Cu_{2}S) und wird in Sandformen abgestochen. Der
  weisse Stein wird auf =Roh-= oder =Schwarzkupfer= verschmolzen.
  Man bringt den zu verarbeitenden Stein auf die Herdsohle eines von
  dem Schmelzofen nicht verschiedenen Ofens und lässt das Glühfeuer
  12-24 Stunden lang einwirken. Im Anfange darf die Hitze nicht bis
  zum Schmelzen gehen, nur gegen das Ende wird sie erhöht. Durch
  dieses Röstschmelzen wird der Schwefel in Gestalt von schwefliger
  Säure beseitigt und zugleich entweder durch Verflüchtigung allein
  oder durch den Sauerstoff und Verschlackung die Verunreinigung,
  wie Arsen, Kobalt, Nickel, Zinn, Eisen u. s. w., entfernt. Während
  des Einschmelzens zerlegen sich Kupferoxydul und Schwefelkupfer
  gegenseitig zu schwefliger Säure und metallischem Kupfer (2Cu_{2}O +
  Cu_{2}S = SO_{2} + 6Cu). Das geschmolzene Rohkupfer wird in Formen
  abgestochen. Es überzieht sich auf der Oberfläche mit schwarzen
  Blasen, weshalb es =Blasenkupfer= genannt wird. Auf der Bruchfläche
  zeigt es ein poröses, bienenzelliges Ansehen, welches von den Gasen
  und Dämpfen (schweflige Säure, Arsendämpfe) herrührt, welche sich bei
  dem Aufkochen des Rohkupfers entwickeln. Das Roh- oder Schwarzkupfer
  ist schon ziemlich rein, von Schwefel, Eisen und anderen Metallen
  fast frei. Die letzte Operation des englischen Flammenofenprocesses
  ist das =Garmachen des Schwarzkupfers=, welches auf der Sohle eines
  Flammenofens (Zugflammenofen) ausgeführt wird. Zuerst wird schwach
  erhitzt, um die Oxydation zu beendigen. Nach ungefähr sechs Stunden
  geräth das Kupfer in Fluss. Nachdem alles Kupfer in dem Sumpfe
  niedergeschmolzen ist und der Ofen sich in starker Hitze befindet,
  wird die kupferoxydulreiche, röthlich gefärbte Schlacke abgezogen. Es
  wird die Oberfläche des geschmolzenen Kupfers mit Holzkohlenpulver
  bedeckt und darauf in das flüssige Metallbad eine hölzerne Rührstange,
  gewöhnlich von Birkenholz, gebracht. Man nennt diese Operation das
  =Schäumen= oder =Polen=; sie hat die Reduction des vorhandenen
  Kupferoxyduls durch die aus der hölzernen Rührstange unter Aufschäumen
  des Kupfers sich entwickelnden reducirenden Gase zum Zweck. Darauf hat
  das Kupfer die Hammergare.

[Sidenote: Gewinnung des Kupfers aus oxydirten Erzen.]

Die Darstellung des Kupfers aus =oxydirten Erzen= ist einfach. Die Erze
werden mit Kohle in einem Schachtofen niedergeschmolzen, indem man sie
mit den erforderlichen Zuschlägen versetzt, um eine leichtflüssige
Schlacke, die kein Kupfer aufnimmt, zu erzielen. Das erfolgende
Schwarzkupfer wird in Spleissöfen gar gemacht und in Blöcken als
Rosettenkupfer in den Handel gebracht. Zu Chessy bei Lyon verschmilzt man
Malachit, Kupferlasur und Rothkupfererz. Es findet dabei durch
Verschlackung ein nicht unbedeutender Kupferverlust statt. Auf den
sibirischen Kupferhütten am Ural giebt man den oxydirten Kupfererzen
einen Zuschlag von kiesigen Kupfererzen und von Schwefelkies, wobei das
Kupfer durch den Schwefel vor der Verschlackung geschützt und in einen
Stein verwandelt wird, den man auf Schwarzkupfer verschmilzt.

[Sidenote: Gewinnung des Kupfers auf nassem Wege.]

Die Gewinnung des Kupfers =auf nassem Wege= (die hydrometallurgische
Kupfergewinnung) findet in neuerer Zeit immer mehr und mehr Anwendung und
ist das Resultat der Uebertragung der Erkenntnisse der analytischen
Chemie in das praktische Leben. Die grosse Leichtigkeit, mit welcher das
Kupfer in Lösung gebracht und daraus gefällt wird, gab die Veranlassung,
den nassen Weg der Kupferextraction zu versuchen, wenn der trockene Weg
wegen Kupferarmuth der Erze keine ökonomisch vortheilhaften Resultate
giebt. Eine der ältesten Methoden der hydrometallurgischen
Kupfergewinnung ist die durch =Cementation=. Sie besteht in dem Ausfallen
des Kupfers aus Kupfervitriollösung durch metallisches Eisen; solche
Lösungen kommen theils fertig gebildet als Grubenwässer oder Cementwässer
vor, theils werden sie künstlich durch Behandeln von armen oxydirten
Kupfererzen mit schwefligsauren Dämpfen oder durch Extraction des Kupfers
mittelst Salzsäure oder verdünnter Schwefelsäure oder auch nur durch
Rösten von kiesigen Erzen und Auslaugen des erzeugten Kupfervitriols
bereitet. Das durch Fällen von metallischem Kupfer aus Lösungen durch
Eisen erhaltene Kupfer nennt man =Cementkupfer=. Auf der Insel =Anglesea=
hebt man die Cementwässer zuerst in ein grosses Bassin, um sie durch
Absetzen von Eisenocker zu klären, und leitet sie darauf in die
Cementgruben, in welchen sich das zur Zersetzung des Kupfervitriols
bestimmte alte Guss- und Schmiedeeisen befindet. Von Zeit zu Zeit muss
das Eisen bewegt werden, damit die oxydirte Fläche sich abscheuere. Von
Zeit zu Zeit werden die Bodensätze in den Sümpfen aufgerührt und die
trübe Flüssigkeit mit allem Schlamm in grosse Sümpfe geleitet, in welchen
sich der Schlamm absetzt, der in einem Trockenofen bei Flammenfeuer
getrocknet wird. Der Kupfergehalt des Schlammes ist sehr verschieden, der
reichste enthält ungefähr 50 Proc. Kupfer, durchschnittlich kann man
einen Kupfergehalt von 15 Proc. annehmen, da der Hauptbestandtheil des
Schlammes basisch schwefelsaures Eisenoxyd ist. Dem Anhaften des
ausgeschiedenen Kupfers an dem Eisen wird vorgebeugt, wenn in dem
Apparate, in welchem die Fällung vor sich geht, eine Rührvorrichtung
befindlich ist, ähnlich der in den Maischmaschinen. Zu =Herrengrund= bei
=Neusohl= in Niederungarn, wo früher beträchtliche Mengen von
Cementkupfer gewonnen wurden, ist die Gewinnung jetzt sehr unbedeutend.
Dagegen zu =Schmöllnitz= in Oberungarn und zu =Rio tinto= in Südspanien
hat die Cementkupferbereitung eine grosse Ausdehnung erhalten. In
Norwegen schlägt man das Kupfer aus den Lösungen (nach =Sinding='s
Verfahren) durch Schwefelwasserstoff nieder und verarbeitet das gefällte
Kupfer entweder auf Kupfervitriol oder auf metallisches Kupfer.

  Kupferkieshaltige Pyrite werden, nachdem sie durch Abrösten ihren
  Schwefel als schweflige Säure (zum Zweck der Schwefelsäurefabrikation)
  abgegeben haben, meist auch noch auf nassem Wege entkupfert; man kann
  das Kupfer mit einer Lösung von Eisenchlorid ausziehen und aus der
  Lösung (nach dem Vorschlage von =Gossage=) das Kupfer mittelst
  Schwefeleisen fällen. Arme ockerige Erze, die nicht mehr mit Vortheil
  geschmolzen werden können, werden durch Rösten mit Schwefelkies oder
  durch Calciniren mit Eisenvitriol oder überhaupt auf irgend eine Weise,
  wobei schweflige Säure sich entwickelt, auf Kupfervitriol verarbeitet.
  Auch aus kiesigen Kupfererzen hat man unter Umständen mit Gewinn
  Cementkupfer dargestellt, so verwandelt z. B. =Bankart= die Kupfererze
  durch Rösten in Sulfate, schlägt aus deren Lösung das Kupfer durch
  Eisen nieder und gewinnt aus der Lauge Eisenvitriol.

[Sidenote: Kupfer auf galvanischem Wege erhalten.]

  Das durch Anwendung des =galvanischen Stromes= erhaltene Kupfer ist das
  reinste; vor einiger Zeit ist vorgeschlagen worden, bei dem Fällen von
  Cementkupfer, um an Eisen und Zeit zu sparen, die Elektricität
  anzuwenden. Dass der Kupfervitriol auf elektrolytischem Wege unter
  Abscheidung von cohärentem Kupfer zersetzt werden kann, ist eine für
  =galvanoplastische= Darstellungen wichtige Thatsache.

[Sidenote: Eigenschaften des Kupfers.]

  Das Kupfer zeichnet sich durch seine bekannte rothe Farbe aus, ist
  stark glänzend und obgleich ziemlich hart, doch so dehnbar, dass es
  sich zu den feinsten Drähten ziehen und zu dünnen Blättchen schlagen
  lässt. Durch Erwärmen steigert sich seine Dehnbarkeit. Es hat einen
  hakigen, körnigen Bruch, ein spec. Gewicht von 8,9 (1 Kubikfuss Kupfer
  wiegt 456-476 Pfd.) und schmilzt bei einer Temperatur von 1200°
  (Pouillet) oder 1400° (Daniell) (etwas leichter als Gold, etwas
  schwerer als Silber). Reines Kupfer fliesst in dünnen, schnell
  erstarrenden Strömen, das mit Oxydul verunreinigte fliesst träge,
  erstarrt langsamer und stets in dicken Massen. Das geschmolzene Kupfer
  hat eine eigenthümliche meergrüne Farbe. Zu Gusswaaren eignet sich das
  Kupfer nicht, indem es, vermuthlich wenn es zu heiss gegossen wird, nur
  poröse und blasige Güsse liefert. Beim Erkalten dehnt es sich scheinbar
  (es =steiget=) aus, d. h. es scheint nach dem Erstarren einen grössern
  Raum einzunehmen als im geschmolzenen Zustande. Durch dieses Ausdehnen
  wird das Kupfer zur Bearbeitung unter dem Hammer und dem Walzwerk
  unbrauchbar, weil der Zusammenhang der Masse auf mechanische Weise,
  durch krystallinische Gefüge und durch Höhlungen und Zwischenräume,
  welche im Innern der Masse sich bilden, unterbrochen wird. Damit das
  Ausdehnen oder Steigen des Kupfers nicht stattfinde, ist es
  unerlässlich, das Metall (wie =C. Stölzel= vorgeschlagen) unter einer
  Kohlendecke zu schmelzen, oder das flüssige Metall bis zu einer
  gewissen Temperatur sich abkühlen zu lassen und es dann in geschlossene
  Formen zu giessen, damit es schnell erstarre. Zink, Blei (etwa 0,1
  Proc.), Kalium und andere Metalle entziehen dem Kupfer die Eigenschaft,
  zu steigen. Auch eine gewisse Quantität beigemengtes Kupferoxydul
  verhindert das Steigen des Kupfers in den Formen, doch lässt sich diese
  Eigenschaft in der Praxis nicht anwenden, weil Kupferoxydul das Kupfer
  kaltbrüchig macht. Reines Kupfer zeigt vor dem Erstarren die
  Eigenschaft des Kupferregens oder des Spratzens, d. h. es werden, noch
  ehe die Erstarrung auf der Oberfläche eintritt, Kupferkügelchen
  (=Streu-= und =Spritzkupfer=) als ein feiner und oft sehr dichter Regen
  mit grosser Gewalt in die Höhe geschleudert. Bei höherer Temperatur und
  bei Luftzutritt verbrennt des Kupfer mit schöner grüner Flamme. An der
  feuchten Luft überzieht es sich nach und nach mit kohlensaurem
  Kupferoxydulhydrat (sogenanntem =Grünspan=). Im Feuer bei Luftzutritt
  nimmt es anfangs Regenbogenfarben an, später überzieht es sich mit
  einer braunrothen Rinde von Kupferoxydul, welche nach und nach eine
  schwarze Farbe annimmt und beim Ablöschen des glühenden Metalls in
  Wasser oder beim Hämmern und Biegen in Schuppen abfällt (=Kupferasche=,
  =Kupferhammerschlag=). In dem Zustande, in welchem das Kupfer durch den
  Schmelzprocess auf den Kupferhütten (als =Werkkupfer=) gewöhnlich
  dargestellt wird, ist es mit anderen Metallen, vorzüglich mit Eisen,
  Antimon, Arsen, in einigen Fällen vorzugsweise mit Blei, in anderen mit
  Zinn, zuweilen auch mit Zink, und fast stets mit Schwefel verunreinigt.
  =Reischauer= fand in einem vollkommen dehnbaren Werkkupfer 1,48 Proc.
  solcher in Salpetersäure unlöslicher Stoffe (Antimon, Blei, Zinn,
  Eisen, Nickel). Bei einem grösseren Quantum fremder Körper besitzt es
  bei jeder Temperatur einen so geringen Grad von Festigkeit, dass es
  sich durch Hämmern und Walzwerke nicht bearbeiten lässt. Selbst zu
  Gusswaaren (zu Statuenguss) ist dieses unreine Kupfer nicht geeignet,
  theils weil ihm die Kupferfarbe abgeht, theils weil es den Einflüssen
  der Atmosphäre nicht widerstehen kann. Man benutzt das Kupfer zu
  Siedepfannen in Zuckerfabriken, Kesseln, Blasen und Kühlapparaten in
  Brennereien und Brauereien, zum Beschlagen der Schiffe, zur
  Scheidemünze, zum Graviren (Kupferstich und Kupferwalzen im Zeugdruck),
  zur Fabrikation des Kupfervitriols, der Kupferfarben etc. Raffinirtes
  Kupfer aus Mansfeld enthielt nach =Steinbeck= (Juni 1868):


                              Kupfer  99,28
                              Silber   0,02
                              Nickel   0,32
                              Eisen    0,06
                                     ------
                                     100,00

  Die =Kupferproduktion= auf der ganzen Erde beträgt gegenwärtig (1870)
  etwa 1,300,000 Ctr., davon kommen auf

                    Russland               130,000 Ctr.
                    England                350,000  "
                    Oesterreich             60,000  "
                    Chile                  280,000  "
                    Nordamerika            200,000  "
                    Preussen                57,500  "
                    Spanien                 40,000  "
                    Schweden                40,000  "
                    Belgien                 20,000  "
                    Sachsen                    700  "
                    Cuba                    40,000  "
                    Bolivia und Peru etc.   30,000  "

  Der Preis des Kupfers beträgt im Mittel 40 Thlr. der Centner; als
  Gesammtwerth des jährlich producirten Kupfers ergiebt sich demnach die
  Summe von 52 Mill. Thlr.

[Sidenote: Legirungen des Kupfers.]

=Kupferlegirungen=. Von diesen Legirungen erwähnen wir als die
wichtigsten die =Bronze=, das =Messing= und das =Neusilber=.

[Sidenote: Die Bronze.]

Die =Bronze= ist eine Legirung aus Kupfer und Zinn oder Kupfer, Zinn und
Zink, oder endlich Kupfer und Aluminium. Durch den Zusatz von Zinn oder
von Zinn und Zink oder endlich von Aluminium wird das Kupfer
leichtflüssiger und daher brauchbarer zum Guss, dichter und deshalb
politurfähiger; es wird ferner härter, spröder, klingender und tönender
und ist (mit Ausnahme der Aluminiumlegirung) weit wohlfeiler als reines
Kupfer, wodurch es ebenfalls zu vielen Zwecken geeigneter wird. Ein
geringer Zusatz von Phosphor (0,12-0,50 Proc.) macht einige dieser
Legirungen homogener und geschmeidiger. Die hauptsächlichsten Arten der
Bronze sind =Glockenmetall=, =Kanonenmetall= und =Statuenbronze=.

[Greek: a]) =Glockenmetall= (Glockengut, Glockenspeise) besteht
durchschnittlich aus 78 Th. Kupfer und 22 Th. Zinn. Es muss Klang mit
Härte und Festigkeit verbinden. Es ist ein sprödes Metall und deshalb ist
die Behandlung der Glocke auf der Drehbank nicht mehr ausführbar; die
Glocke muss demnach den Ton, den sie erhalten soll, durch den Guss, durch
ihre Form und durch die Metallmischung erhalten. Zuweilen wird dem
Metall, um Zinn zu ersparen, Zink und Blei zugesetzt, was leicht
schädlich sein kann. Ein Vorurtheil ist es hingegen, dass, um der Glocke
einen besonders hellen Klang zu verschaffen, Silber beigemischt werden
müsse.

[Greek: b]) =Kanonenmetall= (Geschützmetall, Stückgut, Kanonengut)
besteht durchschnittlich aus 90 Th. Kupfer und 9 Th. Zinn und muss
mechanisch und chemisch dauerhaft sein. Die mechanische Dauerhaftigkeit
erfordert 1) =Zähigkeit=, damit das Geschütz nicht beim Entzünden der
Ladung, wobei dasselbe einem Drucke von wenigstens 1200-1500 Atmosphären
ausgesetzt ist, gesprengt werde; 2) =Elasticität=, damit den durch die
häufigen und stossweisen Gasentwickelungen auf die Cohäsion geschehenden
Angriffen entgegengetreten werde; 3) =Härte=, welche die beim Anschlagen
des Geschosses entstehenden Vertiefungen in der innern Wand des
Geschützes (der =Seele=), die sogenannten =Kugellager=, verhindern soll.
Die =chemische Beständigkeit= endlich verlangt die möglichst grösste
Unangreifbarkeit des Geschützes durch die Luft, durch die
Zersetzungsprodukte des Schiesspulvers und der Schiessbaumwolle und durch
die bei der Entzündung derselben bewirkte hohe Temperatur. Das
Kanonenmetall von der oben angegebenen Zusammensetzung hat die
Eigenthümlichkeit, sich zu entmischen, entweder durch eine Art Saigerung,
indem zinnreiche leichtflüssige Legirungen von den zinnarmen
strengflüssigen sich trennen, oder auch durch Verbrennen, indem das Zinn
leichter und früher verbrennt als das Kupfer und die Legirung dadurch
stets zinnärmer wird. Diese Neigung zum Entmischen ist beim Giessen der
Geschütze eine Quelle von grossen Schwierigkeiten. In neuerer Zeit hat
man und wie es scheint, nicht ohne Erfolg, durch Zusatz von etwas
Phosphor (0,12-0,50 Proc.) das Geschützmetall gleichförmiger zu machen
gesucht.

[Greek: g]) =Statuenbronze= zu Bildsäulen, Büsten, Verzierungen besteht
aus Kupfer, Zinn, Blei und Zink. Sie muss so zusammengesetzt sein, dass
sie im geschmolzenen Zustande dünnflüssig genug ist, um die Gussform
vollständig auszufüllen und einen reinen scharfen Guss zu liefern, der
sich leicht ciseliren lässt und eine schöne Patina annimmt. Die
Reiterstatue des Königs Ludwig XIV. in Paris (1699 beendigt) besteht aus
91,40 Kupfer, 5,53 Zink, 1,70 Zinn und 1,37 Blei; die Reiterstatue von
Ludwig XV. aus 82,65 Kupfer, 10,30 Zink, 4,10 Zinn und 3,15 Blei; die von
Heinrich IV. (auf dem _Pont neuf_ zu Paris) aus 89,62 Kupfer, 4,20 Zink,
5,70 Zinn und 0,48 Blei. Man schätzt an der Statuenbronze die
Eigenschaft, sich bald mit einer gleichmässigen und schön grünen
Oxydschicht (=Antikbronze=, =Patina=) zu überziehen, eine Schicht, deren
Bildung man auch häufig durch Anwendung chemischer Mittel befördert. Die
=Aluminiumbronze= (aus 90 Th. Kupfer und 10 Th. Aluminium bestehend) wird
wegen ihrer schönen Farbe in vielen Fällen angewendet, wo man sich sonst
des Messings bedient hätte.

[Sidenote: Das Messing.]

Das =Messing= (Gelbguss) gehört zu den ältesten und am längsten bekannten
Legirungen. Zink und Kupfer verbinden sich in allen Verhältnissen mit
einander, aber nur das Messing hat unter allen Legirungsverhältnissen
allein technische Anwendung gefunden. Die Quantität der beiden Metalle im
Messing variirt je nach der Anwendung, die von dem Messing gemacht werden
soll. Durchschnittlich beträgt der Zinkgehalt 30 Proc. Im Allgemeinen
ertheilt ein geringerer Zinkgehalt dem Messing eine dunklere
röthlichgelbe Färbung, ein grösserer Zinkgehalt eine lichtere gelbliche
Färbung. Je grösser der Kupfergehalt ist, desto dehnbarer ist das
Messing. In kaltem Zustande ist das Messing hämmerbar und lässt sich
strecken, walzen und zu Draht ausziehen; in heissem Zustande erhält es
leicht Brüche und Risse. Ein =hämmerbares= oder =schmiedbares Messing=
(_yellow metal_), welches sich in der Glühhitze unter Hammer und Walzen
strecken lässt, erhält man durch Zusammenschmelzen von 40 Th. Zink mit 60
Th. Kupfer. Das Messing hat vor dem reinen Kupfer vielfache Vorzüge. Es
hat eine angenehmere Farbe, oxydirt sich nicht so leicht, besitzt
grössere Härte und Steifheit (und eignet sich nur deshalb zu
Blechgefässen und Stecknadeln), niedrigeren Schmelzpunkt und ist im
geschmolzenen Zustande weit dünnflüssiger, ohne beim Erstarren wie das
Kupfer blasig zu werden; es ist aus diesem Grunde, und weil es weit
billiger ist als Kupfer, zu Gusswaaren ein schätzbares Material. Ein
Zusatz von Blei (1-2 Proc.) macht das Messing zur Bearbeitung auf der
Drehbank geeignet; solches Messing lässt sich auch besser feilen, da es
die Feilen nicht verschmiert.

  Die =Fabrikation des Messings= geschieht auf zweifache Weise: 1)
  entweder durch Zusammenschmelzen von Galmei, Kohle und Schwarzkupfer,
  oder 2) durch Zusammenschmelzen von metallischem Zink mit Garkupfer.
  Die Messingbereitung mittelst =Galmei= ist die älteste und jetzt schon
  fast allgemein aufgegebene Methode. Man bedient sich dazu solcher
  Oefen, in welchen 7-9 Tiegel aus feuerfestem Thon zu gleicher Zeit
  eingesetzt werden können. Die Tiegel stehen auf einem Rost. Man benutzt
  gewöhnlich gerösteten Galmei und zinkhaltigen Ofenbruch der Hochöfen.
  Da man mit Galmei dem Messing nicht mehr als 27-28 Proc. Zink geben
  kann, so setzt man kurz vor dem Giessen der geschmolzenen Masse Galmei
  zu. Früher liess man die Messingfabrikation in zwei Operationen
  zerfallen: die erste bezweckte die Herstellung einer Legirung
  (=Arcoschmelzen=), welche nur 20 Proc. enthielt; bei der zweiten
  verband man das =Arco= (Rohmessing, Stückmessing) mit einer neuen
  Zinkmenge, um es in eigentliches Messing zu verwandeln
  (Tafelmessingschmelzen). Das Arcoschmelzen ist ein sehr
  unvortheilhaftes Verfahren, weil die Schmelzkosten dadurch unnöthig
  vergrössert werden, doch war man früher der Ansicht, es werde durch ein
  besonderes Arco- und Tafelmessingschmelzen ein besseres Produkt
  erhalten. Das Arcoschmelzen fällt gegenwärtig hinweg und man giebt dem
  Metallgemisch, wenn es in Fluss gekommen ist, das noch mangelnde Zink.
  Auf gleiche Weise verfährt man mit dem Ofenbruche, aus welchem allein,
  ohne Zusatz von metallischem Zink, kein Messing hergestellt werden
  kann. Beim Guss zu Tafelmessing wird der Inhalt aus allen Tiegeln in
  einem Tiegel (dem sogenannten =Giesser=), welcher vor dem
  Messingschmelzofen in einer Grube (dem =Monthal=) steht,
  zusammengegossen, das flüssige Metall mit einem eisernen Stabe
  (=Kaliol=) umgerührt und die Oberfläche gereinigt, worauf der Inhalt in
  die bestimmten Formen gegossen wird. Der Guss in eisernen Formen
  gelingt nicht gut, wenn es sich um die Herstellung dünner Platten
  handelt, daher giesst man zwischen Granittafeln, von denen je zwei eine
  Gussform ausmachen. Die Granittafeln erhalten einen Ueberzug aus Lehm
  und Kuhmist und werden vor dem Gusse gut angewärmt. Es können gegen 20
  Tafeln gegossen werden, ehe man den Lehmüberzug zu erneuern braucht.
  Die gegossenen Tafeln werden hierauf überarbeitet, um die Gussnaht zu
  beseitigen und dann vermittelst einer Circularsäge in Stücke von
  passender Form zerschnitten. Die Fabrikation des Messings aus =Zink=
  kann auf verschiedene Weise ausgeführt werden. Die einfachste und
  vorzüglichste Methode besteht in der Anwendung gewöhnlicher Tiegel, in
  welche Kupfer und Zink mit einander geschichtet eingetragen werden und
  eine starke Decke von Kohlenstaub erhalten. Kupfer und Zink werden in
  zolldicken Stücken angewendet. Ein Arcoschmelzen findet bei diesem
  Verfahren nicht statt. Bisweilen setzt man auch schon dünngewalztes
  Kupferblech Zinkdämpfen aus, um es in Messingblech überzuführen.

  Dem =Messing ähnliche Legirungen= sind =Tombak= (rothes Messing,
  Rothmetall), welches auf etwa 85 Th. Kupfer 15 Th. Zink enthält. Aus 2
  Th. Zink und 11 Th. Kupfer stellt man in Nürnberg und Fürth die
  Legirung dar, die von den dasigen Metallschlägern zu =Blattgold=
  (Goldschaum) verarbeitet wird. Andere Kupferzinklegirungen von
  goldähnlicher Farbe, die jetzt keine oder doch nur spärliche Anwendung
  finden, sind: =Prinzmetall=, =Semilor=, =Oreïde=, =Mannheimer Gold=,
  =Pinchbak= etc. Das in neuerer Zeit aufgetauchte =Aichmetall= besteht
  aus 60 Th. Kupfer, 38,2 Th. Zink und 1,8 Eisen. Es ist wesentlich
  schmiedbares Messing. Das =Sterrometall= ist von ähnlicher
  Zusammensetzung, jedoch weit härter. Das =Muntzmetall=, in England zu
  Schiffsbeschlägen, zu Bolzen, Schiffsnägeln u. dgl. vielfach
  angewendet, besteht aus Kupfer und Zink in Verhältnissen, welche
  zwischen 50 Proc. Zink und 63 Proc. Kupfer bis zu 39 Proc. Zink und 50
  Proc. Kupfer schwanken. Die Legirung zur »=Kupferscheidemünze=« besteht
  in Frankreich und Schweden aus 95 Th. Kupfer, 4 Th. Zinn und 1 Th.
  Zink, in Dänemark aus 90 Th. Kupfer, 5 Th. Zinn, 5 Th. Zink. Das unter
  dem Namen =Weissmessing= vorkommende Metallgemisch besteht wie das
  =Bathmetall= aus 55 Th. Kupfer und 45 Th. Zink, und wie das
  Lüdenscheider =Knopfmetall= aus 20 Th. Kupfer und 80 Th. Zink. -- Die
  =Bronzefarben= (Metall- oder Staubbronze), welche gegenwärtig zum
  Bronziren von Gyps- und Holzgegenständen, sowie von Metallgusswaaren,
  ferner in der Buch- und Steindruckerei, in der Lackirerei, in der
  Wachsleinwand- und Tapetenfabrikation ausgedehnte Anwendung finden,
  werden aus den Abfällen der Metallschlägerei, aus der sogenannten
  Schawine durch Feinreiben und Erhitzen mit etwas Oel, Talg, Paraffin
  oder Wachs dargestellt; die hierbei sich bildenden schönen Farben
  (violett, kupferroth, orange, goldgelb, grün) sind Anlauffarben. Die
  Legirung zu diesen Bronzefarben ist:

                    für helle Nüancen       { Kupfer  83,
                                            { Zink    17,
                    für rothe Nüancen       { Kupfer  94-90,
                                            { Zink     6-10,
                    für kupferrothe Nüancen   Kupfer 100.

  Der Kupfergehalt der Bronzefarben bei verschiedenen Mustern ergab sich
  bei der Analyse folgendermaassen:

       [Greek: a]) Französische Bronzen: Kupferroth 97,32 Proc.
                                         Orange     94,44   "
                                         Blassgelb  81,29   "
       [Greek: b]) Englische Bronzen:    Orange     90,82   "
                                         Hochgelb   82,37   "
                                         Blassgelb  80,42   "
       [Greek: g]) Bayerische Bronzen:   Kupferroth 98,92 Proc.
                                         Violett    98,82   "
                                         Orange     95,30   "
                                         Hochgelb   81,55   "
                                         Speisegelb 82,34   "

[Sidenote: Das Neusilber.]

Das =Neusilber= (Argentan, Pakfong, Weisskupfer) ist eine Legirung aus
Kupfer, Nickel, Zink oder Zinn, die man auch betrachten kann als Messing
mit einem Zusatze von 1/6-1/3 Nickel. Das Neusilber ist von fast
silberweisser Farbe, von dichtkörnigem oder feinzackigem Bruche, 8,4-8,7
spec. Gewicht und ist härter, aber fast ebenso dehnbar als gewöhnliches
Messing. Es ist im hohen Grade politurfähig. Bei der Bereitung des
Neusilbers werden Zink, Kupfer und Nickel im zerkleinerten Zustande,
letzteres meist als =Würfelnickel= angewendet. Man bringt die Metalle
gemengt in einen Tiegel, doch in der Weise, dass oben und unten etwas
Kupfer zu liegen kommt, bedeckt das Ganze mit Kohlenpulver und schmilzt,
wobei öfters mit einem eisernen Stabe umgerührt wird. Gutes Neusilber
gleicht 12löthigem Silber und nimmt eine schöne Politur an, welche an der
Luft unverändert bleibt. Es wird von sauren Flüssigkeiten weit weniger
als Kupfer und Messing angegriffen, weshalb es ohne Gefahr zu Geschirren,
in denen Speisen aufbewahrt werden sollen, Anwendung finden kann.

Die Zusammensetzung des Neusilbers ist:

                            Kupfer   50-66
                            Zink     19-31
                            Nickel   13-18,5

In =Sheffield= werden nachstehende Sorten gefertigt:

                                Kupfer.  Nickel.  Zink.
                  Ordinär         8        2      3-1/2
                  Weiss           8        3      3-1/2
                  Electrum        8        4      3-1/2
                  Strengflüssig   8        6      3-1/2
                  Tutenay         8        3      6-1/2

Das Neusilber ist selbst auf dem Probirsteine kaum vom 12löthigen Silber
zu unterscheiden. Befeuchtet man aber den Strich mit Salpetersäure, so
wird er rascher gelöst als der von Silber, und auf Zusatz von
Chlornatriumlösung erfolgt keine Trübung. Das im Handel vorkommende
=Alfénide=, aus dem man gegenwärtig Milchkannen, Theeservice, Gabeln,
Löffel u. s. w. fabricirt, ist galvanisch versilbertes Neusilber, welches
etwa 2 Proc. seines Gewichtes an Silber enthält und sich durch
vollkommene Aehnlichkeit mit silbernen Gefässen und Geräthschaften bei
bedeutend billigerem Preise empfiehlt. Dem Chinasilber ähnlich sind die
unter dem Namen =Perusilber=, =Chinasilber=, =Christoflemetall= und
=Alpaka= aufgetauchten Legirungen. Das _tiers-argent_
(Drittel-Silberlegirung) besteht aus 27,5 Silber und 62,5 Kupfer, Nickel
und Zink.

  Eine andere silberhaltige Nickellegirung wird in der =Schweiz= seit
  1850 als =Scheidemünzmetall= angewendet. Es sollen in 1000 Th.
  enthalten

              die Stücke von Silber. Kupfer. Zink. Nickel.
               20 Rappen      150     500     250   100
               10   "         100     550     250   100
                5   "          50     600     250   100

  Das eigenthümliche Verfahren, das Silber anstatt mit Kupfer mit
  Neusilber zu legiren, wurde wol durch das Bestreben hervorgerufen, der
  geringhaltigen Silberscheidemünze ein weniger unehrenhaftes Aussehen zu
  verleihen, als das Scheidemünzsilber darbietet, wenn es abgegriffen
  ist. Die Schweizer Münzen werden allerdings durch die Abnutzung nicht
  roth, nehmen aber dagegen eine nicht angenehme, schmutzig gelbe Farbe
  an. In =Belgien= wendet man seit etwa zehn Jahren eine ähnliche
  Legirung (aus 25 Th. Nickel und 75 Th. Kupfer) zu den 5-, 10- und
  20-Centimesstücken an. Auch in den =Vereinigten Staaten= Nordamerikas
  prägt man gegenwärtig Scheidemünzen (Centstücke), enthaltend 12 Th.
  Nickel und 88 Th. Kupfer. Das unter dem Namen =Suhler Weisskupfer= im
  Handel vorkommende Metall enthält 88 Th. Kupfer, 8,75 Th. Nickel und
  1,75 Th. Antimon.

[Sidenote: Kupferamalgam.]

  Eine Verbindung von 30 Th. Kupfer und 70 Th. Quecksilber, die man
  erhält, indem man Kupferpulver mit salpetersaurem Quecksilberoxydul
  befeuchtet, darauf mit heissem Wasser übergiesst und durch Reiben die
  nöthige Menge Quecksilber incorporirt, ist unter dem Namen =Metallkitt=
  bekannt; sie ist eine weiche Masse, die nach einigen Stunden erhärtet.


                            Kupferpräparate.

[Sidenote: Kupfervitriol.]

Der =Kupfervitriol= (Kupfersulfat, Cupricumsulfat, schwefelsaures
Kupferoxyd, cyprischer oder blauer Vitriol) findet sich in der Natur als
Ueberzug, oder in derben, nierenförmigen Massen, oder aufgelöst im
=Cementwasser=. Er krystallisirt in schönen blauen, triklinoëdrischen
Säulen, welche sich in 2 Th. heissem und 4 Th. kaltem Wasser, nicht aber
in Alkohol lösen. Das krystallisirte schwefelsaure Kupferoxyd besteht in
100 Theilen aus:

                        32,14 Th. Schwefelsäure,
                        31,79  "  Kupferoxyd,
                        36,07  "  Wasser;

seine Formel ist CuSO_{4} + 5H_{2}O.

[Sidenote: Gewinnung das Kupfervitriols.]

Man stellt den Kupfervitriol chemisch rein dar, indem man metallisches
Kupfer mit concentrirter Schwefelsäure erhitzt; das Kupfer wird hierbei
auf Kosten eines Theils des Sauerstoffs der Schwefelsäure oxydirt,
während schweflige Säure entweicht (Cu + 2H_{2}SO_{4} = CuSO_{4} +
2H_{2}O + SO_{2}). Oft ist die Darstellung der schwefligen Säure der
Hauptgrund zur Gewinnung des Kupfervitriols auf diesem Wege. Wird das
Kupfer (am besten ist hier das zertheilte Cementkupfer anwendbar) vorher
in Röstherden in Kupferoxyd übergeführt, so erspart man die Hälfte der
Schwefelsäure. Im Grossen gewinnt man den Kupfervitriol, indem man 1) des
natürlich vorkommende Cementwasser zum Krystallisiren abdampft, 2) indem
man in einem Flammenofen Kupferplatten bis zum Siedepunkte des Schwefels
erhitzt, den Ofen verschliesst und Schwefel hineinwirft. Der Schwefel
verbindet sich mit dem Kupfer zu Schwefelkupfer (Cu_{2}S), das in einem
Flammenofen bei sehr geringer Hitze oxydirt wird (Cu_{2}S + 5O = CuSO_{4}
+ CuO); die geröstete Masse wird in einen Kessel gebracht und so viel
Schwefelsäure hinzugesetzt, als nothwendig ist, alles Kupferoxyd zu
sättigen. Die klare Lösung wird vom ungelösten Rückstande abgegossen und
zur Krystallisation hingestellt. Man gewinnt den Kupfervitriol 3) indem
man den Concentrationsstein oder Spurstein, der ungefähr 60 Proc. Kupfer
enthält, mit =Schwefelsäure= behandelt; zu diesem Zwecke wird der Stein
mehrere Male geröstet, dünn in Kasten geschüttet und mit =Wasser
ausgezogen=. Die Auflösung wird in bleiernen Gefässen abgedampft und in
kupfernen Gefässen zum Krystallisiren hingestellt. Aus der von den
Krystallen abgegossenen Mutterlauge fällt man das Kupfer durch
metallisches Eisen, weil der daraus dargestellte Kupfervitriol zu
eisenhaltig ausfallen würde. Der auf diese Weise gewonnene Kupfervitriol
ist der wohlfeilste; er enthält ungefähr 3 Proc. Eisenvitriol und
zuweilen, wenn die Kupfersteine nickelhaltig waren, auch
Nickelvitriol[8]. Häufig stellt man auch den Kupfervitriol aus
Kupferabfällen, Kupferasche, Kupferhammerschlag durch Erhitzen derselben
in einem Flammenofen bis zur vollständigen Oxydation und Lösung des
Oxydes in verdünnter Schwefelsäure dar. 4) In Marseille verarbeitet man
Malachit durch Lösen desselben in Schwefelsäure auf Kupfervitriol. 5)
Neuerdings stellt man (nach =Sinding='s Verfahren) in Norwegen
Kupfervitriol dar, indem man kupferhaltige Eisenkiese röstet, das
Röstprodukt mit Wasser auszieht, aus der Lauge das Kupfer mittelst
=Schwefelwasserstoff= fällt und das Schwefelkupfer nach dem Trocknen
durch eine vorsichtig durchgeführte Flammenofenröstung zu Vitriol
oxydirt. 6) In grosser Menge erhält man den Kupfervitriol als
Nebenprodukt bei der =Affinirmethode= oder bei der Scheidung des Goldes
vom Silber. Bei dieser Methode wird das goldhaltige Silber mit
Schwefelsäure behandelt, wodurch schwefelsaures Silberoxyd gebildet wird,
während das Gold ungelöst zurückbleibt. Die Lösung des schwefelsauren
Silberoxydes wird mit metallischem Kupfer zusammengebracht; es löst sich
von letzterem ein Molekül in der Schwefelsäure auf, während das Silber
metallisch gefällt wird (Ag_{2}SO_{4} + Cu = CuSO_{4} + 2Ag). Der auf
diese Weise dargestellte Kupfervitriol ist vollkommen rein. 7) Auch bei
der hydrometallurgischen Silbergewinnung nach =Ziervogel='s Verfahren
erhält man Kupfervitriol als Nebenprodukt. Der aus den Abfällen bei dem
Kupferhüttenprocess gewonnene Kupfervitriol wird von beigemengtem
Eisenoxydul durch Erhitzen in einem Flammenofen bis zur beginnenden
Zersetzung befreit, das Eisenoxydul wird in Oxyd verwandelt, das beim
Auflösen der Masse ungelöst zurückbleibt. Nach einem anderen, von =Bacco=
angegebenen, Verfahren löst man den zu reinigenden Kupfervitriol in
Wasser und vermischt die Lösung mit kohlensaurem Kupferoxyd, welches
alles Eisen, auch das in Gestalt von Eisenoxydul vorhandene, als Oxyd
fällt, während eine entsprechende Menge Kupferoxyd sich auflöst. Nach
genügender Einwirkung wird die reine Kupfervitriollösung von dem
Niederschlage abfiltrirt.

  [8] Der aus den nickelhaltigen Krätzkupfergranalien im Mansfeld'schen
      dargestellte Kupfervitriol enthält (nach =Herter='s 1865
      ausgeführter Analyse) noch 0,083 Proc. Nickel.

[Sidenote: Doppelvitriol.]

  Unter =Doppelvitriol= oder =gemischtem Vitriol= versteht man einen aus
  Kupfervitriol und Eisenvitriol bestehenden, zusammenkrystallisirten
  Vitriol. Der =Salzburgervitriol= (Doppel-Adler) enthält 76 Proc., der
  =Admonter= 83 Proc. und der =Doppel-Admonter= 80 Proc. schwefelsaures
  Eisenoxydul. Zuweilen findet sich in dem gemischten Vitriol auch noch
  schwefelsaures Zinkoxyd (weisser Vitriol). In der neueren Zeit wird
  aber der gemischte Vitriol weniger häufig angewendet.

[Sidenote: Anwendung des Kupfervitriols.]

  Der Kupfervitriol findet häufig Anwendung zur Darstellung der
  Kupferfarben (zu welchem Behufe er frei von Eisen- und Zinkvitriol sein
  muss), des essigsauren Kupferoxydes, zum Verkupfern, zum Brüniren des
  Eisens, zum Färben des Goldes, zum Schwarzfärben von Tuch und Wollgarn,
  als Reservage in der kalten Indigküpe, zum Erweichen des Getreides vor
  dem Säen und zur Erzeugung galvanoplastischer Abdrücke. Seit etwa
  zwanzig Jahren gehen grosse Mengen von Kupfervitriol nach Mexiko und
  Peru, um dort bei dem Ausbringen von Silber (nach der amerikanischen
  Amalgamation) verwendet zu werden.

[Sidenote: Kupferfarben.]

=Kupferfarben.= Von den vielen Farben, in welchen Kupfer den färbenden
Bestandtheil ausmacht, seien folgende beschrieben: 1) Braunschweigergrün,
2) Bremergrün und Bremerblau, 3) Casselmann's Grün, 4) Mineralgrün, 5)
Schweinfurtergrün.

[Sidenote: Braunschweigergrün.]

  Mit dem Namen =Braunschweigergrün= bezeichnet man verschiedene
  Kupferverbindungen, welche als Malerfarbe Anwendung finden. Was
  gegenwärtig im Handel unter diesem Namen vorkommt, ist basisch
  kohlensaures Kupferoxyd (CuCO_{3} + CuH_{2}O_{2}) und eine Nachahmung
  des =Berggrün=, welches entweder fein gemahlener Malachit oder ein
  Bodensatz aus kupferhaltigen Cementwässern ist. Man gewinnt das
  Braunschweigergrün, indem man Kupfervitriol mit kohlensaurem Natron
  oder kohlensaurem Kalk, oder Kupferchlorid, durch Zersetzen von
  Kupfervitriol mit Kochsalz erhalten, mit einem kohlensauren Alkali
  zersetzt, den entstandenen Niederschlag mit heissem Wasser auswäscht
  und ihn dann mit Schwerspath, Permanentweiss, Zinkweiss oder Gyps,
  nicht selten auch mit Schweinfurtergrün nüancirt. Eine Sorte
  Braunschweigergrün, welche jedoch gegenwärtig nicht mehr benutzt zu
  werden scheint, ist eine Art künstlichen Atakamits, ein
  Kupferoxychlorid, welchem nach =Ritthausen= die Formel CuCl_{2}, 3CuO +
  3H_{2}O zukommt. Das im Handel vorkommende Braunschweigergrün ist meist
  mit dem arsenhaltigen Schweinfurtergrün gemengt. Das Berggrün ist als
  Wasser-, Oel- und Kalkfarbe anwendbar.

[Sidenote: Bremerblau oder Bremergrün.]

Das =Bremerblau= oder =Bremergrün= ist wesentlich Kupferoxydhydrat und
erscheint in Gestalt einer äusserst lockeren und hellblauen Masse, deren
Farbe jedoch etwas ins Grünliche geht. Je reiner blau und je lockerer die
Farbe, desto höher steht es im Preise. Als Wasser- und Leimfarbe giebt es
ein helles Blau (weshalb es =Bremerblau= genannt wird), mit Oel
angewendet, geht dagegen die ursprüngliche blaue Farbe schon nach 24
Stunden in Grün über, welches dadurch entsteht, dass sich das Kupferoxyd
des Bremergrüns chemisch mit den Bestandtheilen des Oeles (Oelsäure,
Palmitinsäure) zu grüner Kupferseife verbindet. Das Bremergrün kommt in
verschiedenen Nüancen im Handel vor, welche durch Vermischen des
Niederschlages mit leichten weissen Körpern, namentlich von Brei aus fein
geschlemmtem Gyps hergestellt werden. Als Ausgangspunkt der Fabrikation
dient gegenwärtig fast überall Kupferoxychlorid (CuCl_{2}, 3CuO +
4H_{2}O). Der zur Darstellung dieser Verbindung eingeschlagene Weg ist
ohne Einfluss auf die Eigenschaften der fertigen Farbe, insofern man nur
mit Sorgfalt darauf bedacht ist, dass der blassgrüne Brei, in den
Fabriken Oxyd genannt, kein Kupferchlorür (Cu_{2}Cl_{2}) enthält.

  Die Bereitung geschieht nach der Vorschrift von =Gentele= auf folgende
  Weise:

  1)                          112,5 Kilogr. Kochsalz und
                              111     "     Kupfervitriol,

  beide vollkommen eisenfrei, werden im trockenen Zustande mit Wasser zu
  einem dicken Brei gemahlen, wobei sich die aufgelösten Portionen zu
  Kupferchlorid und schwefelsaurem Natron umsetzen: 2) 112,5 Kilogr.
  altes Schiffskupfer werden in quadratzollgrosse Stücke zerschnitten, in
  ein Fass geschüttet, in welchem sich mit Schwefelsäure angesäuertes
  Wasser befindet und kräftig umgerührt, hierdurch wird alles Oxyd von
  der Oberfläche des Kupfers entfernt. Man wäscht das Kupfer mit Wasser
  rein ab. 3) Das gereinigte Kupfer wird nun in den sogenannten
  Oxydirkästen mit dem aus Kupferchlorid und Glaubersalz bestehenden Brei
  in 1/2 Zoll dicken Lagen aufgeschichtet und diese Substanzen in einem
  Keller oder sonstigen Raume der gegenseitigen Einwirkung überlassen.
  Das Kupferchlorid nimmt zuerst Kupfer auf und verwandelt sich dadurch
  in Kupferchlorür, letzteres geht durch Aufnahme von Sauerstoff und
  Wasser in die oben erwähnte unlösliche, grüne, basische Verbindung
  über. Um deren Bildung zu befördern, wird die Masse während des
  Verweilens in den Oxydirkästen alle 2-3 Tage mit einer kupfernen
  Schaufel umgeschaufelt. Da bekanntlich das Kupferchlorür beim Behandeln
  mit Alkalien und alkalischen Erden gelbes oder rothes Kupferoxydul
  abscheidet, so darf auch nicht die geringste Spur von Kupferoxydul
  zurückbleiben, weil sich sonst bei weiterer Verarbeitung die reine
  Farbe des Bremergrün trüben würde. In manchen Fabriken hat man zur
  Beseitigung des Kupferchlorürs den Brei Jahre lang unter öfterem
  Umschichten stehen lassen, ehe man ihn weiter verarbeitet. Man erreicht
  denselben Zweck, wenn man das feuchte Gemenge von Zeit zu Zeit vor der
  jedesmaligen Umarbeitung trocken werden lässt, wobei die Luft an die
  Stelle des verdunsteten Wassers tritt und so eine vollständige
  Oxydation bewirkt. Nach beendigter Oxydation, in der Regel nach 3-5
  Monaten, hebt man die zerfressene Kupfermasse aus den Oxydationskästen,
  bringt sie in einen Schlämmbottich und wäscht sie mit geringen Mengen
  Wasser zu einem dünnen Schlamm, welchen man von dem unoxydirten Kupfer
  trennt. 4) Auf je 6 solche Eimer Schlamm setzt man 6 Kilogr. Salzsäure
  und lässt das innige Gemisch 1-2 Tage lang stehen. 5) In einen anderen
  Bottich, den Blaubottich oder Blauback, bringt man für je 6 Eimer des
  mit Salzsäure versetzten Schlammes 15 Eimer klare und farblose
  Kalilauge. Man verdünnt den angesäuerten Schlamm noch mit 6 Eimern
  Wasser und trägt den Inhalt der sauren Bütte schnell in die Kalilauge
  in dem Blaubottich ein, während einige Arbeiter den Inhalt des
  letzteren unausgesetzt umrühren. Die basische Kupferverbindung geht
  durch die Behandlung mit Salzsäure in grünes neutrales Kupferchlorid
  über, welches letztere sich mit dem Kali in Chlorkalium und blaues
  Kupferoxydhydrat (Bremerblau) umsetzt. 6) Nachdem das Ganze eine
  ziemlich steife Consistenz angenommen hat, lässt man es 1-2 Tage lang
  stehen, darauf wird der Niederschlag durch wiederholtes Umrühren mit
  Wasser und Decantiren von dem Kali und Chlorkalium befreit, hierauf auf
  Seihetüchern einige Wochen feucht erhalten und der Luft ausgesetzt und
  zuletzt gepresst, zerschnitten, und bei einer Temperatur, welche 30-35°
  C. nicht überschreiten darf, getrocknet, indem bei höherer Temperatur
  das Hydratwasser entweichen und das Bremerblau in schwarzbraunes
  Kupferoxyd übergehen würde.

  Nach =anderen Vorschriften= erhält man das Bremerblau auf folgende
  Weise: 1) 50 Kilogr. fein zerschnittenes Kupferblech wird mit 30
  Kilogr. Kochsalz unter Befeuchten von 15 Kilogr. zuvor mit dem
  dreifachen Volumen Wasser verdünnter Schwefelsäure gemischt. Hierbei
  wird Salzsäure frei, welche unter Mitwirkung der Luft das Kupfer zuerst
  in Kupferchlorid, dann in Chlorür überführt, woraus sich durch weitere
  Oxydation das basische Kupferchlorid bildet, welches man auf die
  angegebene Art durch Kalilauge zersetzt. 2) Man besprengt nach =Habich=
  das Kupferblech mit einer Auflösung von Kupferhammerschlag
  (Kupferasche) in reiner Salzsäure, um die basische
  Chlorkupferverbindung zu bilden. 3) Man versetzt neutrales
  salpetersaures Kupferoxyd mit einer zur Zersetzung unzureichenden Menge
  von kohlensaurem Kali oder Natron; der anfänglich sich bildende
  flockige Niederschlag von kohlensaurem Kupferoxyd verwandelt sich unter
  Abgabe von Kohlensäure nach und nach in basisch salpetersaures
  Kupferoxyd (CuN_{2}O_{6} + CuH_{2}O_{2}), welches sich als schweres
  grünes Pulver absetzt. Man übergiesst dieses Kupfersalz mit einer
  Auflösung von Zinkoxydkali (durch Auflösen von Zinkweiss in Kalilauge
  erhalten), wodurch man eine tiefblaue, höchst lockere Farbe von grosser
  Deckkraft erhält, welche aus zinksaurem Kupferoxyd mit geringer
  Beimischung von höchst basisch salpetersaurem Kupferoxyd besteht. 4)
  Ein magnesiahaltiges Bremerblau erhält man durch Fällen einer Auflösung
  von Kupfervitriol, Bittersalz und etwas Weinstein durch Potasche, indem
  man die Auflösung der ersteren in die Potaschenlösung giesst und von
  letzterer einen Ueberschuss anwendet.

[Sidenote: Casselmann's Grün.]

Die von =W. Casselmann= 1865 entdeckte schöne arsenfreie grüne Farbe --
=Casselmann's Grün= -- wird dargestellt, indem man eine siedend heisse
Lösung von Kupfervitriol mit einer siedenden Lösung von essigsaurem
Alkali vermischt. Der sich bildende Niederschlag ist ein basisches
Kupferoxydsalz von der Formel (CuSO_{4} + 3CuH_{2}O_{2} + 4H_{2}O).
Getrocknet und zerrieben bildet diese Farbe, nächst dem Schweinfurter
Grün, die schönste aller Kupferfarben weshalb ihre Verwendung anstatt der
arsenhaltigen Kupferfarben sehr anzuempfehlen ist.

[Sidenote: Mineralgrün und Mineralblau.]

  Das =Mineralgrün= oder =Scheele's Grün=, eine gegenwärtig nur noch
  selten angewendete, nur wenig deckende Farbe, besteht wesentlich aus
  Kupferoxydhydrat und arsenigsaurem Kupferoxyd. Man erhält es, indem man
  eine Auflösung von 1 Kilogr. reinem, eisenfreiem Kupfervitriol in 12
  Liter Wasser löst und mit einer Lösung von 350 Gramm arseniger Säure in
  1 Kilogr. gereinigter Potasche und 8 Liter Wasser unter beständigem
  Umrühren versetzt. Der entstehende grasgrüne Niederschlag wird mit
  warmem Wasser ausgewaschen und getrocknet. =Habich= schlug vor, die
  Flüssigkeit, welche arsenige Säure und Kupfervitriol enthält, nicht mit
  ätzendem oder kohlensaurem Kali oder Natron, sondern mit zinksaurem
  Kali zu fällen; man erhält eine zwar hellere, aber äusserst brillante
  Farbe. Zuweilen versteht man unter =Mineralgrün= fein geriebenen
  Malachit oder auch basisches Kupferoxydhydrat.

  Obgleich man unter =Mineralblau= in der Regel die helleren, mit Thon
  oder Kaolin etc. versetzten Sorten von Berlinerblau versteht, so
  bezeichnen Andere mit diesem Namen oder dem Namen =Bergblau= (_cendres
  bleues_) eine blaue Malerfarbe, welche ehedem durch Mahlen und
  Schlämmen der reinsten Stücken des =Kupferlasurs= (2CuCO_{3} +
  CuH_{2}O_{2}) in Tyrol und zu Chessy bei Lyon dargestellt wurde.
  Gegenwärtig soll man es darstellen, indem man eine Lösung von
  salpetersaurem Kupferoxyd mit Aetzkalk, nach anderen Angaben mit Kali
  fällt und den noch feuchten, aber ausgewaschenen Niederschlag mit
  Kreide, Gyps oder Schwerspath nüancirt. In Frankreich wird das Bergblau
  zum Theil noch feucht in Form eines Teiges verkauft. Die unter dem
  Namen =Kalkblau= (auch =Neuwiederblau= genannt) in Gestalt viereckiger
  Stücken oder quadratischer Tafeln in dem Handel vorkommende blaue Farbe
  wird durch Fällen einer Lösung von 100 Th. Kupfervitriol und 12-1/2 Th.
  Salmiak mittelst der Kalkmilch von 30 Th. gebranntem Kalk in der Kälte
  dargestellt. Die Farbe besteht aus Kupferoxydhydrat und schwefelsaurem
  Kalk und ist nach der Formel 2(CaSO_{4}, 2H_{2}O) + 3CuH_{2}O_{2}
  zusammengesetzt. Es ist eine reinere blaue Nüance als das Bremerblau,
  besitzt im Wasser ziemliche Deckkraft, aber wenig in Oel.

[Sidenote: Oelblau.]

  Das =Oelblau=, eine Farbe, welche mit Oelen und Firnissen
  zusammengerieben ein herrliches Veilchenblau giebt, ist
  =Schwefelkupfer= (CuS). Man wendet hierzu theils das in der Natur als
  =Kupferindig= vorkommende Schwefelkupfer, theils das künstlich
  dargestellte an. Man erhält das Oelblau durch Zusammenschmelzen von
  fein zertheiltem metallischem Kupfer mit Kaliumschwefelleber und
  Behandeln der geschmolzenen Masse mit Wasser, wobei das Schwefelkupfer
  in kleinen glänzenden bläulichen Krystallen zurückbleibt, welche nach
  dem Trocknen fein zerrieben werden.

[Sidenote: Schweinfurtergrün.]

Das =Schweinfurtergrün= ist die schönste und beliebteste, aber auch die
gefährlichste aller Kupferfarben; es führt auch den Namen =Wienergrün=,
=Neuwiedergrün=, =Mitisgrün=, =Kirchbergergrün=, =Kaisergrün=,
=Papageigrün= etc. etc., je nachdem das eigentliche Schweinfurtergrün
rein oder mit Schwerspath, schwefelsaurem Bleioxyd und Chromgelb nüancirt
ist. Die Zusammensetzung und die Darstellungsweise des Schweinfurtergrün
war Fabrikgeheimniss, bis =v. Liebig= und nach ihm =Braconnot= die
Bereitungsart veröffentlichten. Nach der Untersuchung von =Ehrmann= ist
das Schweinfurtergrün im reinen Zustande eine Verbindung von neutralem
essigsauren Kupferoxyd mit arsenigsaurem Kupferoxyd nach der Formel

           (C_{2}H_{3}O)_{2} } O_{2} + 3(CuO, As_{2}O_{3})[9]
                          Cu }

und besteht in 100 Th. aus

                      Kupferoxyd        31,29  Th.
                      arseniger Säure   58,65   "
                      Essigsäure        10,06   "

  [9] Diese Formel ist eine durchaus empirische und die eigentliche
      Zusammensetzung des Schweinfurtergrüns ist noch zu ermitteln. Ein
      Theil des Kupfers ist als Oxydul, ein Theil des Arsens als
      Arsensäure da.

  Nach der Angabe von =Ehrmann= löst man gleiche Gewichtstheile arseniger
  Säure und neutralen Grünspans, jedes für sich, in Wasser, und mischt
  die concentrirten Lösungen siedend heiss mit einander. Es bildet sich
  sofort ein flockiger olivengrüner Niederschlag von arsenigsaurem
  Kupferoxyd, während die Flüssigkeit freie Essigsäure enthält. Wenn der
  Niederschlag in der Flüssigkeit ruhig stehen bleibt, so verringert er
  sein Volumen und wird dicht und krystallinisch; zugleich bilden sich in
  ihm grüne Stellen, welche nach und nach grösser werden, bis nach
  Verlauf von einigen Stunden er vollständig in eine intensiv grüne,
  körnig krystallinische Masse übergegangen ist. Diese neue Verbindung
  ist das Schweinfurtergrün; sie wird abfiltrirt und gewaschen; sie
  scheint auf die Weise zu entstehen, dass aus je vier Molekülen
  arsenigsauren Kupferoxydes ein Molekül arseniger Säure aus- und eine
  äquivalente Menge von Essigsäure eintritt. Die Vorschrift von
  =Braconnot=, mit Hülfe von =Kupfervitriol= Schweinfurtergrün zu
  bereiten, ist mit einigen Abänderungen die gegenwärtig in den Fabriken
  angewendete. Nach ihr löst man 15 Kilogr. Kupfervitriol in der
  kleinsten Menge siedenden Wassers und vermischt die heisse Lösung mit
  einer gleichfalls heissen und concentrirten Lösung von arsenigsaurem
  Kali oder Natron, welche 20 Kilogr. arsenige Säure enthält. Es bildet
  sich sofort ein schmutziggrüner Niederschlag. Indem man zu der
  Flüssigkeit 15 Liter concentrirten Holzessigs oder so viel setzt, dass
  sie nach Essigsäure riecht, verwandelt sich der Niederschlag in
  Schweinfurtergrün, welches, um die Abscheidung und Beimengung von
  arseniger Säure zu verhindern, sogleich abfiltrirt und mit siedendem
  Wasser ausgewaschen wird. Es kommt demnach bei der Fabrikation von
  Schweinfurtergrün darauf an, möglichst billig auf nassem Wege neutrales
  arsenigsaures Kupferoxyd darzustellen und dieses durch Digestion mit
  verdünnter Essigsäure in arsenig-essigsaures Kupferoxyd überzuführen.
  Das Schweinfurtergrün ist als Oel- und Wasserfarbe anwendbar; in Oel
  deckt es nicht besonders, trocknet aber gut; auf frischem Kalk lässt
  sich die Farbe nicht anwenden, denn der Aetzkalk entzieht ihr die
  Essigsäure und es hinterbleibt gelbgrünes arsenigsaures Kupferoxyd,
  welches keine angenehme Farbe hat. Es bildet ein aus smaragdgrünen,
  mikroskopischen Krystallen bestehendes Pulver, dessen Farbe um so
  satter ist, je grösser die Krystalle sind; beim Zerreiben wird die
  Farbe heller. Es befindet sich im Handel als =krystallinisches= Pulver
  und im zerriebenen Zustande als =amorphes= Schweinfurtergrün. Am Lichte
  und an der Luft ist es unveränderlich. Es ist unlöslich in Wasser; bei
  längerem Kochen mit Wasser wird es wahrscheinlich unter Verlust von
  Essigsäure braun. Es ist bekannt, dass in Zimmern mit feuchten Wänden,
  deren Tapeten Schweinfurtergrün enthalten, sich ein widriger und
  Kopfschmerzen verursachender Geruch zeigt, der von einer sich
  entwickelnden flüchtigen Arsenverbindung, wahrscheinlich
  Arsenwasserstoff, herrührt.

[Sidenote: Zinnsaures Kupferoxyd.]

  =Zinnsaures Kupferoxyd= oder =Gentele's Grün=, durch Fällen von
  Kupfervitriol mit zinnsaurem Natron, Auswaschen und Trocknen des
  Niederschlages enthalten, ist eine schön grüne und giftfreie
  Kupferfarbe.

[Sidenote: Grünspan.]

[Sidenote: Anwendung des Grünspans.]

  =Grünspan= oder =essigsaures Kupfer= kommt im Handel vor als
  =neutraler= oder =krystallisirter Grünspan= und als =basischer
  Grünspan=. Der =neutrale= oder =krystallisirte Grünspan= ist neutrales
  essigsaures Kupferoxyd (C_{2}H_{3}O)_{2}} O_{2} + H_{2}O / Cu} das
  ursprünglich von den Holländern allein dargestellt wurde, die, um
  andere Fabriken irre zu leiten, das Präparat mit dem Namen
  »destillirter Grünspan« bezeichneten. Der =basische= oder =blaue
  Grünspan= wird im Grossen hauptsächlich in der Umgegend von Montpellier
  dargestellt; man verfährt dabei, indem man die Weintreber in Fässer
  oder grossen irdenen Häfen sich selbst überlässt. Der in den Trebern
  enthaltene Zucker geht unter Mitwirkung der gleichzeitig vorhandenen
  Fermente in Alkohol und dieser dann in Essigsäure über. Dabei erhöht
  sich die Temperatur beträchtlich. Wenn nach Verlauf von 3-4 Tagen ein
  deutlicher Essiggeruch sich entwickelt, werden die Treber mit erhitzten
  Kupferblechen, die man vorher mit einer Auflösung von Grünspan
  bestrichen und wieder getrocknet hat, in irdenen Häfen geschichtet.
  Diese Häfen werden in einem Keller, dessen Temperatur 10-12° beträgt,
  mit Strohmatten bedeckt, aufgestellt. Wenn sich auf den Blechen eine
  hinreichend starke Decke von Grünspan gebildet hat, kratzt man dieselbe
  ab, knetet den Grünspan in einem Fasse mit Wasser an und bringt den
  Brei in lederne Beutel, denen man durch Pressen eine viereckige Form
  giebt. Die vom Grünspan befreiten Bleche werden von Neuem benutzt, bis
  dieselben gänzlich aufgelöst sind. Dieser Grünspan ist blau und wird
  =blauer= oder =französischer Grünspan= genannt, er hat die Formel
  (C_{2}H_{3}O)_{2}} O_{2}, CuH_{2}O_{2} + 5H_{2}O / Cu}. Auf andere
  Weise erhält man den Grünspan, indem man, wie z. B. in Grenoble,
  Kupferplatten mit Essig befeuchtet und an einem warmen Orte aufstellt,
  oder Kupferplatten mit Flanelllappen, welche mit Essig getränkt sind,
  schichtet; dieser Grünspan ist von =grüner= Farbe und hat die Formel
  (C_{2}H_{3}O)_{2}} O_{2}, 2CuH_{2}O_{2} / Cu}. -- Der =neutrale Grünspan=
  wird erhalten 1) durch Auflösen des basischen Salzes in Essigsäure;
  2) durch Zersetzen von Kupfervitriol mit Bleizucker

  CuSO_{4}+(C_{2}H_{3}O)_{2}} O_{2} = PbSO_{4}+(C_{2}H_{3}O)_{2}} O_{2}.
                          Pb}                                 Cu}

  Nach der ersten Methode löst man den basischen Grünspan in 4 Th.
  destillirtem Essig oder Holzessig unter Erwärmen in einem kupfernen
  Kessel auf, decantirt die klare Flüssigkeit und dampft sie dann bis zum
  Erscheinen einer Salzkruste ab, worauf sie in hölzerne Gefässe gebracht
  wird, in denen sich der neutrale Grünspan an hineingestellte Holzstäbe
  ansetzt. Nach dem zweiten Verfahren werden die Lösungen gemischt, die
  Flüssigkeiten von dem ausgeschiedenen schwefelsauren Bleioxyd
  abgegossen und unter Zusatz von etwas Essigsäure zum Krystallisiren
  abgedampft. Anstatt des Bleizuckers wendet man zur Zersetzung des
  Kupfervitriols auch essigsauren Kalk und neuerdings auch essigsauren
  Baryt an. Der neutrale Grünspan kommt im Handel in Trauben (_grappes_)
  vor, die aus dunkelgrünen, undurchsichtigen Säulen bestehen, sich in
  13,4 Th. kaltem und 5 Th. siedendem Wasser, in 14 Th. siedendem Alkohol
  lösen. -- Man wendet beide Grünspansorten an als Oel- und
  Wasserfarbe[10], zur Bereitung von Kupferfarben (Schweinfurtergrün), in
  der Färberei und Druckerei, beim Vergolden und in früherer Zeit zur
  Darstellung der Essigsäure.

  [10] In Russland verwendet man den Grünspan vielfach als Malerfarbe in
       Oel; zu dem Ende wird er mit Bleiweiss zusammengerieben, wodurch
       eine Zersetzung in kohlensaures Kupfer und in basisches
       essigsaures Blei vor sich geht; ersteres giebt dem noch
       unzersetzten Bleiweiss eine hellblaue Farbe, welche aber nach dem
       Anstriche in Oel allmählich in das angenehme Grün übergeht,
       welches die russischen grünen Dächer fast allgemein darbieten.


                                Das Blei.

                     (Pb = 207; spec. Gew. = 11,37.)

[Sidenote: Blei. Vorkommen desselben.]

Das Blei ist seit den ältesten Zeiten bekannt. In der Natur kommt es nur
sehr selten gediegen, häufig aber an Schwefel gebunden als =Bleiglanz=
(PbS) und als =Bournonit= (Spiessglanzbleierz) vor. Letzteres Bleierz
besteht aus 41,77 Th. Blei, 12,76 Kupfer, 26,01 Antimon und 19,46
Schwefel (3Cu_{2}S, Sb_{2}S_{3} + 2[3PbS, Sb_{2}S_{3}]), und wird auf
Blei und Kupfer verarbeitet. Ausserdem findet es sich noch als
=Weissbleierz= (Cerussit, kohlensaures Bleioxyd, PbCO_{3}), als
=Grünbleierz= (Pyromorphit, phosphorsaures Bleioxyd, 3[P_{2}O_{5}, 3PbO]
+ PbCl_{2}), als =Mimetesit= (arsensaures Bleioxyd, 3[As_{2}O_{5}, 3PbO]
+ PbCl_{2}), als =Vitriolbleierz= (Anglesit, schwefelsaures Bleioxyd,
PbSO_{4}), als =Gelbbleierz= (molybdänsaures Bleioxyd, PbMoO_{4}) und als
=Rothbleierz= (Krokoit, chromsaures Bleioxyd, PbCrO_{4}).

[Sidenote: Gewinnung des Bleies durch Niederschlagsarbeit.]

Man gewinnt das Blei gewöhnlich aus dem =Bleiglanz=. Derselbe (86,57 Blei
und 13,43 Schwefel und stets etwas Silber enthaltend) ist von bleigrauer
Farbe, vollkommenem Metallglanz, krystallisirt in Würfeln, ist spröde und
hat ein spec. Gewicht von 7,75. Ausser zur Bleigewinnung, dient er auch
feingemahlen (als Glasurerz oder Alquifoux) zum Glasiren des
Töpferzeuges, zur Herstellung des Pattinson'schen Bleiweisses, auch wol
als Streusand und zur Verzierung von Bijouteriearbeiten. Der Bleiglanz
findet in neuerer Zeit auch zur Reindarstellung des Platins aus den
Platinerzen Anwendung.

Die Gewinnung geschieht entweder durch =Niederschlagsarbeit= oder durch
=Röstarbeit=.

Die Gewinnung des Bleies =aus dem Bleiglanze durch Niederschlagsarbeit=
gründet sich auf das Verhalten des metallischen Eisens zu Bleiglanz. Wenn
man nämlich Schwefelblei mit metallischem Eisen erhitzt, so bildet sich
Schwefeleisen und metallisches Blei (PbS + Fe = FeS + Pb). Bei der
Niederschlagsarbeit wird der Bleiglanz, der von dem fremden Gestein durch
Ausschmelzen oder Schlämmen getrennt worden ist, mit Eisengranalien
gemengt -- die man erhält, indem man geschmolzenes Roheisen in Wasser
giesst -- und in einem Schachtofen niedergeschmolzen. Man erhält
=metallisches Blei= und =Bleistein=, welcher letztere wesentlich aus
Schwefeleisen, Schwefelblei und etwas Schwefelkupfer besteht. Anstatt des
metallischen Eisens wendet man zur Abscheidung des Bleies aus dem
Bleiglanz auch Eisenerze, Eisenfrischschlacken u. s. w. an, welche auch
noch durch ihren Sauerstoff entschwefelnd wirken.

[Illustration: Fig. 25.]

[Illustration: Fig. 26.]

[Illustration: Fig. 27.]

  Fig. 25, 26 und 27 zeigen einen Bleischmelzofen. _B_ ist der
  Ofenschacht, _CD_ der Herd und Tiegel des Ofens, wie die Zeichnung
  zeigt, zum Theil ausserhalb des Ofens. Von _D_ kann durch einen Canal
  das flüssige Metall in den Stichtiegel abgelassen werden. Die aus dem
  Schachte entweichenden Gase gehen, ehe sie in die Esse _F_ gelangen,
  durch Kammern, in welchen sich die durch das Gebläse _O_ fortgerissenen
  Erztheilchen absetzen. Die gattirten Erze, mit Eisengranalien
  vermischt, werden in abwechselnden Schichten in den Ofen eingetragen.
  Die flüssigen Produkte sammeln sich in dem Tiegel _D_ an. Die Produkte
  sind silberhaltiges =Blei= und =Bleistein= mit 30 und mehr Pfund Blei
  und 3 und mehr Pfund Silber im Centner, ferner mit einem grösseren oder
  geringeren Kupfergehalte. Je nach der Quantität und Qualität der in dem
  Steine enthaltenen Metalle wird derselbe geröstet und auf Vitriol oder
  Cementkupfer verarbeitet oder mit reichen Bleischlacken und
  Eisengranalien verschmolzen und auf Blei verarbeitet.

[Sidenote: Gewinnung des Bleies durch Röstarbeit.]

Die Gewinnung des Bleies =aus dem Bleiglanze durch Rösten in Flammenöfen=
gründet sich auf des Verhalten des Bleioxydes und schwefelsauren
Bleioxydes gegen Bleiglanz. Durch die Einwirkung des Sauerstoffs der
atmosphärischen Luft wird ein Theil des Bleiglanzes zu Bleioxyd und
schwefliger Säure oxydirt, nebenbei bildet sich auch schwefelsaures
Bleioxyd. Durch den Sauerstoff des schwefelsauren Bleioxydes und des
reinen Bleioxydes wird der Schwefel des noch unzersetzt gebliebenen
Bleiglanzes oxydirt und entfernt (3PbO + PbS = 4Pb + SO_{2} + O; PbSO_{4}
+ PbS = 2Pb + 2SO_{2}). Ist bei dem Röstungsprocesse überschüssiger
Bleiglanz vorhanden, so bildet sich ein Bleisubsulfuret (Pb_{2}S), aus
welchem metallisches Blei, indem der Rückstand sich höher schwefelt,
aussaigert (2Pb_{2}S = 2PbS + 2Pb).

[Illustration: Fig. 28.]

  Auf diesen Process, =Röstsaigerprocess= genannt, mit welchem die
  Anwendung von =Flammenöfen mit vertieften Herde= verbunden ist, gründet
  sich das englische Verfahren der Bleigewinnung. Die gewöhnliche
  Einrichtung der Flammenöfen zum Verschmelzen der Bleierze in Derbyshire
  und Cumberland geht aus der Zeichnung Fig. 28 hervor. Der Herd, welcher
  aus Schlacken zusammengeschmolzen ist, ruht auf einer massiven Mauer.
  Die Fläche desselben ist von allen Seiten gegen die Abstichseite
  geneigt. Hier befindet sich die Abstichöffnung und in deren tiefster
  Stelle des Stichloch, aus welchem das Blei in den Vortiegel abfliesst.
  Der Ofen ist mit sechs Thüröffnungen _o o_ versehen, von denen sich
  drei auf der Abstichseite und eine gleiche Anzahl auf der Rückseite
  befinden. Die zu verhüttenden Erze werden durch eine verschliessbare,
  trichterförmige Oeffnung _T_ auf den Herd des Ofens gebracht.
  Gewöhnlich werden jedesmal 16 Ctr. Bleischliche eingetragen und in
  einer Zeit von 6-7 Stunden verarbeitet. Der Aufwand an Steinkohlen
  beträgt, dem Gewichte nach, ungefähr die Hälfte des Gewichtes der Erze.
  Das Erz wird gleichmässig über den Herd ausgebreitet. Hierauf
  verschliesst man die Thüren des Ofens, damit dieser allmälig sich
  erwärme. Nach zwei Stunden öffnet man wieder, bis der den Ofen
  erfüllende Rauch verschwunden ist. Dann schliesst man aufs Neue und
  giebt ein starkes Feuer. Später werden die Thüren zum zweiten Male
  geöffnet und das Erz abwechselnd durch die eine und die andere
  Seitenöffnung des Ofens umgerührt. Die Masse wird nun teigig und das
  Blei rinnt von allen Seiten ab. Man setzt die Arbeit des Umrührens etwa
  eine Stunde lang fort und dann fängt die Masse an, in einen fast
  flüssigen Zustand überzugehen. Diese Neigung zum Flüssigwerden
  befördert man durch Zusätze von Flussspath. Sobald sie vollkommen
  dünnflüssig ist, lässt man die oberste Schlacke abfliessen. Man bringt
  diese Schlacke durch Begiessen mit Wasser zum Erstarren. Man nennt sie
  weisse Schlacke; sie ist von weisser oder lichtgrauer Farbe, hat ein
  emailähnliches Aussehen und enthält oft bis zu 22 Proc. schwefelsaures
  Bleioxyd. Durch die mittlere Thür wird dann Steinkohlenklein geworfen,
  um die auf dem Metalle zurückgebliebene zähflüssige und noch
  reichhaltige Schlacke zum Erstarren zu bringen. Zuletzt wird die
  Stichöffnung aufgemacht und des Blei in den Stichtiegel abgestochen.

[Sidenote: Werkblei.]

[Sidenote: Frischprocess.]

Das durch die Niederschlags- oder durch die Röstarbeit gewonnene Blei
heisst =Werkblei= und enthält Silber, Kupfer, Antimon u. s. w. Um das
Silber aus demselben abzuscheiden, unterwirft man das Werkblei der
Entsilberung, entweder auf dem Treibherde oder durch Pattinsoniren oder
endlich dem Behandeln mit Zink nach dem Verfahren von =Cordurié= (s.
Silber). -- Die durch den Treibprocess entstandene Bleiglätte wird
entweder als solche verwerthet oder durch den =Frischprocess= zu
metallischem Blei reducirt. Das Frischen geht in Flammenöfen vor sich,
auf deren Herden man die Bleiglätte mit Kohlen schichtet. Das auf diesem
Wege gewonnene Blei enthält häufig Kupfer, Antimon, auch wol etwas
Silber. Es ist daher minder weich (=Hartblei=) als das aus reiner Glätte
dargestellte Blei (=Weichblei=). Die Zusammensetzung verschiedener
Freiberger Bleisorten ergiebt sich aus nachstehenden Analysen von
=Reich=:

   ========+===========+=============+===========+===================
           |           |             |           |     Antimonblei.
           |   Rohes   | Raffinirtes | Hartblei. | Muldener | Halsbr.
           | Werkblei. |    Blei.    |           |  Hütte.  | Hütte.
   ========+===========+=============+===========+==========+========
   Blei    |   97,72   |    99,28    |  87,60    |  90,76   |  87,60
   Arsen   |    1,36   |     0,16    |   7,90    |   1,28   |   0,40
   Antimon |    0,72   |     Spur    |   2,80    |   7,31   |  11,60
   Eisen   |    0,07   |     0,05    |   Spur    |   0,13   |  Spur
   Kupfer  |    0,25   |     0,25    |   0,40    |   0,35   |  Spur
   Silber  |    0,49   |     0,53    |   --      |   --     |   --

[Sidenote: Eigenschaften des Bleies.]

[Sidenote: Anwendung des metallischen Bleies.]

  Das Blei, wie es als =raffinirtes= und =pattinsonirtes Blei= im Handel
  vorkommt, zeigt eine eigenthümlich lichtgraue Farbe. Es ist im Ganzen
  wenig geneigt, krystallinisches Gefüge anzunehmen und zeigt auf der
  Bruchfläche ein gleichartiges geschmolzenes Ansehen, doch erhält man es
  bei gewissen metallurgischen Arbeiten krystallisirt in Formen des
  Tesseralsystems (Combinationen von Würfel und Oktaëder), so z. B. beim
  Pattinsoniren. Das Blei zeichnet sich durch Weichheit und Biegsamkeit
  aus, daher es einen ziemlich hohen Grad von Dehnbarkeit, aber nur
  geringe absolute Festigkeit besitzt. Frisch geschabt oder geschnitten
  zeigt es einen starken Glanz, der aber an der Luft sich bald verliert.
  An den Händen, auf Papier und auf leinenen Zeugen färbt es stark ab.
  Die Härte wird durch Bearbeitung nicht merklich erhöht. Sein spec.
  Gewicht = 11,37. Ein Kubikfuss Blei wiegt daher über 600 Pfd. Das aus
  den Erzen dargestellte Blei ist fast immer mehr oder weniger mit
  anderen Metallen verunreinigt. Gewöhnliche Verunreinigungen sind Kupfer
  und Antimon, selten kleine Quantitäten von Arsen und Zink, noch
  seltener Eisen. Eine andere häufige Verunreinigung des Bleies ist die
  mit Bleioxyd, von dem geringe Mengen dem Metalle mechanisch beigemengt
  sind. Durch diese Beimengung vermindert sich die Geschmeidigkeit und
  Dehnbarkeit beträchtlich, dagegen widersteht ein so verunreinigtes Blei
  stärker der Kraft, mit der es zusammengedrückt wird. Wenn demnach das
  Blei zum Tragen von Lasten Verwendung finden soll, ist die
  Verunreinigung mit Oxyd vortheilhaft. Kommt dagegen die Dehnbarkeit in
  Betracht, wie bei der Herstellung von Bleiblech, so ist beim
  Verschmelzen die Bildung des Oxydes zu verhüten. Das Blei gehört zu den
  leichtflüssigen Metallen, es schmilzt schon bei 332°; es erstarrt ruhig
  und mit eingesenkter Oberfläche. Bis fast zum Schmelzpunkt erhitzt,
  wird es spröde und bricht durch starkes Hämmern in Stücke. Bei starker
  Weissglühhitze geräth es bei Abschluss der Luft in eine kochende
  Bewegung und verdampft. Das Blei lässt sich nur schwierig feilen, indem
  die Feilspäne ihrer Weichheit wegen die Vertiefungen der Feile
  verstopfen. Das Blei nimmt höchstens 1,5 Proc. Zink und 0,07 Proc.
  Eisen auf, dagegen um so mehr Kupfer, je höher die Temperatur ist. Die
  Anwendung des Bleies ist eine sehr vielfältige. Man benutzt es in der
  Form von Bleiplatten zu Siedepfannen für Schwefelsäure, Vitriol und
  Alaun, zu Bleikammern bei der Fabrikation der englischen Schwefelsäure,
  ferner zu Wasser- und Gasleitungsröhren, Retorten, in dünnen Folien zum
  Einwickeln des Schnupftabaks (Tabakblei), eine durchaus unstatthafte
  Anwendung, da der Tabak bleihaltig wird, zur Fabrikation des Schrots,
  zum Giessen von Kugeln, zu Bleimantelgeschossen für gezogene
  Kanonenrohre, zu Legirungen, bei hüttenmännischen Processen zum
  Ausbringen gewisser Metalle, wie des Silbers und Goldes, zur
  Darstellung des Bleizuckers, der Mennige und des Bleiweisses.

[Sidenote: Schrotfabrikation.]

  Der =Flintenschrot= ist bezüglich seiner Herstellung insofern
  interessant, als man sich dabei keiner Giessform bedient, da er in der
  That aus erstarrten Bleitropfen besteht. Die Schrotfabrikation begreift
  fünf verschiedene Operationen: 1) das Schmelzen des Bleies; 2) das
  Körnen des geschmolzenen Metalles; 3) das Sortiren der Bleikörner nach
  ihrer Grösse; 4) die Sonderung der unregelmässig geformten Schrotkörner
  von den runden; 5) das Scheuern und Glätten der Körner. Reines Blei
  wird in der Schrotfabrikation nicht angewendet, sondern stets mit
  geringen Quantitäten Arsen legirt, wodurch es die Eigenschaft erhält,
  sich leichter körnen zu lassen. Die Menge des zuzusetzenden Arsens
  richtet sich nach der Qualität des angewendeten Bleies. Gewöhnlich
  setzt man 0,3-0,8 Proc. Arsen hinzu. Zu viel Arsen bewirkt eine
  linsenförmige Abplattung der Körner, zu wenig eine länglichrunde Form.
  Man setzt das Arsen entweder in Natur oder als Schwefelarsen oder
  arsenige Säure zu. Setzt man das Arsen als arsenige Säure zu, so
  bedeckt man die Oberfläche des geschmolzenen Bleies mit Kohlenstaub und
  steigert die Hitze sofort bis zur Rothglut. Das Arsen wird in grobes
  Papier gewickelt in einem eisernen Drahtkorbe in das geschmolzene Blei
  eingetragen und gut umgerührt. Zum =Körnen= des Bleies bedient man sich
  Blechkessel mit flachem Boden (=Schrotform=), die siebartig mit runden
  Löchern von gleichem Durchmesser versehen sind. Wollte man das Blei
  einfach in die Schrotform giessen, so würden sich weit mehr ovale als
  runde Körner bilden. In der Form muss sich daher eine poröse Masse
  befinden, welche sich fest an die Wände anlegt und das flüssige Blei in
  einer Temperatur erhält, dass es weder zu leicht noch zu schwierig
  durch die Poren fliesst. Dazu eignet sich das von dem geschmolzenen
  Metall abgeschöpfte Gekrätz. Indem sich das flüssige Metall durch das
  Gekrätz einen Weg brechen muss und in einzelnen Tropfen durch die
  Formlöcher fliesst, nimmt es während des freien Falles, wie die Tropfen
  jeder anderen Flüssigkeit, Kugelgestalt an. Die Temperatur des
  geschmolzenen Bleies richtet sich nach der Schrotnummer, bei grobem
  Schrot muss sie so sein, dass ein hineingehaltener Strohhalm kaum
  gebräunt wird. Man erbaut eigene hohe thurmartige Gebäude, auf deren
  Höhe sich die Schrotform befindet. Statt der Thürme kann auch ein
  tiefer Brunnen oder Schacht dienen. Die während des Herabfallens
  erstarrten Schrotkörner werden in einem Gefässe mit Wasser aufgefangen,
  welches auf 100 Th. 0,025 Th. Schwefelnatrium gelöst enthält, um durch
  Bildung eines dünnen Ueberzugs von Schwefelblei die Oxydation der
  Schrotkörner an der Luft zu verhindern. Nach einem durchaus
  verschiedenen Principe wird der sogenannte =Centrifugalbleischrot=
  dargestellt. Man dreht nämlich eine horizontale Scheibe, welche auf
  einer verticalen Spindel befestigt und mit einer siebartig
  durchlöcherten Scheidewand aus Messingblech versehen ist, mit einer
  Randgeschwindigkeit von 1000 Fuss per Minute und giesst die
  geschmolzene Bleilegirung auf dieselbe. Das Metall wird durch die
  Löcher der Seitenwand in Folge der Centrifugalkraft in regulären,
  glänzenden, gleichgrossen Körnern auf einen um die Scheibe kreisförmig
  angebrachten Schirm aus Leinwand geworfen, ohne dass dieselben oval
  oder cylindrisch werden. Die gleichfalls in Centrifugalbewegung
  versetzte und sich mit grosser Geschwindigkeit erneuernde Luftmasse
  bringt die Körner zum Erstarren, noch ehe sie den Leinwandschirm
  berühren. Die beim Durchgehen durch eine und dieselbe Schrotform
  entstehenden Körner sind nicht von gleicher Grösse. Man =sortirt= sie
  deshalb durch Siebe mit kreisrunden Löchern. Sind die Schrotkörner nach
  der Grösse sortirt, so müssen auch noch diejenigen =abgesondert=
  werden, welche nicht vollkommen rund sind oder andere Fahler haben. Zu
  diesem Zwecke bedient man sich einer etwas gegen den Horizont geneigten
  und mit Randleisten versehenen langen Tafel, an deren Seiten Rinnen
  angebracht sind und welche in horizontaler Richtung hin und her bewegt
  wird. Die runden Körner fallen in einen Kasten, der zu ihrer Aufnahme
  bereit steht, während die fehlerhaften, birnförmigen Schrote entweder
  liegen bleiben oder seitwärts in die Rinne und von da in einen
  besonderen Kasten laufen. Die letzte Operation ist das =Scheuern= und
  =Glätten=. Zu dem Ende giebt man sie nebst Graphit (auf 100,000 Th.
  Schrot 6 Th. Graphit) in die Scheuertonne, die sich um eine eiserne
  horizontale Axe bewegt, und lässt so lange rotiren, bis der Schrot den
  erforderlichen Grad von Glätte und Glanz erlangt hat. Anstatt des
  Graphits hat man in England Quecksilber oder Zinnamalgam zum
  Ueberziehen der Schrotkörner angewendet, wodurch die Körner einen
  vorübergehenden weissen Glanz annehmen; das Quecksilber erhöht jedoch
  die Fabrikationskosten, ohne das Fabrikat zu verbessern. Wenn eine
  weisse oder bronzeähnliche Farbe der Schrotkörner verlangt würde,
  möchte es zweckmässiger sein, beim Glätten anstatt des Graphits
  Bronzepulver in die Scheuertonne zu geben. Der Bleiverlust in der
  Schrotfabrikation beträgt gegen 2 Proc. Gewöhnlich werden zehn
  verschiedene Schrotkaliber gefertigt und zwar von Nr. 0, dem gröbsten,
  bis zu Nr. 9 oder 10, dem feinsten. Die kleinsten Körner führen den
  Namen =Vogeldunst=, die gröbsten (von Erbsengrösse) =Rehposten= oder
  =Schwanenschrot=.

[Sidenote: Legirungen des Bleies.]

Von den Legirungen des Bleies sind zu erwähnen das =Schnellloth der
Klempner= (gleiche Theile Blei und Zinn), die =Legirung zu Orgelpfeifen=
(96 Th. Blei und 4 Th. Zinn), die =Legirung der Weissgiesser= (Blei,
Antimon und Zinn), die =Legirung zu Schiffsnägeln= (3 Th. Zinn, 2 Th.
Blei, 1 Th. Antimon), das =Calain= der Chinesen, aus welchem die Folien
zum Ausfüttern der Theekisten verfertigt werden (126 Th. Blei, 17,5 Th.
Zinn, 1,25 Th. Kupfer und eine Spur Zink); andere Legirungen zu Lettern
und zu der Chemitypie siehe unten.


           Bleipräparate (mit Einschluss der Chrompräparate).

[Sidenote: Bleiglätte.]

Das =Bleioxyd= PbO findet in der Industrie Anwendung in zweierlei
Gestalt, entweder als =Massicot= oder als =Bleiglätte=.

Das =Massicot= (gelbes Bleioxyd) ist ein gelbes Pulver, häufig mit einem
Stich ins Röthliche, welches entweder durch Erhitzen von kohlensaurem
oder salpetersaurem Bleioxyd oder durch Calcination von Blei auf einem
Flammenherd gewonnen wird. Vor dem Bekanntwerden des chromsauren
Bleioxydes wurde es als gelbe Malerfarbe angewendet. Es schmilzt in der
Rothglühhitze leicht zu einer glasartigen Masse, dem =Bleiglas=, welches
indessen in den meisten Fällen ein Gemisch von geschmolzenem Bleioxyd mit
kieselsaurem Bleioxyd ist. Die =Bleiglätte= ist geschmolzenes
krystallinisches Bleioxyd und wird als Hüttenprodukt bei dem
Silberverhüttungsprocesse beim Abtreiben des Reichbleies vom
Pattinsoniren gewonnen. Sie enthält stets grössere oder geringere Mengen
von Kupferoxyd, etwas Antimonoxyd, auch kleine Mengen von Silberoxyd,
endlich auch zuweilen metallisches Blei (=Wittstein= will darin 1,25-3,10
Proc. Blei gefunden haben). Durch Digestion mit einer Lösung von
kohlensaurem Ammoniak kann sie von dem beigemengten Kupferoxyd befreit
werden. Das Bleioxyd absorbirt aus der Luft Kohlensäure, in geschmolzenem
Zustande verbindet es sich leicht mit der Kieselerde und den Silicaten
und bildet mit den letzteren leicht schmelzbare Gläser. Es löst sich in
Essigsäure, Salpetersäure, sehr verdünnter Salzsäure, es löst sich ferner
in Kali- und Natronlauge durch Kochen auf. In kohlensaurem Ammoniak,
kohlensaurem Kali und Natron ist es unlöslich. Es findet Anwendung in der
Glasfabrikation zur Darstellung von Krystallglas, Flintglas und Strass,
in der Potterie zu Glasur und als Fluss in der Porcellan- und
Glasmalerei, zur Bereitung von Lein- und Mohnölfirniss, von Bleipflaster
(ölsaurem Bleioxyd), von Kitt, Mennige und essigsaurem Bleioxyd. Eine
Lösung von Bleioxyd in Natronlauge (Natriumplumbat) wird zur Bereitung
von zinnsaurem Natron angewendet; sie dient ferner zum Schwarzfärben von
Horn (namentlich in der Kammfabrikation, um gewöhnlichem Horn das
Aussehen von Büffelhorn oder, örtlich angewendet, von Schildkrot zu
geben) und von Haaren (zu diesem Behufe nur in sehr verdünnter Lösung
anwendbar), sowie in der Metallochromie zur Erzeugung der
Regenbogenfarben auf Messing und Bronze.

[Sidenote: Mennige.]

Die =Mennige=, =Minium=, ist eine Verbindung von Bleioxyd mit
Bleisuperoxyd von der Formel Pb_{3}O_{4}. Man stellt die Mennige dar,
indem man, wie z. B. zu Villach, Bleioxyd in einem Ofen bei Luftzutritt
erhitzt. Der zu diesem Zwecke dienende Ofen ist ein Flammenofen, dessen
Herd mit Ziegelsteinen gepflastert ist; auf diesen Herd bringt man das
Bleioxyd, in die Feuerungsräume das Brennmaterial, dessen Flamme über den
Herd schlägt und durch den Schornstein entweicht. Der Luftzug darf nur
ein sehr geringer sein, da ausserdem das Bleioxyd schmelzen und in
Bleiglätte übergehen würde, welche nicht zu Mennige oxydirt werden kann.
Während des Erhitzens wird fortwährend umgerührt. Häufig erzeugt man die
Mennige aus Bleioxyd, das man aus metallischem Blei in dem Flammenofen
selbst dargestellt hat; es geschieht dies z. B. in den Fabriken von
=Bigaglia= in Venedig, von =Roard= zu Clichy und auf der Bleihütte zu
Shrewsbury, in welchen man an den heissen Stellen des Ofens Blei in
Massicot, an den weniger heissen letzteres unter Umrühren in Mennige
verwandelt. Die reinste Mennige erhält man durch Glühen von kohlensaurem
Bleioxyd in einem Flammenofen; sie führt den Namen =Pariser Roth=.
Neuerdings stellt man auch die Mennige (nach =Burton='s Verfahren) durch
Erhitzen von schwefelsaurem Bleioxyd mit Chilesalpeter und Soda und
Auslaugen der erhitzten Masse mit Wasser dar; Mennige bleibt zurück,
während schwefelsaures und salpetrigsaures Natron sich lösen. -- Man
benutzt die Mennige zur Fabrikation des Bleiglases, zur Darstellung von
Kitt für Glasröhren, Dampfleitungsröhren und zum Verstreichen von Fugen
von Kesseldeckeln, und als Farbenmaterial, als Wasser- und als Oelfarbe;
sie ist in beiden Fällen von grosser Deckkraft u. s. w.

[Sidenote: Bleisuperoxyd.]

  Durch Behandeln der Mennige mit Salpetersäure erhält man das
  =Bleisuperoxyd= PbO_{2} als braunes Pulver, welches bei der Fabrikation
  der Zündwaaren in grosser Quantität Anwendung findet, obgleich man
  hierzu das auf nassem Wege aus Bleizucker und Chlorkalk dargestellte
  Superoxyd vorzieht. -- Das, was man in den Zündholzfabriken =oxydirte
  Mennige= nennt, ist ein zur Trockne gebrachtes Gemisch von
  Salpetersäure mit Mennige und besteht aus salpetersaurem Bleioxyd,
  Bleisuperoxyd und unzersetzter Mennige.

[Sidenote: Verbindungen des Bleioxydes.]

Von =Bleisalzen=, die in den Gewerben Anwendung finden, sind folgende die
wichtigsten:

[Sidenote: Bleiacetat.]

Das =Bleiacetat= (Bleizucker, essigsaures Bleioxyd)

                  ((C_{2}H_{3}O)_{2}} O_{2} + 3H_{2}O)
                  (               Pb}                )

besteht in 100 Theilen aus:

                            58,71 Bleioxyd,
                            27,08 Essigsäure,
                            14,21 Wasser,

krystallisirt in vierseitigen Säulen, die sich in 1,66 Th. Wasser und 8
Th. Alkohol lösen; beim Erhitzen zerlegt es sich in Bleicarbonat, das
zurückbleibt und in sich verflüchtigendes Aceton. Mit Schwefelsäure
bildet es Bleisulfat und Essigsäure. Man stellt es dar, indem man
Bleiglätte oder besser noch Massicot in bleiernen oder verzinnten
kupfernen Pfannen, mit destillirtem Essig oder Holzessig behandelt, die
geklärte Flüssigkeit abdampft und in Porcellanschalen oder hölzernen
Kästen krystallisiren lässt. Aus 100 Th. Bleiglätte erhält man 150 Th.
Bleizucker. Man wendet denselben in der Färberei, zur Bereitung der
essigsauren Thonerde (Rothbeize), bei der Firnissbereitung und zur
Darstellung von Farbematerialien, namentlich von Bleiweiss und Chromgelb,
an. Von dem =dreibasisch essigsauren Bleioxyd= (dem Bleiessig) wird bei
der Bleiweissfabrikation die Rede sein.

[Sidenote: Bleichromat.]

[Sidenote: Chromeisenstein.]

=Bleichromat=. Den Ausgangspunkt für das Bleichromat und für alle
Chrompräparate bildet der =Chromeisenstein=, der wesentlich aus
Eisenoxydul und Chromoxyd (FeO, Cr_{2}O_{3} oder Cr_{2}FeO_{4}) besteht,
also ein Magneteisenstein ist, in welchem das Eisenoxyd durch das
isomorphe Chromoxyd ersetzt ist. Ebenso findet sich häufig ein Theil des
Chromoxydes durch Thonerde und Eisenoxyd, ein Theil des Eisenoxyduls
durch Magnesia und Chromoxydul vertreten. Er ist eisengrau bis
pechschwarz. Von dem Gehalte an Chromoxyd ist der Werth des
Chromeisensteins abhängig. Nach den Analysen von =Clouet= (1869) enthielt
im Durchschnitte

            Chromeisen von Baltimore     45    Proc. Chromoxyd
                 "      "  Norwegen      40     "        "
                 "      "  Frankreich   37-51   "        "
                 "      "  Kleinasien    53     "        "
                 "      "  Ungarn        31     "        "
                 "     vom Ural          49,5   "        "
                 "     von Californien   42,2   "        "

[Sidenote: Kaliumchromat.]

=Kaliumchromat.= a) =Gelbes= oder =neutrales Kaliumchromat= CrO_{2}}
O_{2} / K_{2}} oder K_{2}CrO_{4} wird dargestellt, indem man gemahlenen
und geschlämmten Chromeisenstein mit Potasche und Salpeter gemengt auf
der Sohle eines Flammenofens schmilzt. Durch den Sauerstoff des Salpeters
werden Chromoxyd und Eisenoxydul höher oxydirt, ersteres zu Chromsäure.
Aus der zerstossenen Masse zieht man durch Kochen mit Wasser das
gebildete Kaliumchromat, unzersetzt gebliebenes Kaliumcarbonat und etwas
Kaliumaluminat und Kaliumsilicat aus. Die Lösung wird durch Holzessig
zersetzt, wodurch Thonerde und Kieselerde zu Boden fallen, und darauf bis
zum Erscheinen einer Salzhaut abgedampft. Das Kaliumchromat krystallisirt
in citronengelben undurchsichtigen Säulen heraus, die sich leicht in
Wasser, nicht aber in Alkohol lösen und grosse Neigung zeigen, in
Kaliumbichromat überzugehen. Schwefelsäure und Salpetersäure verwandeln
es sogleich in diese Verbindung. b) Das =doppelt-chromsaure Kali= oder
=Kaliumbichromat= K_{2}Cr_{2}O_{7} krystallisirt in wasserfreien,
morgenrothen Prismen, die sich in 10 Th. Wasser lösen. Die Lösung wirkt
in hohem Grade ätzend. Bei starkem Erhitzen entwickelt es Sauerstoff,
während Chromoxyd und Kaliumchromat zurückbleibt. Man stellt dieses Salz
durch Behandeln der neutralen Verbindung mit Salpetersäure oder
Schwefelsäure dar. Salpetersäure ist vorzuziehen, weil man hier neben dem
Kaliumchromat den leicht zu verwerthenden Salpeter erhält, welcher in der
Mutterlauge bleibt, nachdem das chromsaure Kali durch Krystallisation
ausgeschieden worden ist.

  =Jacquelain= hat in der neueren Zeit, wie jedoch schon früher
  =Stromeyer=, empfohlen, das Kalksalz als Ausgangspunkt zur Darstellung
  der chromsauren Salze zu benutzen; er schlägt vor, Chromeisenstein mit
  Kreide unter häufiger Erneuerung der Oberfläche zu glühen, die fein
  gemahlene Masse in heissem Wasser zu vertheilen und unter stetem
  Umrühren Schwefelsäure bis zur schwach sauren Reaction zuzusetzen. Das
  Kalksalz, welches nach dem Glühen Calciumchromat war, ist nach dem
  Behandeln mit Wasser und Schwefelsäure in Calciumbichromat
  übergegangen. Ausser dieser Verbindung enthält die Lösung noch etwas
  schwefelsaures Eisenoxyd, das mittelst Kreide gefällt wird. Die Lösung
  enthält nur noch Calciumbichromat und etwas Gyps. Das Kaliumbichromat
  lässt sich aus diesem Salze einfach darstellen, indem man eine Lösung
  von Kaliumcarbonat auf Calciumbichromat einwirken lässt, es bildet sich
  Calciumcarbonat, während die Lösung des Kaliumbichromates zum
  Krystallisiren abgedampft wird. =Tilghman= schlägt vor,
  gepulverten Chromeisenstein mit 2 Th. Kalk und 2 Th. Kaliumsulfat
  gemengt, 18-20 Stunden lang in einem Flammenofen zu glühen. Eine andere
  von demselben vorgeschlagene Methode besteht darin, Chromeisenstein mit
  Feldspathpulver und Kalk zu glühen. Nach =Swindells= soll man den
  Chromeisenstein, mit einem gleichen Gewicht Chlornatrium oder
  Chlorkalium gemengt, in einem Flammenofen bis zur angehenden
  Weissglühhitze unter fortwährendem Darüberleiten von stark erhitzten
  Wasserdämpfen erhitzen. Es entsteht Natrium- oder Kaliumchromat. Die
  wichtigste Verbesserung in der Darstellung des Kaliumchromates besteht
  in der Ersetzung des Salpeters durch Potasche und der Anwendung eines
  Ofens, welcher der atmosphärischen Luft zu dem Gemisch zu treten
  erlaubt, sodass die Oxydation des Chromeisens auf Kosten des
  atmosphärischen Sauerstoffs vor sich geht; endlich auch in dem Zusatz
  von Kalk, wodurch nicht allein an Alkali gespart, sondern auch die
  Oxydation wesentlich erleichtert wird, indem die Masse eine teigige
  Consistenz annimmt, welche mit Leichtigkeit umgerührt werden kann.
  Letzterer Umstand ist nicht unwichtig, denn, wendet man Alkali allein
  an, so schmilzt das Gemisch zu einer dünnen Flüssigkeit, in welcher der
  Chromeisenstein zu Boden sinkt und die Luft mithin auf ihn nicht
  einwirken kann.

[Sidenote: Anwendungen des Kaliumchromates.]

  Vor dem Jahre 1820 fand das Kaliumchromat nur zur Darstellung von
  Bleichromat Anwendung. Ersteres wurde damals auf kostspielige Weise aus
  dem Chromeisenstein durch Calciniren desselben mit Salpeter
  dargestellt. Im genannten Jahre ermittelte =Köchlin= die Anwendbarkeit
  des Bichromates als Aetzbeize auf Türkischroth, wodurch der Impuls zu
  einer ausgedehnten Anwendung dieses Salzes gegeben wurde. Hierauf
  folgten andere technische Anwendungen, namentlich in der Färberei, von
  welchen speciell erwähnt sei die Erzeugung von Chromgelb und
  Chromorange im Zeugdruck, das Chromschwarz mit Blauholz, die Oxydation
  von Katechu und von Berlinerblau, der Enlevagendruck, um Weiss auf
  indigoblauem Grunde zu erzeugen, das Bleichen von Palmöl und ähnlichen
  Fetten, die Herstellung von gewissen Zündmassen in der Zündholz- und
  Zündrequisitenfabrikation, die Darstellung von chromsaurem
  Quecksilberoxydul und Chromoxyd für die Porcellanmalerei und Decoration
  der Thonwaaren und in jüngster Zeit die Fabrikation von =Smaragdgrün=
  oder =Vert Guignet=, das als Körperfarbe im Zeugdruck häufige Anwendung
  findet. Grosse Mengen von Kaliumchromat finden auch in der
  Theerfarbenindustrie zur Fabrikation von Anilinviolett, Anilingrün und
  von Alizarin aus Anthracen Anwendung. Neuerdings wird das Kaliumchromat
  auch zur Darstellung von Chlorgas verwendet, ebenso auch zuweilen zum
  Entfuseln des Branntweins und zum Reinigen des aus Holzessig
  dargestellten Essigs. Der Verbrauch von Bichromat für die genannten
  Zwecke ist ein so bedeutender, dass die Darstellung dieses Salzes einen
  nicht unwichtigen Gewerbzweig ausmacht[11]. In den letzten Jahren sucht
  man in dem Zeugdruck das Kaliumbichromat durch das =zweifach-chromsaure
  Ammoniak= zu ersetzen.

  [11] Nach =J. Persoz= (1869) giebt es sechs Fabriken, die sich mit der
       Darstellung von Kaliumchromat befassen, nämlich zwei in
       Schottland, eine in Frankreich, eine zu Drontheim in Norwegen und
       eine zu Kazan am Ural. Alle Fabriken produciren jährlich gegen
       60,000 Centner.

[Sidenote: Bleichromat.]

Man unterscheidet dreierlei Verbindungen der Chromsäure mit dem Blei,
nämlich neutrales Bleichromat (Chromgelb), basisches (Chromroth) und ein
Gemenge von neutralem mit basischem (Chromorange). Das =neutrale
Bleichromat= oder =Chromgelb= PbCrO_{4} stellt man auf zweierlei Weise
dar: entweder 1) durch Niederschlagen von Kaliumchromat mit Bleiacetat
oder 2) aus Bleisulfat oder Chlorblei. Nach der ersten Methode stellt man
zunächst eine Bleiauflösung dar, wozu man sich kleiner Holzbottiche
bedient, die terrassenförmig geordnet sind. Man füllt die Bottiche mit
gekörntem Blei, schliesst die Hähne und gibt in den obersten Bottich eine
Füllung von Essig. Nach etwa 10 Minuten öffnet man den Hahn am Boden und
lässt die Flüssigkeit in den zweiten, von da in den dritten und vierten
Bottich laufen. Der Essig kommt in dem Sammelbottich an, ohne erhebliche
Bleimengen aufgenommen zu haben. Es soll auch durch diese erste Operation
das Blei nur benetzt und zur Oxydation geneigt gemacht werden. Die
Bottiche bleiben ohne Essigfüllung stehen, bis das Blei sich mit einem
bläulich weissen Häutchen bedeckt. Der oberste Bottich erhält dann seine
Essigladung; nach 1/2-1 Stunde erfolgt die Entleerung des Essigs in den
zweiten Bottich u. s. f., bis die gesättigte Bleilösung, basisches
Bleiacetat (Bleiessig) enthaltend, unten im Sammelbottich anlangt. Zum
Behufe der Chromgelbfabrikation wird die Lauge mit so viel Essig
versetzt, dass sie eben sauer zu reagiren beginnt und dann zum Abklären
in einen grösseren Laugenbottich gebracht. In einem zweiten Laugenbottich
hält man sich eine Auflösung von 25 Kilogr. Kaliumbichromat in 500 Liter
Wasser vorräthig. Man giesst von der Bleilauge so lange in die
Chromlösung, als noch in letzterer ein Niederschlag erfolgt, wäscht den
Niederschlag aus, versetzt ihn, wenn eine ordinäre Sorte Chromgelb
hergestellt werden soll, mit Gyps, Schwerspath oder auch Permanentweiss
(gefälltes Bariumsulfat) und trocknet ihn. Nach =Liebig= stellt man
Chromgelb aus dem Bleisulfat, welches in grosser Menge aus den
Kattundruckereien zu erhalten ist, dar, indem man dasselbe mit einer
warmen Lösung von gelbem Kaliumchromat digerirt. Je nachdem grössere oder
geringere Mengen des Bleisulfates in Chromat übergeführt wurden,
entstehen mehr oder weniger hellgelbe Farben.

  Nach =Habich= giebt es zwei Doppelverbindungen von Chromat mit Sulfat,
  welche den Formeln PbSO_{4} + PbCrO_{4} und 2PbSO_{4} + PbCrO_{4}
  entsprechen. Die =erste= derselben bildet sich, wenn eine Lösung von
  Kaliumbichromat mit der entsprechenden Menge Schwefelsäure versetzt und
  mit der Bleilösung gefällt wird. Die =zweite= Verbindung entsteht, wenn
  der Schwefelsäurezusatz etwa um das Doppelte erhöht wird. Sie zeigt
  dieses Aufquellen im feuchten Zustande nicht, sondern bildet nach dem
  Trocknen eine feurige, fast schwefelgelbe Farbe von feurigem Bruche.
  Nach =Anthon= erhält man ein schönes Chromgelb, wenn man 100 Th. frisch
  gefälltes Chlorblei mit einer Lösung von 47 Th. Kaliumbichromat
  digerirt.

[Sidenote: Chromroth.]

  Das =basische Bleichromat= oder =Chromroth= (Chromzinnober,
  österreichischer Zinnober), PbCrO_{4} + PbH_{2}O_{2} ist eine rothe
  Farbe, welche in neuerer Zeit vielfach als Anstreichfarbe angewendet
  wird, und entsteht aus dem neutralen Bleichromat dadurch, dass man
  demselben die Hälfte seiner Chromsäure durch Kali, entweder durch
  Schmelzen mit Salpeter oder durch Kalilauge entzieht. Nach =Liebig= und
  =Wöhler= stellt man das Chromroth dar, indem man Salpeter (am
  zweckmässigsten ein Gemenge nach gleichen Theilen von Kalium- und
  Natriumnitrat) bei ganz schwacher Glühhitze zum Schmelzen bringt und
  nach und nach in kleinen Antheilen reines Chromgelb einträgt. Die Masse
  im Tiegel wird mit Wasser ausgezogen und das sich abscheidende
  Chromroth nach gutem Auswaschen getrocknet. Das so erhaltene Chromroth
  ist von prächtig zinnoberrother Farbe und besteht aus lauter glänzenden
  Krystallpartikelchen. Auf nassem Wege stellt man nach =Dulong= das
  Chromroth durch Fällen von essigsaurem Bleioxyd mit einer Lösung von
  Kaliumchromat, zu welchem Kali gesetzt worden ist, dar. Alle
  Chromrothe, von dem dunkelsten Zinnoberroth bis zur matten Mennigfarbe,
  unterscheiden sich von einander nur durch die Grösse der Krystalle, aus
  welchen das Pulver besteht. Zerreibt man nämlich Chromroth von der
  verschiedensten Nüance zu einem gleichförmig feinen Pulver, so
  resultirt bei allen ein Produkt von gleicher Dunkelheit und die
  brillante mit dem Zinnober wetteifernde Farbe ist verschwunden. Soll
  demnach ein Chromroth von grosser Farbentiefe hergestellt werden, so
  muss man der Krystallbildung Vorschub leisten und insbesondere jede
  Störung derselben durch Umrühren u. s. w. vermeiden. Gemenge von
  neutralem und basischem Bleichromat kommen in verschiedenen Nüancen
  unter dem Namen =Chromorange= in den Handel. Man erhält sie durch
  Fällen von basischem Bleiacetat (Bleiessig) mit Kaliumchromat, durch
  Kochen von Chromgelb mit Kalkmilch, oder endlich durch Behandeln von
  Chromgelb mit einer zur Ueberführung in Chromroth nicht hinreichenden
  Menge Kali. =Anthon= empfiehlt zur Darstellung von Chromorange 100 Th.
  Chromgelb mit 55 Th. Kaliumchromat oder 12-18 Th. Aetzkalk zu Kalkmilch
  gelöscht, zu behandeln.

[Sidenote: Chromoxyd.]

  Das =Chromoxyd= Cr_{2}O_{3}, das in der Glasfärberei, Porcellan- und
  Glasmalerei unter dem Namen =Chromgrün= vielfache Anwendung findet,
  wird auf verschiedene Weise dargestellt. Im wasserfreien Zustande
  wendet man es als Schleifmaterial, zum Ueberziehen der Streichriemen
  der Rasirmesser und als unzerstörbare und unnachahmliche Druckfarbe für
  gewisse Banknoten an. Am schönsten und in einem Zustande, der in
  technischer Beziehung allen Anforderungen entspricht, erhält man es
  durch Glühen von chromsaurem Quecksilberoxydul. Leider ist die
  Darstellungsart zu complicirt und zu kostspielig, um im Grossen
  angewendet zu werden. =Lassaigne= schlägt vor, gleiche Moleküle von
  gelbem Kaliumchromat und Schwefel zu glühen und die geglühte Masse mit
  Wasser auszuziehen. Nach =Wöhler= mischt man gelbes Kaliumchromat mit
  Salmiak, glüht und laugt mit Wasser aus, wobei das Chromoxyd
  zurückbleibt. Man erhält es auch durch Calciniren eines Gemenges von
  Kaliumbichromat mit Kohle und Auslaugen des entstandenen
  Kaliumcarbonates mit Wasser. =Chromoxydhydrat= (nach der Formel
  Cr_{4}H_{6}O_{9} zusammengesetzt) kommt seit einiger Zeit entweder für
  sich oder in Verbindung mit Borsäure oder Phosphorsäure als schöne
  grüne Farbe und als Ersatzmittel des Schweinfurter Grüns unter den
  Namen =Mittlergrün=, =Smaragdgrün=, =Pannetier's Grün=, =Arnaudon's
  Grün=, =Matthieu-Plessy's Grün= im Handel vor. =Guignet's Grün= besteht
  in 100 Th. aus

                            Chromoxyd  76,25
                            Borsäure   11,71
                            Wasser     12,04
                                      ------
                                      100,00

  Nach =Scheurer-Kestner= ist jedoch die Anwesenheit der Borsäure im
  =Guignet='schen Grün blos eine zufällige und nicht nothwendige.

[Sidenote: Chromalaun.]

  Der =Chromalaun= Cr_{2}} / K_{2}} 4SO_{4} + 24H_{2}O, in dunkelvioletten
  oktaedrischen Krystallen auftretend, bildet sich in grosser
  Menge als Nebenprodukt bei der Fabrikation gewisser Theerfarben
  (Anilinviolett, Anilingrün, Anthracenroth). Er findet Anwendung als
  Mordant in der Färberei, zum Unlöslichmachen von Leim und Gummi, so wie
  zur Anfertigung wasserdichter Stoffe. Häufig stellt man auch aus ihm
  wieder Kaliumchromat dar.

[Sidenote: Chromchlorid.]

  Das =Chromchlorid=, Cr_{2}Cl_{6}, am besten durch Zersetzen von
  Schwefelchrom mit Chlor dargestellt, ist eine in violetten Blättchen
  krystallisirende, glänzende, glimmerartige Masse, die als
  Farbematerial, besonders in der Buntpapierfabrikation, Anwendung finden
  kann.


[Sidenote: Bleiweiss.]

[Sidenote: Bleiweissfabrikation nach der holländischen Methode.]

[Illustration: Fig. 29.]

[Illustration: Fig. 30.]

Das =Bleiweiss= (basisches Bleicarbonat von der Formel 2PbCO_{3} +
PbH_{2}O_{2}) wird auf verschiedene Weise dargestellt. Man unterscheidet
die =holländische=, =französische= und =englische Methode=. Die
=holländische Methode= der Bleiweissfabrikation ist auf die Erscheinung
begründet, dass metallisches Blei in Berührung mit Essigdämpfen,
Kohlensäure und Sauerstoff bei geeigneter Temperatur in Bleiweiss
verwandelt wird. Die Mittel, nach dieser Methode Bleiweiss zu fabriciren,
sind verschieden. In Holland und Belgien, auch in einigen deutschen
Fabriken, wird das Blei in dünnen, spiralförmig gewundenen Blechen in
irdene, inwendig glasirte Töpfe (Fig. 29) gesetzt, auf deren Boden sich
ordinärer mit Bierhefe gemischter Essig befindet; die Töpfe werden mit
Bleiplatten bedeckt und in Pferdemist eingegraben. Ein derartig
vorgerichtetes Mistbad (Fig. 30) wird =Looge= genannt. Durch die in dem
Pferdemiste eintretende Gährung wird die Temperatur erhöht, der Essig
verdampft und giebt dadurch unter Mitwirkung des Sauerstoffs zur Bildung
von basischem Bleiacetat Anlass. Durch die in dem gährenden Miste
erzeugte Kohlensäure wird das basische Bleiacetat ((C_{2}H_{3}O)_{2}}/Pb}
O_{2}, 3PbH_{2}O_{2}) zersetzt in Bleiweiss und neutrales Bleiacetat.
In den meisten Fabriken Deutschlands und namentlich Oesterreichs (so zu
Klagenfurt und Wolfsberg in Kärnthen) hat man den Gebrauch des Düngers
gänzlich beseitigt. Man nennt diese Methode der Bleiweissdarstellung das
Kammerverfahren. Anstatt der Töpfe werden =geheizte Kammern= benutzt, in
denen der Länge nach in mehrfachen Reihen über einander Latten sich
befinden, über welche die Bleiplatten, dachförmig gebogen, gehängt
werden. Der Boden der Kammern ist mit einer Schicht Lohe, Früchten,
Weinlager, faulenden Stoffen u. s. w. bedeckt, durch welche Essig langsam
durchsickert. Rationeller ist folgende Einrichtung: Der Boden der Kammer
ist eine mit durchlöcherten Dielen bedeckte Kufe, in welcher sich
erwärmter Essig befindet. Durch die Oeffnungen der Dielen gelangen die
Essigdämpfe in die Kammern. In allen diesen Fällen werden die Bleibleche
von ihrer Oberfläche nach innen zu, allmälig in Bleiweiss verwandelt.
Dieses Rohprodukt wird von dem Gehalte an Bleiacetat durch Auswaschen von
dem unangegriffenen, metallischen Blei durch Schlämmen befreit und kommt
dann erst als reines Bleiweiss in den Handel. Eine jetzt in England
gebräuchliche Modification der holländischen Bleiweissfabrikation besteht
darin, dass man das feingekörnte, mit 1 bis 1,5 Proc. Essig befeuchtete
Blei in die, vom Boden aus mit Dampf auf ungefähr 35° erwärmten Fächer
eines hölzernen Kastens bringt, in welchen ein Strom von Kohlensäure und
hinreichend Dampf geleitet wird, um die Atmosphäre im Innern und das Blei
eben feucht zu halten. Nach 10-14 Tagen ist die Umwandlung vollendet. Das
rohe Bleiweiss wird wie gewöhnlich gewaschen und geschlämmt.

[Sidenote: Nach der englischen Methode.]

Nach der =englischen Methode= wird Blei in einem Kessel geschmolzen, aus
welchem es auf die Sohle eines grossen Flammenofens fliesst, zu welchem
ein Gebläse fortwährend Luft führt. Das Blei zertheilt sich, bietet der
Luft eine grosse Oberfläche dar und fliesst zu einer Rinne, deren
Seitenwände mit kleinen Oeffnungen durchbohrt sind, durch welche die
Bleiglätte abfliesst, während das schwerere Blei auf dem Boden der Rinne
bleibt. Die fein zertheilte Bleiglätte, welche man auf diese Weise
erhält, wird mit 1/100 ihres Gewichtes in Wasser aufgelösten Bleizuckers
befeuchtet und hierauf in horizontale Tröge gebracht, die oben
verschlossen sind und unter einander communiciren. In diesem Zustande
wird durch die Bleiglätte ein Strom von unreiner Kohlensäure geleitet,
die in einem Flammenofen durch Verbrennung von Koks erzeugt wird. Die
Gebläse, welche den Flammenofen speisen, bringen einen hinreichenden
Druck hervor, um das Gas durch Röhren, die durch kaltes Wasser abgekühlt
werden, bis zu der Glätte zu treiben. Krücken, die durch eine
Dampfmaschine bewegt werden, rühren das Oxyd beständig um, wodurch die
Verbindung der Kohlensäure mit dem Oxyd begünstigt wird. Das auf diese
Weise erhaltene Bleiweiss deckt sehr gut und wird von den Engländern dem
auf nassem Wege erhaltenen vorgezogen.

[Sidenote: Bleiweissfabrikation nach der französischen Methode.]

[Illustration: Fig. 31.]

Die =französische Methode= oder das Verfahren von =Thénard= und =Roard=
ist das bei weitem allgemeinere Verfahren der Bleiweissfabrikation. Da
dasselbe auch das rationellste ist, so verweilen wir ein wenig länger bei
demselben. Die Methode besteht darin, Bleiglätte in Essigsäure
(rectificirtem Holzessig) aufzulösen, um eine Lösung von basischem
Bleiacetat (Bleiessig, (C_{2}H_{3}O)_{2}} / Pb} O_{2} + 2PbH_{2}O_{2}) zu
erzeugen. Indem man dann durch diese Lösung Kohlensäuregas leitet, werden
zwei Moleküle Bleioxyd als Bleiweiss ausgefällt, während neutrales
Bleiacetat, in Lösung zurückbleibt. Indem man die zurückbleibende Lösung
von Neuem mit Bleiglätte digerirt, bildet sich wieder basisches
Bleiacetat (Bleiessig), aus welchem durch Kohlensäure abermals zwei
Moleküle Bleioxyd als Bleiweiss ausgefällt werden.

[Sidenote: Der Apparat der Bleiweissfabrikation zu Clichy.]

In =Clichy= bei Paris stellt man auf normale Weise das Bleiweiss in
folgendem Apparate durch Zersetzen des Bleiessigs (basisches Bleiacetat)
mittelst Kohlensäure dar. In dem Bottich _A_ (Fig. 31) bewirkt man die
Auflösung von Bleiglätte in Essigsäure, welche durch den Rührer _BC_
beschleunigt wird; aus diesem Bottich fliesst die Lösung des dreibasisch
essigsauren Bleioxydes in das aus verzinntem Kupferblech bestehende
Reservoir _E_, in welchem sich metallisches Blei, Kupfer und andere
unlösliche Substanzen absetzen. Die klare Flüssigkeit fliesst aus _E_ in
den zur Zersetzung bestimmten Kasten, der mit einem Deckel bedeckt ist,
durch welchen 800 Röhren bis ungefähr 32 Centimeter tief unter das Niveau
der Flüssigkeit führen. Diese Röhren sind durch die gemeinsame grössere
Röhre _gg_ verbunden, welche wiederum mit dem Waschkasten _P_ in
Verbindung steht. In diesem Waschkasten sammelt und reinigt sich die
Kohlensäure, welche in einem kleinen Kalkofen _G_ durch die Zersetzung
von 2-1/2 Maasstheilen Kreide und einem Maasstheile Koks unter Mitwirkung
von atmosphärischer Luft erzeugt wird. Früher wurde die Kohlensäure
durch Verbrennen von Holzkohle erzeugt. Nach Verlauf von 12 bis 14
Stunden ist die Zersetzung beendigt. Man lässt die über dem Bleiweiss
stehende klare Lösung von neutralem essigsauren Bleioxyd in den Kasten
_i_ und den Bodensatz in das Reservoir _O_ fliessen. Vermittelst einer
Pumpe _R_ pumpt man die Lösung von dem neutralen essigsauren Bleioxyd in
den Bottich _A_ zurück und fängt die Operation von Neuem an. Das in dem
Reservoir _O_ befindliche Bleiweiss wird wiederholt mit Wasser gewaschen
und das erste Waschwasser mit der Flüssigkeit in dem Bottich _A_
vereinigt. Das ausgewaschene Bleiweiss wird getrocknet. Um Kohlensäuregas
behufs der Bleiweissfabrikation wohlfeil darzustellen, ist vorgeschlagen
worden, ein Gemenge von kohlensaurem Kalk, Kohle und Braunstein zu glühen
(CaCO_{3} + C + 3MnO_{2} = Mn_{3}O_{4} + CaO + 2CO_{2}); man verwendet
wohl auch die Kohlensäure, die sich bei der Gährung der Bierwürze und
Branntweinmaische entwickelt, oder man benutzt endlich, wo sich die
Gelegenheit darbietet, das der Erde entströmende Kohlensäuregas, indem
man es durch ein Pumpwerk aufsaugt und durch Röhren dahin leitet, wo es
benutzt werden soll. Bei Brohl in der Nähe des Laacher Sees wurde auf
diese Weise die Kohlensäure zur Bleiweissfabrikation benutzt.

  Nach der jetzt nicht mehr gebräuchlichen Methode von =Button= und
  =Dyer= wird ein inniges Gemisch von schwach befeuchteter Bleiglätte mit
  einer geringen Menge Bleizuckerlösung in einen langen steinernen Trog
  gebracht und dann unter fortwährendem Durcharbeiten mittelst einer
  Maschine heisses Kohlensäuregas darüber geleitet. Ist alle Bleiglätte
  in Bleiweiss verwandelt, so wird die Masse gemahlen. Nach =Pallu=
  (1859) bringt man (mittelst der Centrifugalmaschine) fein zertheiltes
  Blei auf eine schiefe Ebene und befeuchtet es daselbst mit Essigsäure.
  Nach einer Stunde etwa ist das Blei in essigsaures und in kohlensaures
  Salz übergegangen. Darauf lässt man über die geneigte Ebene eine
  Bleizuckerlösung fliessen, welche das krystallisirte Acetat auflöst und
  das Bleiweiss fortführt und letzteres in einem Bottich absetzt. Die
  darüber stehende klare Flüssigkeit wird über eine zweite Tafel gegossen
  u. s. f. Nach einem ähnlichen Principe stellt =Grüneberg= (1860)
  Bleiweiss dar, indem er gekörntes Blei der Rotation und der
  gleichzeitigen Einwirkung von Luft, Essigsäure und Kohlensäure
  aussetzt.

[Sidenote: Bleiweiss aus Bleisulfat.]

  Das =Bleisulfat= (PbSO_{4}) wird in ansehnlicher Menge als Nebenprodukt
  bei verschiedenen chemischen Operationen, z. B. bei der Darstellung der
  essigsauren Thonerde aus Alaun und Bleizucker, oder bei der Essigsäure
  aus Bleizucker und Schwefelsäure, als werthloses Nebenprodukt erzeugt,
  das der schwierigen Reduction wegen bis jetzt nicht mit Vortheil auf
  metallisches Blei verarbeitet werden und seines geringen
  Deckungsvermögens wegen auch nicht anstatt Bleiweisses Anwendung finden
  konnte. Seit einiger Zeit hat man in Frankreich angefangen, das
  schwefelsaure Bleioxyd durch kohlensaure Alkalien in Bleiweiss
  umzuwandeln. Man wendet zu diesem Zwecke kohlensaures Ammoniak oder
  Natriumcarbonat an. =Payen= empfiehlt diese Methode für Gegenden, in
  denen schwefelsaures Bleioxyd zu haben ist. Um das Bleisulfat
  vortheilhaft auf metallisches Blei zu benutzen, wird dasselbe
  lufttrocken mit 67 Proc. Kreide, 12-16 Proc. Kohle und 37 Proc.
  Flussspath gemischt, in einem Ofen geschmolzen. Es wird hierbei zuerst
  Bleicarbonat gebildet, das sodann durch die Kohle reducirt wird; auf
  der andern Seite entsteht schwefelsaurer Kalk, mit welchem der
  Flussspath zu Schlacke zusammenschmilzt:

      (PbSO_{4} + CaCO_{3} + 2C + nFl_{2}Ca = Pb + 3CO + CaSO_{4} +
                                                              nFl_{2}Ca).

  Auf nassem Wege kann man es reduciren, indem man es, wie =Bolley= will,
  mit Zink und Wasser zusammenbringt, wobei Chlorzink und metallisches
  Blei entsteht. Nach dem Vorschlage von =Krafft= führt man das
  Bleisulfat durch Kochen mit Bariumacetat in Bleizucker (und in
  Barytweiss) über.

[Sidenote: Theorie der Bleiweissfabrikation.]

  Abgesehen von der zuletzt erwähnten Darstellungsart des Bleiweisses aus
  dem schwefelsauren Bleioxyd, ist die Bleiweissbildung nach allen
  angeführten Methoden abhängig:

  1) von der Bildung von basischem Bleiacetat;

  2) von der Zersetzung dieser Verbindung in neutrales Bleiacetat und in
  Bleiweiss.

  Betrachtet man das Bleiweiss einfach als Bleicarbonat, so lässt sich
  die Bleiweissbildung durch folgende zwei Formeln anschaulich machen:

  I. 2{ C_{2}H_{3}O } O + 3PbO = (C_{2}H_{3}O)_{2} } O_{2}, 2PbH_{2}O_{2};
      {           H }                          Pb  }
        Essigsäure.     Bleioxyd.         Basisches Bleiacetat.

  II. (C_{2}H_{3}O)_{2} } O_{2}, 2PbH_{2}O_{2} + 2CO_{2} + 2PbCO_{3} +
                     Pb }                                Bleicarbonat.
                                                (C_{2}H_{3}O)_{2} } O_{2}
                                                               Pb }
               Basisches Bleiacetat.               Neutral. Bleiacetat.

  Man sieht ein, dass eine beträchtliche Menge Bleiweiss durch eine
  verhältnissmässig geringe Menge von neutralem essigsauren Bleioxyd
  erzeugt werden kann. Die Bleiweisserzeugung würde auf diese Weise ohne
  Grenzen sein, wenn nicht das Bleiweiss eine gewisse Menge Bleizucker
  enthielte, wenn ferner bei der Fabrikation der Verlust an Essigsäure
  vermieden werden könnte.

[Sidenote: Bleiweiss aus Chlorblei.]

[Sidenote: Basisches Chlorblei als Surrogat des Bleiweisses.]

  Nach =Tourmentin= wird Bleiweiss mittelst =basischen Chlorbleies= (aus
  Kochsalz und Bleiglätte) dargestellt, indem man diese Verbindung mit
  Wasser umrührt, durch das Gemenge einen Strom Kohlensäuregas leitet und
  die Flüssigkeit in einem bleiernen Kessel mit Kreidepulver so lange
  kocht, bis sie filtrirt nicht mehr durch Schwefelammonium geschwärzt
  wird. Das gebildete Bleiweiss wird durch Waschen von dem Kochsalz
  befreit, geschlämmt und getrocknet. Das basische Chlorblei, das von
  =Pattinson= als Ersatzmittel des Bleiweisses vorgeschlagen worden ist,
  wird dargestellt, indem man eine heisse Lösung von Chlorblei (PbCl_{2})
  die im Kubikfuss 400-500 Grm. enthält, mit einem gleichen Volumen
  gesättigten Kalkwassers vermischt. Es setzt sich sogleich ein weisser
  Niederschlag (PbCl_{2} + PbH_{2}O_{2}) ab, der getrennt, gewaschen und
  getrocknet wird. Das Chlorblei wird durch Zersetzen von fein gemahlenem
  Bleiglanz in bleiernen Kesseln mit concentrirter Salzsäure dargestellt.
  Das sich hierbei entwickelnde Schwefelwasserstoffgas wird durch eine
  Röhre abgeleitet, entzündet und die Flamme in eine Schwefelsäurekammer
  geleitet, um auf diese Weise den Schwefel des Bleiglanzes zur
  Schwefelsäurefabrikation zu benutzen. Das Pattinson'sche Bleiweiss ist
  nicht ganz schneeweiss, sondern von einer etwas ins Bräunliche gehenden
  Farbe, welche aber in allen Fällen, wo das Bleiweiss mit etwas Schwarz
  oder Blau versetzt werden soll, kaum zu bemerken sein wird. Dagegen
  besitzt es eine ausgezeichnete Deckkraft.

[Sidenote: Eigenschaften des Bleiweisses.]

  =Bleiweiss= ist im reinen Zustande blendend weiss, ohne Geruch und
  Geschmack. Je nach der Darstellungsart zeigt das Bleiweiss ein
  verschiedenes Aussehen; von den in den Töpfen gelegenen Bleiblättern
  erhält man das sogenannte =Schieferweiss=, das in Gestalt dünner
  Platten in den Handel kommt. Diejenigen Bleiplatten, mit denen die
  Töpfe zugedeckt waren, bekommen eine dickere Kruste, aus denen das
  =gemeine Bleiweiss= gebildet wird. Das =Kremser Weiss= ist reines
  Bleiweiss, mittelst Gummiwasser in Täfelchen geformt. =Perlweiss= ist
  mit etwas Berlinerblau oder Indigo versetzt. =Mulder=, =Grüneberg= u.
  A. fanden das im Handel vorkommende Bleiweiss zusammengesetzt aus 2
  Mol. kohlensaurem Bleioxyd und 1 Mol. Bleioxydhydrat 2(PbCO_{3}) + PbO,
  H_{2}O. 100 Th. käufliches Bleiweiss (von verschiedener Bezugsart)
  enthielten:

                 1.     2.     3.     4.     5.     6.     7.    8.
    Bleioxyd    83,77  85,93  86,40  86,25  84,42  86,72  86,5  86,51
    Kohlensäure 15,06  11,89  11,53  11,37  14,45  11,28  11,3  11,26
    Wasser       1,01   2,01   2,13   2,21   1,36   2,00   2,2   2,23

  1. Kremserweiss. 2. Gefälltes Bleiweiss aus Magdeburg. 3. Harzer
  Bleiweiss. 4. Kremserweiss. 5. Kohlensaures Bleioxyd, durch Nachahmung
  der holländischen Methode von Hochstetter selbst erzeugt. 6. Bleiweiss
  aus Offenbach. 7. Bleiweiss aus Klagenfurt. 8. Englisches Bleiweiss,
  nach der holländischen Methode dargestellt.

  Was die deckenden Eigenschaften des Bleiweisses anbelangt, so scheint
  es sicher zu sein, dass dieselben von dem Aggregationszustande
  abhängen; ein durch Fällung erhaltenes lockeres, krystallinisch
  körniges Bleiweiss deckt weniger, als ein nach der holländischen
  Methode bereitetes, dichteres. Es scheint, als ob die grössere
  Deckkraft des Bleiweisses mit dem grösseren Gehalte an Hydrat zunehme.

[Sidenote: Verfälschung des Bleiweisses.]

  Man versetzt das Bleiweiss in den Fabriken häufig (in neuerer Zeit
  jedoch minder oft) mit Schwerspath (zu 30,66, selbst bis zu 72 Proc.)
  und schwefelsaurem Bleioxyd, seltener mit Witherit (kohlensaurem
  Baryt), Kreide, Gyps oder Thon. Ein Zusatz von Schwerspath zum
  Bleiweiss behufs des Oelanstrichs ist nicht rationell, da der
  Schwerspath keine Deckkraft hat und somit viel Oelfirniss ohne Zweck
  consumirt wird. Reines Bleiweiss muss sich in verdünnter Salpetersäure
  vollständig lösen, durch überschüssig zugesetztes Aetzkali darf in der
  klaren Lösung kein Niederschlag entstehen (Kreide); der in
  Salpetersäure unlösliche Rückstand deutet auf Gyps, Schwerspath oder
  schwefelsaures Bleioxyd. Das Bleisalz verräth sich dadurch, dass eine
  Probe desselben auf Kohle vor dem Löthrohre erhitzt, Metallkügelchen
  zeigt; Schwerspath giebt sich dadurch zu erkennen, dass eine Probe mit
  Kohle erhitzt und der Rückstand mit verdünnter Salzsäure übergossen,
  mit Gypslösung einen weissen Niederschlag erzeugt; Gyps ebenso
  behandelt, giebt mit Gypslösung keinen, wol aber mit oxalsaurem
  Ammoniak einen weissen Niederschlag. Nach =W. Stein= ermittelt man in
  einem Gemenge von Bleiweiss mit Schwerspath die Menge des Bleiweisses
  am einfachsten durch den Glühverlust, welcher im directen Verhältnisse
  zur Menge des kohlensauren Bleioxydes steht. Derselbe beträgt bei
  unvermischten Proben durchschnittlich 14,5 Proc.

  Ein Gemenge von 33,3 Th. Bleiweiss und 66,6 Th. Schwerspath verlor beim
   "     "     "  66,6  "      "      "  33,3  "       "         "     "
   "     "     "  80    "      "      "  20    "       "         "     "
   "     "     "  50    "      "      "  50    "       "         "     "

  Glühen  4,5-5  Proc.
     "    6,5-7    "
     "   13        "
     "   10-10,4   "

[Sidenote: Anwendung des Bleiweisses.]

  Die Anwendung des Bleiweisses als Malerfarbe, zum Kitt, zum
  Leinölfirniss, zur Darstellung der Mennige ist bekannt. Mit der
  Anwendung des Bleiweisses ist der Nachtheil verbunden, dass dasselbe
  durch Schwefelwasserstoff ausserordentlich leicht afficirt und in
  Schwefelblei verwandelt wird. =Thénard= hat vorgeschlagen, die durch
  Verwandlung des Bleiweisses in Bleisulfuret schwarz gewordenen
  Oelgemälde durch Behandeln derselben mit Wasserstoffsuperoxyd zu
  restauriren. Durch den (als Ozon vorhandenen) Sauerstoff dieser
  Verbindung wird nämlich das Schwefelblei in weisses Bleisulfat
  verwandelt.


                                Das Zinn.

                     (Sn = 118; spec. Gew. = 7,28.)

[Sidenote: Zinn. Vorkommen und Gewinnung desselben.]

[Illustration: Fig. 32.]

Das Zinn findet sich in der Natur nie gediegen, sondern oxydirt als
=Zinnstein= (SnO_{2} mit 79 Proc. Zinn), und als Schwefelzinn mit anderen
Schwefelmetallen verbunden in =Zinnkies= [(2Cu_{2}S + SnS_{2}) + 2(FeS,
ZnS), SnS_{2} mit 26-29 Proc. Zinn] vor. Der Zinnstein, so wie er sich
als Bergzinnerz im Gebirgsgestein, auf Lagern, =Stockwerken=, Gängen, im
Granit, Syenit u. a. m., oder auf secundärer Lagerstätte, den sogenannten
=Seifenwerken= oder =Zinnseifen= (Ablagerungen von verschiedenartigen
Geröllen, besonders von Kieseln, mit Zinnsteingeröllen) als =Seifenzinn=
(Holzzinn, Cornish-Zinn) findet, enthält ausser dem Zinnoxyd Schwefel,
Arsen, Zink, Eisen, Kupfer und andere Metalle. Doch kommt der Zinnstein
im Schuttland, im Sande der Flüsse (z. B. in Cornwall, auf Malacca,
Banca) zuweilen als fast chemisch reine Zinnsäure vor. Ueberhaupt giebt
der Zinnstein der Seifenwerke (weil hier die Natur die mechanische
Scheidung bereits ausgeführt hat) ein weit reineres Zinn als das
Bergzinnerz. Letzteres wird zuerst durch Pochen und Schlämmen von der
anhängenden Bergart und durch Rösten vom Schwefel, Arsen und Antimon
befreit. In Sachsen findet sich der Zinnstein in einem jüngeren Granit,
der, vom älteren Gebirge umgeben, ein Stockwerk bildet. Er ist von
Wolfram, Molybdänglanz, Schwefel- und Arsenkies begleitet und führt den
Namen =Zinnzwitter=. Nachdem zu =Altenberg= (im sächsischen Erzgebirge)
gebräuchlichen Verfahren wird das geröstete Zinnerz im Schachtofen (Fig.
32 I u. II), von etwa 3 Meter Höhe, dessen Wände aus Granit construirt
und der auf einem Mauerwerke von Gneiss ruht, verschmolzen. Ein solcher
Schachtofen besteht aus dem Schacht _A_ und dem Vorherd _B_, der
Bodenstein _D_ besteht aus einem Stück und ist muldenförmig nach _d_ zu
ausgehauen. Der Vorherd _B_ steht durch eine Stichöffnung mit einem
eisernen Kessel in Verbindung; bei _o_ mündet die Düse des Gebläses. Das
Erz wird mit Kohlen (und mit Zinnschlacken) geschichtet; das reducirte
Zinn sammelt sich auf dem Vorherd _B_, von welchem es in den Kessel _C_
fliesst. Es enthält aber Eisen und Arsen. Von diesen Beimengungen wird es
befreit, indem man es auf einem Herde, der mit glühenden Kohlen bedeckt
ist, aussaigert; das reine Zinn schmilzt zuerst, fliesst durch die Kohlen
und sammelt sich auf dem Stichherde an, während eine strengflüssige
Legirung von Zinn mit Eisen u. s. w. in Körnern zurückbleibt. Man nennt
dieselbe =Dörner= und die Operation des Aussaigerns das =Pauschen=. Die
Zinnschlacken werden von Zeit zu Zeit verschmolzen (das
=Schlackentreiben=), wobei sich Zinn und eine Art Ofensau, =Härtlinge=
genannt, bilden, welche eben so wie die Dörner aus einer Legirung von
Eisen und Zinn bestehen. Das im Schachtofen erhaltene Zinn ist sehr rein
und enthält kaum 1/10 Proc. von fremden Metallen; es ist das
=Körnerzinn=. Die zurückbleibende schwerer schmelzbare Legirung wird
nochmals umgeschmolzen und als =Blockzinn= in den Handel gebracht. Das in
Böhmen und Sachsen ausgebrachte Metall führt, je nachdem es in Stangen
geformt, oder in dünne Blätter gegossen worden ist, den Namen
=Stangenzinn= oder =Rollzinn=. Das gleichzeitige Vorkommen des Zinnsteins
mit dem Wolfram erschwert zuweilen die Darstellung des reinen Zinnes
ausserordentlich.

[Sidenote: Eigenschaften des Zinnes.]

  Das Zinn besitzt eine silberweisse Farbe mit einem geringen Stich ins
  Bläuliche, verbunden mit dem vollkommensten Metallglanze, welcher dem
  Glanze des Silbers sehr nahe kommt. Nächst dem Blei ist das Zinn das
  weichste der Metalle, doch besitzt es schon so viel Härte, dass eine
  frei schwebende Zinnstange beim Anschlagen einen Klang hören lässt.
  Reines Zinn nimmt die Eindrücke mit dem Nagel des Fingers kaum mehr an.
  Beim Biegen knirscht es um so stärker, je reiner es ist. Das Zinn ist
  ausserordentlich geschmeidig und lässt sich zu dünnen Blättern
  ausstrecken. Die Dehnbarkeit ist geringer. Beim Reiben ertheilt das
  Zinn den Fingern einen eigenthümlichen und lange anhaftenden Geruch.
  Das spec. Gewicht des reinen Zinnes ist 7,28, das durch Hämmern und
  Walzen bis auf 7,29 erhöht werden kann. Ein Kubikfuss Zinn kann je nach
  den vorhandenen Verunreinigungen 375-400 Pfd. wiegen. Bis fast auf den
  Schmelzpunkt erhitzt, wird das Zinn spröde und lässt sich durch
  kräftige Hammerschläge zertheilen. Sein Schmelzpunkt ist bei 228°.
  Dient das Zinn zu Gusswaaren, so hängen Glanz und Festigkeit gänzlich
  von der Temperatur des geschmolzenen Zinnes im Augenblicke des
  Ausgiessens ab; war es so stark erhitzt, dass die Oberfläche des
  Metalles Regenbogenfarben zeigte, so erscheint es nach dem Erstarren
  auf der Oberfläche gestreift und rothbrüchig; war es dagegen zu wenig
  erhitzt, was sich durch das matte Ansehen der Oberfläche zu erkennen
  giebt, so ist es auch nach dem Erstarren matt und kaltbrüchig. Das Zinn
  hat nach dem Erstarren den grössten Glanz und die meiste Festigkeit,
  wenn die entblösste Oberfläche des flüssigen Metalles rein und
  spiegelhell erscheint. Bei starker Weissglühhitze beginnt das Zinn zu
  sieden und sich langsam zu verflüchtigen. Das geschmolzene Zinn bedeckt
  sich an der Luft mit einer grauen, aus Zinnoxydul und metallischem Zinn
  bestehenden Haut, =Zinnkrätze= genannt. Durch fortgesetztes Schmelzen
  bei Luftzutritt verwandelt sich das Zinn vollständig in gelblichweisses
  Zinnoxyd (=Zinnasche=). An der Luft büsst das Zinn nach und nach seinen
  Glanz ein.

[Sidenote: Anwendung des Zinnes.]

  Man wendet das Zinn an zu Legirungen (Kanonenmetall, Bronze,
  Glockenmetall) und früher häufiger als jetzt zu Geschirren zum Haus-
  und Tischgebrauch, zu Destillirhelmen, Kühlapparaten und Röhren, zu
  Kesseln für Färber und Apotheker etc. In Verbindung mit Blei wird das
  Zinn zu den Zinngeschirren verarbeitet, weil diese Legirungen härter
  sind als jeder der Componenten für sich und daher der Abnutzung besser
  widerstehen. Eine Legirung von Zinn mit Blei heisst 2pfündig, wenn sie
  auf 1 Pfd. Zinn 1 Pfd. Blei enthält; sie heisst 3pfündig, wenn sie auf
  2 Pfd. Zinn 1 Pfd. Blei enthält etc. Theils durch Walzen, theils durch
  Schlagen unter dem Stanniolhammer stellt man aus dem Zinn die
  =Zinnfolie= (=Stanniol=) dar, von welcher die stärkere Sorte
  (=Spiegelfolie=) zum Belegen der Spiegelplatten, die dünnere (Folie)
  zum Ausfüttern von Büchsen, Kästen, zum Einwickeln von Chocolade,
  Seife, Käse u. s. w. benutzt wird. Das =Schlagsilber= oder =unechte
  Blattsilber= (Silberschaum) ist Zinn mit etwas Zink versetzt und in
  dünne Blättchen ausgeschlagen. Zinn mit kleinen Mengen Kupfer, Antimon
  und Wismuth legirt, bildet das häufig zu Löffeln u. s. w. verarbeitete
  =Compositionsmetall=. Eine ähnliche Legirung ist das
  =Britanniametall=, das neuerdings zu Löffeln, Leuchtern, Zuckerdosen,
  Kaffee- und Theetöpfen häufige Anwendung findet, indem es mehr als Zinn
  dem Ansehen des Silbers sich nähert, bei grösserer Härte auch grösseren
  Glanz annimmt und leichtere Formen erlaubt. Es lässt sich auch zu Blech
  verarbeiten. Es besteht aus 10 Th. Zinn und 1 Th. Antimon. Da das im
  Handel vorkommende Zinn gewöhnlich mit anderen Metallen verunreinigt
  ist, die sämmtlich ein höheres spec. Gewicht als das Zinn haben, so hat
  man in der Bestimmung des spec. Gewichts des Zinnes ein Mittel, seine
  Reinheit zu prüfen. Je geringer das spec. Gewicht ist, desto reiner ist
  das Zinn. Eine Legirung von Zinn und Blei zeigt in den gebräuchlichsten
  Legirungsverhältnissen folgende spec. Gewichte:

      Verhältnisse.      Spec. Gew.        Verhältnisse.     Spec. Gew.

  1 Th. Sn. + 1 Th. Pb.    8,864      1 Th. Sn. + 4 Th. Pb.    10,183
  2   "     + 3    "       9,265      3   "     + 2    "        8,497
  1   "     + 2    "       9,553      2   "     + 1    "        8,226
  2   "     + 5    "       9,770      5   "     + 2    "        8,109
  1   "     + 3    "       9,9387     3   "     + 1    "        7,994
  2   "     + 7    "      10,0734

  Durch Glühen des Zinnes an der Luft erhält man die =Zinnasche=, die zum
  Poliren von Glas und Metall und zum Weissfärben des Emails dient.

[Sidenote: Verzinnen.]

[Sidenote: Verzinnen von Kupfer.]

[Sidenote: von Messing.]

[Sidenote: von Eisenblech.]

  Oft überzieht man Gefässe aus anderen Metallen mit Zinn, was
  =Verzinnung= genannt wird. Bedingungen des Verzinnens sind, dass die
  Oberfläche des zu verzinnenden Metalles rein, d. h. oxydfrei sei, und
  dass beim Auftragen des geschmolzenen Zinnes die Oxydation desselben
  verhindert werde. Die zu verzinnenden Gegenstände werden deshalb vorher
  durch Scheuern, Abschaben oder durch saure Beizen gereinigt. Die
  Oxydation des aufgetragenen Zinnes wird durch Colophonium und Salmiak
  vermindert, welche beide Substanzen das entstandene Oxyd augenblicklich
  wieder reduciren. Die =Verzinnung des Kupfers=, =Messings= und
  =Schmiedeeisens= geht leicht vor sich, indem man das zu verzinnende
  Gefäss fast bis zum Schmelzpunkte des Zinnes erhitzt, geschmolzenes
  Zinn darauf schüttet und das Metall vermittelst eines Büschels Werg,
  der mit etwas Salmiak bestreut worden ist, auf der Oberfläche des
  Kupfers durch Reiben vertheilt. Gegenstände von =Messing=, wie
  Stecknadeln, werden behufs des Verzinnens in einen verzinnten Kessel
  mit Zinnkörnern (=Weisssud= oder =Zinnsud=), und mit einer Lösung von
  saurem weinsauren Kali (Cremor tartari) einige Stunden lang gekocht.
  Die verzinnten Gegenstände werden mit Kleie oder mit Sägespänen
  abgerieben. Um =Eisenbleche= zu verzinnen, werden die Bleche erst mit
  sauer gewordenem Kleienwasser und mit Schwefelsäure gebeizt, darauf in
  schmelzenden Talg und dann in geschmolzenes Zinn eingetaucht. Durch den
  Talg wird die Oxydation des Zinnes verhindert. Nachdem die Bleche
  hinreichend mit Zinn überzogen sind, werden sie aus dem Zinnbade
  entfernt, durch Schlagen mit einer Ruthe oder durch eine Hanfbürste von
  überflüssigem Zinn befreit und mit Kleie gereinigt. Die auf diese Weise
  verzinnten Bleche haben den Fehler grosser Weichheit und
  Leichtflüssigkeit, was nach =Budy= und =Lammatsch= dadurch vermieden
  werden kann, dass man das Zinn mit 1/16 Nickel legirt. Der höhere Preis
  der Legirung soll dadurch compensirt werden, dass man nur halb so viel
  bedürfe.

[Sidenote: Moiré metallique.]

  Wenn man verzinntes Blech mit Säuren behandelt, so geschieht es häufig,
  dass sich auf der Oberfläche des Zinnes perlmutterartig glänzende
  Zeichnungen zeigen, die davon herrühren, dass das Zinn bei schnellem
  Erkalten krystallisirt. Durch Behandeln des Bleches mit Säuren, am
  besten mit einem Gemenge von 2 Th. Salzsäure, 1 Th. Salpetersäure, und
  3 Th. Wasser werden die krystallinischen Stellen blosgelegt, die, durch
  die ungleiche Reflexion des Lichtes, mattere und lichtere Stellen
  zeigen. Man nennt solches Blech =gemort= oder =geflammt= (_moiré
  metallique_).


                             Zinnpräparate.

[Sidenote: Musivgold.]

Das =Musivgold= (Zinnsulfid SnS_{2}) wird im Grossen dargestellt, indem
man ein Amalgam, aus 4 Th. Zinn mit 2 Th. Quecksilber bestehend, mit
2-1/3 Th. Schwefel und 2 Th. Salmiak innig mischt, das Gemenge in einen
Kolben giebt, welchen man in einem Sandbade, ungefähr zwei Stunden lang,
anfangs nicht völlig bis zum Glühen, dann nach und nach stärker erhitzt.
Zuerst entweicht der Salmiak, darauf sublimirt das Quecksilber als
Zinnober mit kleinen Mengen von Zinnchlorid verunreinigt, und zurück
bleibt das Musivgold, von welchem jedoch in den meisten Fällen nur die
obere Schicht aus einem brauchbaren Präparat besteht, während die untere
Schicht als missfarbig abgesondert wird.

  Der Vorgang bei der Bildung des Musivgoldes nach der gegebenen
  Vorschrift scheint folgender zu sein: Das Zinn zersetzt den Salmiak und
  bildet Zinnchlorür, welches sich mit unzersetztem Salmiak verbindet,
  ausserdem Wasserstoff und Ammoniak. Der Wasserstoff verbindet sich im
  Augenblicke des Freiwerdens mit dem Schwefel zu Schwefelwasserstoff,
  welcher mit dem Ammoniak zu Ammoniumsulfhydrat zusammentritt. Letztere
  Verbindung setzt sich mit dem Zinnchlorür zu Salmiak und
  Einfach-Schwefelzinn um. Das Einfach-Schwefelzinn geht sofort durch
  Aufnahme von Schwefel in Musivgold über. Es ist auch möglich, dass das
  Ammoniumsulfhydrat sich mit dem Schwefel zu einem Ammoniumpolysulfuret
  vereinigt, welches unmittelbar aus dem Zinnchlorür Musivgold bilden
  kann. Das Quecksilber verflüchtigt sich als Zinnober und scheint
  hierbei keinen andern Zweck zu haben, als zu bewirken, dass das
  Musivgold für Augenblicke Gasform annehmen kann. Der Salmiak und das
  Quecksilber wirken aber auch physikalisch günstig bei der Bildung von
  Musivgold ein, indem sich beide von der Rothglühhitze verflüchtigen und
  daher jede Wärmemenge binden, welche eine höhere Temperatur erzeugen
  und eine Zersetzung des Musivgoldes nach sich ziehen würde. Es ist
  übrigens Thatsache, dass Musivgold untadelhaft auch ohne Quecksilber
  dargestellt werden kann. Das Musivgold erscheint, wenn die Operation
  gut gelungen, in zarten goldgelben oder bräunlichgelben
  metallglänzenden Schuppen, welche sich zwischen den Fingern wie Talg
  anfühlen lassen. Es löst sich in Schwefelkalimetallen zu Sulfosalzen,
  aus denen durch Zusatz von Säuren nichtkrystallinisches gelbes
  Zweifach-Schwefelzinn ausgeschieden wird. Möglich, dass es gelingen
  wird, durch sehr langsame Abscheidung des Zweifach-Schwefelzinns aus
  einer Lösung von Zinnsulfid-Schwefelnatrium das Musivgold =auf nassem
  Wege= zu erhalten. Es lässt sich auf die Oberfläche der Körper in den
  dünnsten Schichten zertheilen und wird zur unechten Vergoldung auf
  Holz, Gyps, Pappe, Papiermaché, Messing, Kupfer etc. verwendet, indem
  man es mit Eiweiss aufträgt; man überzieht es nachher, wie bei Lampen,
  mit einem Lack. Gegenwärtig ist es zum grossen Theile durch die weit
  schöneren Bronzepulver (Bronzefarben) verdrängt worden und findet nur
  noch beim Bronziren der Lampenfüsse Anwendung, da das gewöhnliche
  Bronzepulver durch das sauer reagirende Rüböl bald aufgelöst werden
  würde. Ehedem gebrauchte man es auch zum Bestreichen des Reibkissens
  der Elektrisirmaschinen.

[Sidenote: Zinnsalz.]

Das =Zinnsalz=, (Chlorzinn SnCl_{2}) wird im krystallisirten Zustande
(SnCl_{2} + 2H_{2}O) durch Auflösen von Zinnspänen in Salzsäure und
Abdampfen der Lösung dargestellt. Nach =Nöllner= soll man die Salzsäure,
so wie sie sich aus den Retorten entwickelt, sogleich auf granulirtes
Zinn, das in Vorlagen von Steingut eingefüllt ist, einwirken lassen, und
die aus den Vorlagen abfliessende concentrirte Zinnsalzlösung in
zinnernen Pfannen unter Zusatz von granulirtem Zinn eindampfen. -- Das
Zinnsalz erscheint in farblosen, durchsichtigen Krystallen, die sich sehr
leicht in Wasser lösen. Die Lösung scheidet sehr bald ein basisches Salz
ab. Diese Abscheidung wird durch Zusatz von Weinsäure vermieden. Man
benutzt das Zinnsalz als Reductionsmittel von Indigo, Eisenoxyd und
Kupferoxyd und als Beizmittel, hauptsächlich zur Darstellung der rothen
Farben mit Cochenille[12] und in der Krapp- und Türkischrothfärberei zum
Aviviren und Rosiren.

  [12] Das sogenannte =salpetersaure Zinn= der Färber wird durch Auflösen
       von gekörntem Zinn in Königswasser erhalten; diese Auflösung führt
       in der Färberei auch den Namen =Physik=, =Composition=,
       =Rosirsalz=; sie enthält Zinnchlorid (SnCl_{4}) und Zinnchlorür.
       Eine Verbindung des Zinnchlorids mit Salmiak (SnCl_{4} +
       2NH_{4}Cl) wird unter dem Namen =Pinksalz= in der Kattundruckerei
       als Beize benutzt. Eine concentrirte wässerige Lösung dieses
       Salzes ändert sich beim Kochen nicht, die verdünnte aber lässt
       alles in dem Doppelsalze enthaltene Zinnoxyd durch Kochen fallen.
       Dieses Verhalten, sowie seine neutrale Eigenschaft machen das
       Pinksalz besonders geeignet, anstatt des immer sauer reagirenden
       Zinnchlorürs als Beizmittel zu dienen. Das reine Zinnchlorid wird
       in Frankreich vielfach zur Bereitung von Fuchsin verwendet. In
       flüssiger Form dient es unter Anderem zum Färben mit Jodgrün auf
       Wolle und Halbwolle nach dem von Th. =Peters= in Chemnitz (1869)
       angegebenen vortrefflichen Verfahren. Man erhält es in schönen
       grossen Krystallen von der Formel SnCl_{4} + 5H_{2}O bei Dr.
       =Gerlach= in Kalk bei Cöln a./Rh.

[Sidenote: Natriumstannat.]

Das =Natriumstannat= (Sodastannat, Zinnoxyd-Natron), eine gegenwärtig in
der Färberei und Zeugdruckerei häufig angewendete Verbindung, lässt sich
auf verschiedene Weise darstellen. Früher erhielt man dieselbe dadurch,
dass man metallisches Zinn mit Chilisalpeter verquickte, die erhaltene
Masse auflöste und zur Krystallisation abdampfte. Nach der von =Young=
vorgeschlagenen Methode ist die Reduction des Zinnes aus seinen Erzen
überflüssig; nach ihr schmilzt man den Zinnstein mit Aetznatron zusammen
und lässt die klare Lösung der geschmolzenen Masse krystallisiren. Eisen,
Kupfer u. dergl., die sich in kleiner Menge stets in dem Zinnstein
finden, werden durch das überschüssige Natron als unlösliche Oxyde
abgeschieden. =Brown= fand, dass sich beim Kochen von metallischem Zinn
mit Bleioxyd und Natronlauge unter Abscheidung von metallischem Blei
Natriumstannat bildet. Darauf gründet =Häffely= seine Methode der
Darstellung von Natriumstannat. Man digerirt in einem Metallgefässe
Bleiglätte mit Natronlauge von ungefähr 22 Proc. Natrongehalt und
verdünnt die entstandene Lösung, wenn man das zu erzeugende
Natriumstannat in Lösung aufbewahren will, und zwar über dem
Niederschlage. In die Lösung des Natriumplumbates, welche zur
Beschleunigung der Operation erhitzt wird, bringt man granulirtes Zinn,
worauf Blei in Form von Bleischwamm sich ausscheidet und Natriumstannat
sich bildet. Man kann jedoch auch sofort die Natronlauge mit Bleiglätte
und granulirtem Zinn zusammenbringen und das Gemisch kochen, bis alles
Zinn gelöst ist.

  In den letzten Jahren ist in England in der Färberei ein Doppelsalz von
  Natron mit Arsensäure und Zinnsäure (Zinnoxyd) in Gebrauch gekommen.
  Die Anwendung dieses giftigen Doppelsalzes als Ersatz für reines
  zinnsaures Natron, welche nur durch die damit verbundene Ersparniss
  veranlasst wurde, ist aber keineswegs zu rechtfertigen. Das
  Natriumstannit -- =Präparir=- oder =Grundirsalz= -- wird der
  Wohlfeilheit wegen auch zuweilen durch Auflösen von Zinnsalz in
  überschüssiger Natronlauge dargestellt. In diesem Falle bildet sich
  allerdings Natriumstannit-Zinnoxydul-Natron, (Sodastannit), welches
  sich aber durch die Kohlensäure der Luft in kohlensaures Kali und
  Zinnoxydul zersetzt; letzteres geht an der Luft sofort in Zinnoxyd
  über. Auch beim ruhigen Stehen der Lösung von Natriumstannit zersetzt
  sich das Zinnoxydul in Zinn und Zinnoxyd; ersteres geht in der Luft
  nach und nach in Zinnoxyd über.


                              Das Wismuth.

                     (Bi = 210; spec. Gew. = 9,79.)

[Sidenote: Wismuth. Vorkommen und Gewinnung desselben.]

Das Wismuth ist eines der seltener vorkommenden Metalle; es findet sich
im Erzgebirge, in Peru und in Australien meist gediegen auf Kobalt- und
Silbergängen im Granit, Gneus, Glimmerschiefer, und im Uebergangs- und
Kupferschiefergebirge. Ausserdem kommt es oxydirt vor als =Wismuthocker=
(BiO_{3} mit 89,9 Proc. Wismuth), mit Schwefel verbunden als
=Wismuthglanz= (BiS_{3} mit 80,98 Proc. Wismuth) und als
=Wismuthkupfererz= (mit 47,24 Proc. Wismuth). Da das Wismuth meist
gediegen vorkommt, so ist die Gewinnung desselben ziemlich einfach, da
man es in Folge seines niederen Schmelzpunktes durch Aussaigern
(Ausschmelzen) von der Gangart trennen kann.

[Sidenote: Wismuthsaigerofen.]

[Illustration: Fig. 33.]

Bei Schneeberg im sächsischen Erzgebirge besteht ein =Wismuthsaigerofen=,
auf welchem man das Wismuth auf folgende Weise ausbringt. Die
durchschnittlich 4-12 Proc. Wismuth enthaltenden Erze werden so viel als
möglich von der Gangart getrennt und in haselnussgrossen Stücken in
gusseiserne Röhren _A_ (Fig. 33) eingetragen, welche durch das Feuer auf
dem Roste geheizt werden, das ausgeschmolzene Wismuth fliesst in eiserne
Näpfe _B_, die durch darunter befindliche glühende Kohlen erhitzt
werden. In diesen Näpfen befindet sich Kohlenpulver, welches das flüssige
Wismuth vor der Oxydation schützt. Die in den Röhren zurückbleibenden
Erze werden in einen mit Wasser angefüllten Kasten _D_ gedrückt. Man
gewinnt auf diese Weise etwa 2/3 vom Wismuth, indem der Rest in den
Rückständen verbleibt. -- Bei der Verarbeitung mit Kobaltspeise (siehe
Seite 38) gewinnt man das Wismuth als werthvolles Nebenprodukt. Auch aus
der Testasche vom Raffiniren des Blicksilbers stellt man in Freiberg auf
nassem Wege Wismuth dar, indem man dieselbe mit verdünnter Salzsäure
extrahirt, aus der Flüssigkeit fällt man durch Wasser basisches
Chlorwismuth, welches nach dem Trocknen durch Schmelzen mit Soda reducirt
wird.

[Sidenote: Eigenschaften des Wismuths.]

Das Wismuth ist ein röthlichweisses Metall, von starkem Glanz,
grossblättriger Textur, Härte und solcher Sprödigkeit, dass es gepulvert
werden kann. Bei vorsichtigem Hämmern ist es jedoch etwas dehnbar. Es
schmilzt bei 249° (nach =Crighton=), nach =Erman= bei 265° und erstarrt
bei 242° mit bedeutender Volumenvergrösserung. Sein specifisches Gewicht
= 9,799.

  Die Zusammensetzung von sächsischem ([Greek: a]) und von peruanischem
  ([Greek: b]) Wismuth ist folgende:

                                ([Greek: a])  ([Greek: b])
                       Wismuth     96,731        93,372
                       Antimon      0,625         4,570
                       Arsen        0,432          --
                       Kupfer       1,682         2,058
                       Schwefel     0,530          --
                                   --------------------
                                  100,000       100,000

[Sidenote: Anwendung des Wismuths.]

  Man benutzt das Wismuth zu Legirungen, als Oxyd mit Borsäure und
  Kieselsäure geschmolzen zu optischen Gläsern, neuerdings in sehr
  bedeutender Menge zu Porcellanlüsterfarben, und als basisch
  salpetersaures Wismuthoxyd zu weisser Schminke (_Blanc de fard_). Unter
  den Legirungen des Wismuths sind die mit Blei, Zinn und Kadmium (s. d.)
  die wichtigeren. =Newton='s leichtflüssige Legirung besteht aus 8 Th.
  Wismuth, 3 Th. Zinn und 5 Th. Blei und schmilzt bei 94,5° C. =Rose='s
  Metall besteht aus 2 Th. Wismuth, 1 Th. Blei und 1 Th. Zinn und
  schmilzt bei 93,75° C. Ein geringer Zusatz von Kadmium macht diese
  Legirungen noch leichtflüssiger. Eine Legirung von 3 Th. Blei, 2 Th.
  Zinn und 5 Th. Wismuth, deren Schmelzpunkt bei 91,66° C. liegt, eignet
  sich zum Abklatschen (Clichiren) von Holzschnitten, Druckformen,
  Stereotypen u. s. w. Ehe man z. B. einen Holzschnitt in die Masse
  abgedrückt, muss dieselbe schon so weit erkaltet sein, dass sie teigig
  zu werden anfängt. Das Wismuth eignet sich zu diesem Zwecke ganz
  besonders wegen seiner Ausdehnung beim Erstarren. Eine ähnliche
  Legirung benutzt man zu Metallbädern, um Stahlarbeiten darin
  anzulassen, ferner zu Stiften, welche anstatt der Graphitstifte auf
  besonders (mit Knochenasche) präparirten Papieren dienen. Endlich hat
  man eine Wismuthlegirung von bestimmtem Schmelzpunkte angewendet, um
  dem Explodiren der Dampfkessel vorzubeugen; zu diesem Zwecke
  verschliesst man ein kurzes Rohr, das in dem Dampfkessel eingeschraubt
  ist, mit einer Platte von dieser Legirung; wenn die Temperatur der
  Dämpfe bis zum Schmelzpunkte der Legirung steigt, so schmilzt die
  Platte und die Dämpfe entweichen.


                                Das Zink.

                   (Zn = 65,2; spec. Gew. = 7,1-7,3.)

[Sidenote: Zink. Vorkommen desselben.]

Das Zink kommt in der Natur nie gediegen, sondern an Schwefel gebunden
als =Zinkblende= (ZnS) mit 67 Proc. Zink und zuweilen kleinen Mengen von
Indium, oxydirt als =edler Galmei=, =kohlensaures Zinkoxyd= oder
=Zinkspath= (ZnCO_{3}) mit 52 Proc. und als =gewöhnlicher Galmei= oder
=Kieselzinkerz= (eine Verbindung von Zinksilicat mit Wasser) mit 53,8
Proc. Zink vor. Ausserdem findet es sich als =Rothzinkerz=, ein durch
Manganoxyd röthlich gefärbtes Zinkoxyd, als =Gahnit= (AlZnO_{4}) und in
einigen Fahlerzen.

[Sidenote: Gewinnung des Zinkes.]

Das Verfahren der =Gewinnung des Zinkes= aus seinen Erzen besteht im
Wesentlichen in der Behandlung der gerösteten Zinkerze (gebrannter
Galmei oder geröstete Blende) in einem Schacht- oder Gefässofen, in
welchen man ein Gemenge von Erz, Zuschlag und Brennmaterial von oben
aufgiebt; die Verbrennung darin wird durch ein Gebläse unterhalten. Erz,
Zuschlag und Brennstoff werden in solchen Verhältnissen angewendet, dass
das in den Erzen enthaltene Zink sich reduciren und verflüchtigen kann,
während alle anderen Bestandtheile mit dem Zuschlage Schlacken bilden.
Das Brennmaterial wird in solcher Menge aufgegeben, dass es nicht nur zur
vollständigen Reduction genügt, sondern in grossem Ueberschusse vorhanden
ist, damit vor den Formen nicht etwa ein oxydirendes Gas wie Kohlensäure
entstehen könne. Der Zuschlag muss so beschaffen sein, dass bei der
Bildung der Schlacke in keinem Falle eine oxydirende Substanz sich bilden
kann. Erfordert z. B. die Beschaffenheit des Erzes die Benutzung von Kalk
als Zuschlag, so wendet man denselben gebrannt und nicht als kohlensauren
an. Man leitet vorzugsweise getrocknete Luft in den Ofen. Die Produkte
der Behandlung sind 1) Zinkdämpfe, die sich in abgekühlten Canälen
verdichten, 2) die durch die Verbrennung erzeugten Gase, welche zum
Heizen des Dampfkessels der Gebläsemaschine, zum Brennen des als Fluss
verwendeten Kalkes, zum Umschmelzen des destillirten Rohzinkes und zum
Trocknen und Rösten der Erze verwendet werden, 3) die nicht flüchtigen
Stoffe (Schlacken, Stein, reducirte Metalle).

[Sidenote: Destillation des Zinkes in Muffeln.]

[Illustration: Fig. 34.]

[Illustration: Fig. 35.]

[Illustration: Fig. 36.]

Die Destillation des Zinkes aus seinen Erzen (Galmei) aus
=muffelähnlichen Destillationsgefässen=, ist in =Oberschlesien=
(Königshütte, Lydogniahütte etc.), =Stolberg= bei Aachen, in
=Westphalen=, =Belgien= etc. üblich. Die Muffeln werden über Schablonen
aus feuerfestem Thon und zerstossenen gebrannten Muffelscherben
gefertigt. Die vordere Seite der Muffel hat zwei Oeffnungen; die untere
ist mit einer Platte _a_ (Fig. 34 und 35) verschlossen, welche entfernt
wird, wenn die Destillationsrückstände herausgenommen werden sollen. Oben
ist ein knieförmig gebogenes Rohr eingesetzt, welches bei _c_ mit einer
während der Destillation verschlossenen Oeffnung versehen ist, durch
welche die Beschickung eingetragen wird. Durch die Oeffnung _d_ tröpfelt
das flüssige Zink in den darunter befindlichen Raum. Früher wendete man
Oefen mit 6-10 Muffeln, gegenwärtig solche mit 20 an. Die Muffeln stehen
in dem gewölbten Zinkofen (Fig. 36), zu beiden Seiten einer langen
Rostfeuerung auf Bänken, so das sie die Flamme des Brennmaterials so viel
als möglich umspielt. Fig. 36 zeigt die äussere Ansicht des Ofens. Das
destillirende Zink wird in den Räumen _t_, _t_ aufgefangen. Das bei
Beginn der Destillation sich bildende Zinkoxyd enthält fast alles
Kadmiumoxyd und wird zur Darstellung des Kadmiums verwendet. Im Anfange
sind die Verdichtungsräume noch so kühl, dass die Zinkdämpfe sich nicht
zu flüssigem, sondern sofort zu festem, fein zertheiltem Metall
verdichten, welches den Namen =Zinkrauch= führt. In einem Zinkrauch aus
Schlesien fanden sich gegen 98 Proc. Zink. Die später sich bildenden
Zinktropfen (=Tropfzink=) werden durch Schmelzen gereinigt; man giesst
das geschmolzene Metall in Form von Tafeln und liefert es (als
=Werkzink=) in den Handel.

[Sidenote: Destillation des Zinkes In Röhren.]

[Illustration: Fig. 37.]

[Illustration: Fig. 38.]

[Illustration: Fig. 39.]

[Illustration: Fig. 40.]

Nach der =belgischen Methode= (auf der _Vieille montagne_) geschieht die
Reduction des Galmei und die Destillation des Zinkes in Thonröhren,
welche reihenweise und etwas geneigt neben und übereinander liegen. Die
=Röhren= (Fig. 37) sind cylindrisch, gewöhnlich 1 Meter lang und haben
eine Weite von 18 Centimeter im Lichten. Die Dicke der Röhren beträgt 5
Centimeter. Sie sind an dem einen Ende geschlossen. Mit der vorderen
Oeffnung berühren die Röhren die Vorwand des Ofens; sie dient zum
Eintragen der Beschickung, zum Abziehen der Zinkdämpfe und zum Entfernen
der Destillationsrückstände. An jeder dieser Röhren wird eine
gusseiserne, 25 Centimeter lange Ansetzröhre (Fig. 38) befestigt und an
diese endlich noch eine 20 Centimeter lange Röhre von Eisenblech (Fig.
39) geschoben, welche inwendig mit Lehm verstrichen ist, in der sich die
Zinktropfen sammeln. Fig. 40 zeigt den senkrechten Durchschnitt eines
belgischen Zinkdestillationsofens. Das Rösten geschieht meist in
Schachtöfen. Die Destillirröhren kommen in acht Reihen übereinander in
den Ofen. Zu diesem Behufe befinden sich in der hinteren Mauer _b d_ des
Ofens acht vorspringende Bänke, auf welchen das geschlossene Ende der
Röhren ruht. Man giebt den Röhren eine geringe Neigung nach vorn. Das
Eintragen der Beschickung in die Röhren geschieht täglich Morgens 6 Uhr;
die Röhren (Fig. 40) werden abgenommen, der Rückstand aus der Retorte
entfernt, die Beschickung durch die Ansetzröhre (Fig. 38) in die
Destillirröhren gebracht und die Eisenblechröhren wieder aufgeschoben.
Die Blechröhren werden auf gusseisernen Vorlagen befestigt.

[Sidenote: Destillation des Zinkes in Tiegeln.]

[Illustration: Fig. 41.]

Nach der =englischen Zinkgewinnungsmethode= (in Wales, Sheffield,
Birmingham) findet eine sogenannte abwärts gehende Destillation und zwar
in =Tiegeln= statt. Die Reduktionsöfen sind so eingerichtet, dass auf dem
Herde 6 bis 8 Tiegel _c c_ (Fig. 41) aufgestellt werden können. Das über
den Tiegeln und der Feuerung befindliche Gewölbe ist mit Oeffnungen
versehen, durch welche man zu den Tiegeln gelangen kann. Die Tiegel sind
aus feuerfestem Thon gefertigt. In der Mitte des Bodens der Tiegel
befindet sich eine Oeffnung, aus welcher die Zinkdämpfe sich in die
Verdichtungsröhren begeben. Beim Füllen verstopft man diese Oeffnung
mittelst eines Holzpfropfens, der in der Hitze bald verkohlt. Das
Eintragen der Beschickung in die Tiegel geschieht durch eine im Deckel
des Tiegels befindliche Oeffnung, die auch noch ungefähr zwei Stunden
nach dem Eintragen offen bleibt, bis eine blaue Färbung der Flamme die
beginnende Reduktion anzeigt. Darauf wird die Oeffnung im Deckel durch
eine Platte aus feuerfestem Thon geschlossen, die Verdichtungsröhre an
die untere Tiegelöffnung gefügt und darunter das zur Aufnahme des Zinkes
bestimmte Gefäss gestellt, welches öfters mit Wasser gefüllt wird, um das
Umherspritzen des niederfallenden Zinkes zu verhüten. Die untere Mündung
der Fallröhre bleibt aber immer noch einige Zoll über dem Niveau des
Wassers. Das destillirende Zink sammelt sich in Tropfen und als feines
Pulver mit Zinkoxyd gemengt in den Gefässen und wird demnächst in
eisernen Gefässen umgeschmolzen. Das auf der Oberfläche sich
abscheidende Oxyd wird abgeschöpft und das Metall in Formen gegossen.

[Sidenote: Zinkgewinnung aus Blende.]

  Zum =Zugutemachen der Zinkblende= giebt es zwei Wege: nach dem einem
  röstet man und führt sie in den Zustand des Oxydes über, worauf man wie
  bei dem Galmei verfährt; nach dem anderen und vortheilhafteren macht
  man die Zinkblende =direct= zu gute. Dies geschieht dadurch, dass man
  eine zur gänzlichen Entschwefelung der Blende und Freiwerden des Zinkes
  hinreichende Menge Eisenerz zusetzt. Als Zuschlag wird gebrannter Kalk
  angewendet. Enthalten die zuzusetzenden Eisenerze Wasser und
  Kohlensäure, so müssen letztere durch vorhergehende Röstung entfernt
  werden, damit keine Substanz in den Ofen gelangt, welche das reducirte
  Zink wieder oxydiren kann. Giebt das Eisenerz Veranlassung zur Bildung
  einer grossen Menge von oxydirenden Substanzen, so wird die Zinkblende
  direct mit Roh- oder Schmiedeeisen zu gute gemacht. =Swindells= hat
  vorgeschlagen, die Zinkblende mit Kochsalz zu rösten, wobei Glaubersalz
  und Chlorzink sich bilden, aus der durch Auslaugen erhaltenen
  Flüssigkeit zuerst krystallisirtes Glaubersalz zu gewinnen, dann daraus
  das Zinkoxyd durch Kalk niederzuschlagen und ersteres auf gewöhnliche
  Weise zu reduciren.

[Sidenote: Eigenschaften des Zinkes.]

  Das Zink ist von grauweisser, ins Bläuliche gehender Farbe, von meist
  blätterig krystallinischem, bisweilen sehr kleinblätterigem Gefüge, mit
  starkem Metallglanz auf den Flächen. Farbe, Gefüge und Glanz ändern
  sich in verschiedener Richtung ab, je nachdem das Zink mit anderen
  Metallen mehr oder weniger verunreinigt ist. Nach =Bolley= hat das nahe
  der Schmelzhitze ausgegossene Zink nach dem schnellen Erkalten ein
  spec. Gewicht von 7,178, langsam erkaltet von 7,145, das in der
  Glühhitze ausgegossene schnell erkaltet 7,109, langsam erkaltet, 7,120.
  Durch Hämmern und Walzen wird das spec. Gewicht bis auf 7,2, sogar bis
  auf 7,3 erhöht. Ein Kubikfuss Zink wiegt demnach 360-390 Pfd. Das Zink
  ist etwas härter als das Silber, aber weniger hart als das Kupfer; es
  lässt sich schwer mit der Feile bearbeiten, weil das Metall sehr bald
  die Zähne der Feile verstopft, leichter mit der Raspel. Im reinen
  Zustande hat es fast Silberklang. Im Allgemeinen gehört es zu den
  spröden Metallen und besitzt nur geringe absolute Festigkeit (sie
  beträgt für den Quadratzoll im gegossenen Zustande nur etwa 2500, bei
  Draht und Blech dagegen 16,700-19,800 Pfd.). Dem Zusammendrücken
  dagegen widersteht es mit grosser Kraft. Zink im vollkommen reinen
  Zustande ist schon bei gewöhnlicher Temperatur etwas dehnbar und kann
  zu dünnen Blechen ausgetrieben werden, ohne Kantenrisse zu erhalten.
  Diese Dehnbarkeit verschwindet aber schon durch geringe Verunreinigung
  mit anderen Metallen, sodass das nicht vollkommen reine Zink bei
  gewöhnlicher Temperatur unter dem Hammer zerspringt. Das Zink schmilzt
  bei 412°. Bei angehender Weissglühhitze (bei 1040° nach =Deville= und
  =Troost=) verflüchtigt es sich und lässt sich bei Abschluss der Luft
  destilliren. Bei 500° entzündet es sich und verbrennt mit grünlicher,
  hellleuchtender Flamme zu nicht flüchtigem Zinkoxyd (=Zinkweiss=). In
  der Wärme dehnt sich das Zink sehr stark und zwar unter allen technisch
  wichtigen Metallen am stärksten aus (von 0-100° im Längendurchmesser um
  1/310, das gehämmerte um 1/322), weshalb sich das geschmolzene Zink
  beim Erstarren sehr stark zusammenzieht. Beim Ausgiessen des Zinkes
  müssen die gusseisernen Formen stark erhitzt und die Temperatur des
  geschmolzenen Zinkes nicht sehr erhöht werden, damit die Erstarrung
  allmälig und bei einer möglichst geringen Temperaturdifferenz erfolge.
  Die Dehnbarkeit des Zinkes ist zwischen 100 und 150° am grössten und
  selbst das mit allen Metallen verunreinigte Zink lässt sich bei dieser
  Temperatur ausdehnen. Diese Eigenschaft des Zinkes, in einer die
  Siedehitze des Wassers etwas übersteigenden Temperatur dehnbar zu sein
  und im ausgedehnten Zustande es auch bei gewöhnlicher Temperatur zu
  bleiben, ist für die Technik von unschätzbarem Werthe. Ueber 150°
  verringert sich die Geschmeidigkeit des Zinkes, bei 200° ist das Metall
  so spröde, dass es zu Pulver gestossen werden kann. Durch überhitzte
  Wasserdämpfe oxydirt sich Zink (H_{2}O + Zn = ZnO + H_{2}), von welcher
  Eigenschaft man beim Entzinken des Bleies Gebrauch macht. An feuchter
  Luft überzieht sich das Zink mit einer Haut von Oxyd, welche die
  darunter liegenden Zinktheile vor weiterer Oxydation schützt. Seiner
  leichten Oxydirbarkeit durch Wasser und Säuren wegen eignet es sich
  nicht zu Koch- und Milchgeschirren. Die das käufliche Zink
  verunreinigenden Metalle sind Eisen und Blei. Ein Bleigehalt von 0,5
  Proc. macht das Zink geschmeidiger; man giebt deshalb dem zur
  Blechfabrikation dienenden Zink zuweilen einen geringen Bleizusatz. Für
  Zink, welches zu Messing benutzt werden soll, ist ein Bleigehalt schon
  von 0,25 Proc. höchst schädlich, indem dadurch die Festigkeit des
  Messings bedeutend abnimmt. Ein Eisengehalt von 0,3 Proc. --
  gewöhnlich eine Folge des Umschmelzens des Zinkes in eisernen Kesseln
  -- ist auf die Geschmeidigkeit des Zinkes ohne Einfluss. Durch einen
  grösseren Eisengehalt wird aber das Zink spröde und brüchig. Im
  Allgemeinen ist das =Galmeizink= reiner als das =Blendezink=. Der beim
  Auflösen des Zinkes in Säuren bleibende schwarze Rückstand, früher für
  Zinkcarburet gehalten, besteht aus Eisen, Blei und Kohle. Mit Eisen in
  Berührung, bewahrt das Zink das Eisen vor Oxydation (galvanisirtes
  Eisen). Das Zink fällt viele andere Metalle aus ihren Lösungen, so
  namentlich Kupfer, Silber, Blei, Kadmium, Arsen etc. Die Auflöslichkeit
  des Zinkes in verdünnten Säuren ist um so grösser, je mehr dasselbe mit
  fremden Metallen verunreinigt ist. Das käufliche Zink lässt sich durch
  wiederholte Destillation, besonders wenn der zuerst übergehende
  Antheil, aus kadmiumhaltigem Zink bestehend, beseitigt und die
  Destillation nicht bis zur Verflüchtigung des ganzen Zinkes fortgesetzt
  wird, von dem grössten Theile der fremden Metalle trennen.

[Sidenote: Anwendung des Zinkes.]

  Das Zink findet Anwendung als Blech zum Dachdecken, zu Gefässen, zu
  Rinnen und Röhren, zur Druckerei, zu Platten und Cylindern für
  galvanische Apparate, den Zinklegirungen (Messing, Bronze, Goldschaum,
  leonische Waaren, Bronzefarben), als Bestandtheil der galvanischen
  Batterie, zum Entsilbern des Werkbleies, zur Darstellung von
  Wasserstoff unter Mitwirkung von Wasser und Schwefelsäure oder
  Salzsäure (H_{2}SO_{4} + Zn = ZnSO_{4} + H_{2}) zum Protegiren des
  Eisens, zum Ueberziehen der Telegraphendrähte und überhaupt zur
  Verzinkung von Draht, Ketten und Blech, zur Bereitung von Zinkvitriol,
  Zinkweiss u. s. w. Eine Hauptanwendung des Zinkes ist die zu Gusswaaren
  (=Zinkguss=) anstatt der Bronze, des Gusseisens und selbst der
  Steinmetzarbeiten (zu architektonischen Zwecken). Neuerdings stellt man
  Kartätschen aus Zink dar.

  Die =Zinkproduktion= (1870) ist etwa folgende:

        Schlesien                               780,000 Centner.
        Die rheinischen Gesellschaften          220,000    "
        Die Vieille Montagne                    704,000    "
        Die übrigen belgischen Gesellschaften   190,000    "
        Spanien                                  30,000    "
        England                                 150,000    "
        Frankreich                               10,000    "
        Oesterreich                              40,000    "
        Polen                                    30,000    "
                                              ------------------
                                              2,154,000 Centner.


                             Zinkpräparate.

[Sidenote: Zinkweiss.]

Das =Zinkweiss=, Zinkoxyd, ZnO, das jetzt häufig als Ersatzmittel für
Bleiweiss angewendet wird, stellt man aus schlesischem oder belgischem
Zink durch Erhitzen an der Luft dar. Zu diesem Zwecke bringt man das Zink
in Retorten aus Glashäfenmasse, welche denen der Leuchtgasfabriken sehr
ähnlich und mit einer Oeffnung versehen sind, durch welche sie beschickt
werden, und wodurch die Zinkdämpfe entweichen. Die Retorten liegen zu
8-18 in zwei rückwärts zusammenstossenden Reihen in einem Flammenofen.
Sobald die Retorten bis zum Weissglühen erhitzt worden sind, werden 1-2
Zinktafeln in jede Retorte gebracht. Das Metall verwandelt sich in
Dämpfe, welche durch die Oeffnung der Retorte entweichen und sogleich
nach ihrem Austritt aus der Retorte einen bis auf 300° erhitzten
Luftstrom treffen, durch welchen das Zink verbrannt und in Zinkoxyd
verwandelt wird. Das entstandene lockere Zinkoxyd wird durch den
Luftstrom fortgerissen und in Kammern geführt, in welchen es sich
allmälig absetzt. Das so erhaltene Zinkoxyd ist von weisser Farbe und
kann sofort, ohne Mahlen oder Schlämmen mit dem Firniss verrieben werden.
Auch durch Behandeln von Zink mit überhitzten Wasserdämpfen erhält man
(unter Wasserstoffentwicklung) Zinkoxyd. Das Zinkweiss kommt etwas
theurer zu stehen als das Bleiweiss, deckt aber besser und zwar decken 10
Gewichtstheile Zinkweiss denselben Flächenraum wie 13 Gewichtstheile
Bleiweiss. Der Zinkweissanstrich hat ferner vor dem Bleiweissanstrich den
Vortheil, dass er auch bei schwefelwasserstoffhaltigen Ausdünstungen eine
weisse Farbe behält. Durch Zusatz verschiedener Metallfarben kann man dem
Zinkweiss jede beliebige Färbung ertheilen, so grün durch =Rinmann='s
Grün, blau durch Ultramarin, citronengelb durch Schwefelkadmium und
chromsaures Zink, orangegelb durch Schwefelantimon, schwarz durch
Kienruss.

[Sidenote: Zinkvitriol.]

  Der =Zinkvitriol=, Zinksulfat, schwefelsaures Zinkoxyd, auch weisser
  Vitriol oder Galitzenstein (ZnSO_{4} + 7H_{2}O), kommt theils in der
  Natur als neueres Gebilde durch Verwitterung der Zinkblende entstanden
  vor, theils wird er künstlich aus der Blende dargestellt, theils auch
  als Nebenprodukt bei der Entwickelung von Wasserstoff erhalten. Er
  kommt in weissen Stücken vor, die zusammenziehend metallisch schmecken
  und als Zusatz zu den trocknenden Oelen bei der Firnissbereitung, zur
  Feuerversilberung, zum Desinficiren der Kloaken und in den
  Kattundruckereien benutzt werden. Beim Erhitzen zerfällt der
  Zinkvitriol in Zinkoxyd, schweflige Säure und Sauerstoff (neue und
  praktische Methode der Darstellung des Sauerstoffs im Grossen).

[Sidenote: Chromsaures Zinkoxyd.]

  Das =Zinkchromat= (chromsaures Zinkoxyd), durch Fällen von Zinkvitriol
  mit Kaliumbichromat erhalten, ist ein schön gelber Niederschlag, der in
  dem Kattundruck Anwendung findet, da er sich in Ammoniak löst und nach
  der Verflüchtigung des Ammoniaks als unlösliches Pulver wieder
  abscheidet. Seit einiger Zeit kommt auch ein basisches Zinkchromat
  unter dem Namen =Zinkgelb= in dem Handel vor.

[Sidenote: Chlorzink.]

  Das =Chlorzink= ZnCl_{2} erhält man durch Auflösen von metallischem
  Zink in Salzsäure oder am vortheilhaftesten als Nebenprodukt in den
  Soda- und Schwefelsäurefabriken, wenn man die überflüssige und häufig
  kaum zu verwerthende Salzsäure noch warm auf gemahlene Zinkblende
  einwirken lässt und den entweichenden Schwefelwasserstoff sogleich
  durch Verbrennen zu schwefliger Säure und Wasser wieder zur
  Schwefelsäurefabrikation benutzt. Die erhaltene Lösung wird bis zur
  Syrupconsistenz abgedampft. Wasserfrei erhält man das Chlorzink durch
  Erhitzen eines Gemenges von Zinkvitriol und Kochsalz (ZnSO_{4} + 2NaCl
  = Na_{2}SO_{4} + ZnCl_{2}), wobei Chlorzink sublimirt. Ihrer
  Eigenschaft wegen, gewisse organische Substanzen in Folge von
  Wasserentziehung mehr oder minder zu verändern, lässt sich eine
  concentrirte Chlorzinklösung in vielen Fällen anstatt der englischen
  Schwefelsäure verwenden. So ist z. B. das Chlorzink im Stande, die
  Schwefelsäure beim Läutern des Brennöls zu ersetzen, da das Chlorzink
  nur die Unreinigkeiten, nicht aber das Oel selbst angreift. Da die
  Farbstoffe des Krapps durch Chlorzink nicht verändert werden, dagegen
  die Holzfaser dadurch zerstört wird, so ist es sehr wahrscheinlich,
  dass man Krapp ebenso wol durch Chlorzinklösung als durch Schwefelsäure
  in Garancin wird überführen können. Dass dort, wo die Schwefelsäure
  durch Bildung gepaarter Substanzen wirkt, wie z. B. beim Auflösen des
  Indigs, oder wo sie zur Zersetzung von Salzen dient, wie z. B. bei der
  Ausscheidung der Stearinsäure aus dem Kalksalze, das Chlorzink nicht
  als Ersatzmittel angewendet werden kann, bedarf kaum der Erwähnung.
  Neuerdings ist das Chlorzink auch beim Verseifen der Fette behufs der
  Abscheidung der Stearinsäure anstatt der Schwefelsäure angewendet
  worden, ebenso bei der Bereitung des Pergamentpapieres und des Aethers.
  Mit dem grössten Vortheil hat man das Chlorzink zum Conserviren von
  Holz, namentlich der Eisenbahnschwellen, benutzt, ferner (nach den
  Vorschlägen von =Varrentrapp= und =Rostaing=) zum Zersetzen des
  Chlorkalkes, zum Bleichen der Papiermasse und zum Leimen derselben. In
  England findet es unter den Namen _Sir William Burnett's Fluid_ oder
  _Drew's Desinfectant_ als Desinfectionsmittel vielfache Anwendung. Das
  sogenannte =Löthsalz= ist eine Verbindung von Chlorzink mit Salmiak
  (2NH_{4}Cl + ZnCl_{2}); in Lösung als =Löthwasser= erhält man es durch
  Auflösen von 3 Loth Zink in starker Salzsäure und Zusetzen von 3 Loth
  Salmiak. =Zinkoxychlorür= (basisch salzsaures Zinkoxyd), dadurch
  erhalten, dass man in flüssiges Chlorzink (oder Eisen- oder
  Manganchlorür) Zinkweiss (Zinkoxyd) einrührt, ist in neuerer Zeit von
  =Sorel= als plastische Masse (Metallkitt, Zahnkitt) vorgeschlagen
  worden.


                              Das Kadmium.

                      (Cd = 112; spec. Gew. = 8,6.)

[Sidenote: Kadmium.]

Das Kadmium, ein seltener vorkommendes und technisch noch wenig benutztes
Metall, ist ein fast steter Begleiter des Zinkes in den Zinkerzen,
besonders in dem schlesischen Galmei, aber auch in der Zinkblende. Es
wurde 1817 fast gleichzeitig von =Stromeyer= in Hannover und =Hermann= in
Schönebeck entdeckt. Das Kadmium steht hinsichtlich seiner Eigenschaften
in der Mitte zwischen Zinn und Zink; es ist zinnweiss, stark glänzend,
dehnbar und hämmerbar und verliert an der Luft nach und nach seinen
Glanz. Es hat ein spec. Gewicht von 8,6, schmilzt bei 360°, siedet bei
860° (nach =Deville= und =Troost=; bei 746,2° nach =Becquerel=) und lässt
sich leicht destilliren. In den Handel kommt es gewöhnlich in 60-90 Grm.
schweren Stäben. Schlesischer Galmei enthält bis 5 Proc. und darüber,
Galmei von Wiesloch über 2 Proc., Zinkblende vom Oberharz 0,35-0,79
Proc., Blende von Przibram 1,78 Proc., von Eaton in Nordamerika 3,2 Proc.
Kadmium. Der Kadmiumgehalt dieser Erze concentrirt sich in dem
bräunlichen Rauche, der im Anfang der Zinkdestillation sich zeigt. Dieser
Rauch, aus reinem und kohlensaurem Zink und Kadmium bestehend, dient als
=Kadmiumerz=. Die Reduktion desselben geschieht mittelst Holzkohle in
kleinen, cylindrischen, gusseisernen Retorten, die mit konischem Vorstoss
von Eisenblech versehen sind. Das in dem Vorstosse befindliche Metall
wird in Gestalt von Stangen von Fingerdicke in den Handel gebracht. Die
Gesammtproduktion von Kadmium in Belgien (jedoch nicht aus belgischen,
sondern aus spanischen Zinkerzen) beträgt jährlich nicht viel über 5
Ctr., in Schlesien etwa 2 Ctr.

  Mit Blei, Zinn und Wismuth bildet es =Wood's Metalllegirung=. Eine
  Legirung von 3 Th. Kadmium, 4 Th. Zinn, 15 Th. Wismuth und 8 Th. Blei
  schmilzt schon bei 70°. Sie findet als Metallkitt Anwendung. Für
  Clichés empfiehlt =Hofer-Grosjean= eine Legirung von 50 Th. Blei, 36
  Th. Zinn und 22,5 Th. Kadmium. Von den Kadmiumpräparaten findet nur das
  =Schwefelkadmium= (CdS) als gelbe Malerfarbe (_Jaune brillant_) und in
  der Feuerwerkerei zur Erzeugung von blauem Feuer Anwendung. Man erhält
  sie am schönsten durch Fällen einer Lösung von schwefelsaurem Kadmium
  mit Schwefelnatrium, Auswaschen, Pressen und Trocknen des
  Niederschlages.


                              Das Antimon.

                     (Sb = 122; spec. Gew. = 6,712.)

[Sidenote: Antimon.]

Das Antimon (Spiessglanz, Spiessglas) findet sich am häufigsten mit
Schwefel verbunden als =Grauspiessglanzerz= oder =Antimonglanz= mit 71,5
Proc. Antimon (Sb_{2}S_{3}), der auf Lagern und Gängen im Granit, und im
krystallinischen Schiefer- und Uebergangsgebirge bricht. Auch findet sich
das Antimon als Antimonoxyd (Sb_{2}O_{3}) und zwar in den beiden
Mineralien =Valentinit= (rhombisch) und =Senarmontit= (tesseral);
letzteres kommt in grosser Menge in Constantine (in Algerien) und auf
Borneo vor. Man gewinnt es, indem man das Grauspiessglanzerz
(Schwefelantimon) aus den Erzen ausschmilzt. Das Ausschmelzen geschieht
in einigen Gegenden, wie auf dem Wolfsberg bei Harzgerode, in Tiegeln
_b_, deren Boden durchlöchert sind und die auf kleineren Tiegeln _c_
stehen, die rund herum von heissem Sand oder Asche umgeben sind. Zu
beiden Seiten der Tiegel sind Mauern mit Zuglöchern aufgeführt (Fig. 42).

[Illustration: Fig. 42.]

  Um das Brennmaterial besser zu benutzen, wendet man an anderen Orten,
  so in Ungarn, eine ähnliche Vorrichtung mit zwei Töpfen oder Tiegeln
  an, bringt die Tiegel aber in der Weise auf den Herd eines
  Flammenofens, dass nur die oberen, beschickten Tiegel von der Flamme
  bestrichen werden. Die unteren Tiegel stehen ausserhalb des Ofens vor
  jedem grösseren Tiegel in kleinen Gewölben und sind mit den Tiegeln
  durch Thonröhren in Verbindung gesetzt. Fig. 43 zeigt den
  Verticaldurchschnitt, Fig. 44 den Grundriss des zum Aussaigern
  angewendeten Ofens. Eine Erläuterung der Zeichnung ist überflüssig.

[Illustration: Fig. 43.]

[Illustration: Fig. 44.]

[Illustration: Fig. 45.]

  Am schnellsten lässt sich die Aussaigerung des Schwefelantimons
  bewerkstelligen, wenn man das Antimonerz unmittelbar auf den geneigten
  Herd eines =Flammenofens= (Fig. 45) bringt und dafür sorgt, dass das
  aussaigernde Schwefelantimon von dem tiefsten Punkte des Herdes durch
  eine Rinne _e_ nach einem ausserhalb des Ofens befindlichen Recipienten
  _f_ fliesst. Erst nachdem das Erz sich in einem erweichten Zustande
  befindet und eine Schlackendecke sich gebildet hat, wird die
  Abstichöffnung verschlossen und das Feuer verstärkt. Das noch im Erze
  zurückgebliebene Schwefelmetall sammelt sich unter der Schlacke und
  wird nach Beendigung der Operation abgestochen.

Das =metallische Antimon= stellt man aus dem Schwefelantimon auf
zweierlei Weise dar, entweder röstet man das ausgesaigerte
Schwefelantimon oder man zersetzt es durch angemessene Zuschläge. Zur
Gewinnung des Antimons mittelst der =Röstarbeit= wird das Schwefelantimon
auf der Sohle eines Flammenofens unter beständigem Umrühren geröstet, bis
es zum grössten Theil in antimonsaures Antimonoxyd übergeführt worden
ist. Das geröstete Produkt, die =Spiessglanzasche=, wird in Tiegeln
reducirt. Zur Reduction würde schon Erhitzen allein genügen, da das
Röstgut immer unzersetztes Schwefelantimonium enthält (3Sb_{4}O_{8} +
4Sb_{2}S_{3} = 20Sb + 12SO_{2}), da sich aber Antimonoxyd verflüchtigen
würde, wenn man keine Decke anwendete, so vermischt man die
Spiessglanzasche mit rohem Weinstein oder Kohle und kohlensaurem Natrium.
Zur Reduction genügt starke Rothglühhitze. Man lässt den Regulus langsam
unter der Schlackendecke erstarren, damit er jene sternförmig
krystallinische Oberfläche erhalte, welche man im Handel begehrt.

  Zweckmässig entfernt man den Schwefel aus dem Schwefelantimon =durch
  Eisen=. Durch die alleinige Anwendung des Eisens ist der Erfolg der
  Zersetzung ein ungünstiger, weil die Trennung des Schwefeleisens von
  dem Antimon wegen des fast gleichen specifischen Gewichts beider
  Substanzen nur schwierig ausgeführt werden kann. Aus diesem Grunde und
  um der Schwefelverbindung ausser einem geringeren specifischen Gewicht
  grössere Leichtflüssigkeit zu geben, setzt man kohlensaures oder
  schwefelsaures Alkali hinzu. 100 Th. Schwefelantimon, 42 Th.
  Schmiedeeisen, 10 Th. calcinirtes schwefelsaures Natrium und 3-1/3 Th.
  Kohle haben sich als passendes Verhältniss bewährt. Um zugleich einen
  arsenfreien Regulus zu erlangen, schmilzt man das nach der angegebenen
  Vorschrift erhaltene Antimon und zwar 16 Th. desselben, den man, wenn
  er noch nicht eisenhaltig genug ist, mit 2 Th. Schwefeleisen versetzen
  kann, mit 1 Th. Schwefelantimon und 2 Th. trockener Soda zusammen und
  erhält die Masse eine Stunde lang im Fluss. Den Regulus schmilzt man
  noch ein zweites Mal mit 1-1/2 Th. und ein drittes Mal mit 1 Th. Soda,
  bis die Schlacke hellgelb ist. Zur Abscheidung des Arsens scheint die
  Gegenwart von Schwefeleisen Bedingung zu sein, indem wahrscheinlich
  eine dem Arsenkies ähnlich zusammengesetzte Verbindung entsteht.

[Sidenote: Eigenschaften des Antimons.]

  Das im Handel vorkommende Antimon ist niemals chemisch rein, sondern
  enthält Arsen, Eisen, Kupfer und Schwefel. Der Einfluss dieser
  Verunreinigungen auf die physikalischen Eigenschaften des Antimons ist
  um so weniger bekannt, als man die Eigenschaften des reinen Antimons
  selbst so gut als noch nicht kennt. Durch Schmelzen des Antimons mit
  Antimonoxyd reinigt man das Antimon; das Oxyd oxydirt dabei den
  Schwefel und das Eisen und wird in demselben Verhältniss reducirt. Das
  Antimon ist fast silberweiss mit einem Stich ins Gelbliche, besitzt
  starken Metallglanz und eine blätterig krystallinische Struktur. Es
  krystallisirt ebenso wie das isomorphe Arsen und Wismuth in deutlichen
  Rhomboëdern, hat ein spec. Gewicht von 6,712 und schmilzt bei 430° C.
  Beim Erstarren dehnt sich das geschmolzene Metall nicht aus. Es ist
  ziemlich feuerbeständig und beginnt erst in starker Weissglühhitze sich
  zu verflüchtigen. Es ist ausserordentlich spröde und nicht dehnbar und
  lässt sich sehr leicht in Pulver verwandeln. An Härte übertrifft es das
  Kupfer. Mit anderen Metallen vereinigt es sich leicht und ertheilt
  denselben im Allgemeinen Sprödigkeit. Zinn und Blei wird zuweilen
  durch Zusatz von etwas Antimon hart gemacht. Da das Antimon an der Luft
  ziemlich unverändert bleibt, so hat man jüngst den Vorschlag gemacht,
  Kupfer zum Schutze mit einer Schicht von Antimon zu überziehen. Das
  unter dem Namen =Eisenschwarz= vorkommende und zum Bronziren von Gyps-
  und Papiermachéfiguren, auch von Zinkgussgegenständen angewendete
  Pulver, durch welches diese Figuren das Ansehen von blankem Stahl
  erhalten, ist =fein zertheiltes Antimon=, aus einer Antimonlösung durch
  Ausfällen mittelst Zink erhalten.

[Sidenote: Legirungen des Antimons.]

  Das Antimon wird in grösster Menge von den Schriftgiessern gebraucht.
  Das =Schriftgiessermetall= besteht aus 1 Th. Antimon und 4 Th. Blei,
  ausserdem häufig noch aus einer geringen Menge Kupfer.


                            Antimonpräparate.

[Sidenote: Antimonoxyd.]

  Das =Antimonoxyd=, (Sb_{2}O_{3}), durch Rösten von Schwefelantimon oder
  durch Fällen von Chlorantimonlösung mit kohlensaurem Natrium,
  Auswaschen und Trocknen des Niederschlages dargestellt, ist neuerdings
  als =Bleiweisssurrogat= vorgeschlagen worden. Seiner Eigenschaft wegen,
  bei Gegenwart von Alkali Sauerstoff aufzunehmen und dadurch in
  =Antimonsäure= Sb_{2}O_{5} überzugehen, die zur Bereitung von
  Anilinroth unlängst in Vorschlag gebracht worden ist, kann man das
  Antimonoxyd zur Umwandelung des Nitrobenzols in Anilin, ferner zur
  Darstellung von Jodcalcium benutzen. Im letztem Falle trägt man in
  Antimonoxyd, welches in Kalkmilch suspendirt ist, Jod ein, so lange als
  dasselbe sich noch löst.

[Sidenote: Schwefelantimon.]

  Das ausgesaigerte =Schwefelantimon= (Sb_{2}S_{3}) findet sich im Handel
  meist in der kegelförmigen Gestalt der Gefässe, in denen es erstarrt;
  es ist metallischglänzend, graphitfarben, sehr weich und auf dem Bruche
  strahlig krystallinisch. Es enthält gewöhnlich Eisen, Blei, Kupfer und
  Arsen. Es findet zum Ausbringen des Goldes aus goldhaltigem Silber, in
  der Veterinärmedicin, in der Feuerwerkerei und zur Bereitung der
  Zündpillen der Zündnadelgewehre Anwendung.

  =Neapelgelb.=

  Das =Neapelgelb=, eine orangegelbe, sehr beständige Oel- und
  Schmelzfarbe, ist wesentlich antimonsaures Bleioxyd und wird auf
  folgende Weise dargestellt: Man mengt 1 Th. Brechweinstein
  (Antimon-Kalium-Tartrat) mit 2 Th. Bleinitrat und 4 Th. Kochsalz, glüht
  das Gemenge bei mässiger Rothglühhitze zwei Stunden lang, sodass es
  schmilzt, und bringt die geglühte Masse nach dem Erkalten in Wasser, wo
  sie zu einem feinen Pulver zerfällt und das Kochsalz sich auflöst. Für
  Schmelzfarben wird das Neapelgelb, um es heller zu machen, mit Bleiglas
  zusammengeschmolzen. Neuerdings stellt man es durch Rösten eines
  Gemenges von antimoniger Säure mit Bleiglätte dar.

[Sidenote: Antimonzinnober.]

  Der =Antimonzinnober= (Antimonoxysulfuret von der Formel
  Sb_{6}S_{6}O_{3} ein dem Zinnober an Farbe ähnliches Präparat, wird
  erhalten, indem man Natrium- oder Calciumdithionit auf Antimonchlorür
  und Wasser einwirken lässt; es bildet sich beim Erhitzen bis zum Sieden
  ein Niederschlag, der sich leicht absetzt, ausgewaschen und getrocknet
  wird. Er bildet ein carminrothes zartes Pulver von sammetähnlicher
  Beschaffenheit. Luft und Licht verändern ihn nicht. Er kann als
  Wasserfarbe wie als Oelfarbe Verwendung finden. Um ihn im Grossen
  darzustellen, verfährt man auf folgende Weise: 1) Man röstet
  Schwefelantimon in einem Luftstrom, welchem Wasserdampf beigemengt ist;
  das Schwefelantimon verwandelt sich hierbei zum grössten Theile in
  Antimonoxyd. Die beim Rösten sich bildende schweflige Säure dient zur
  Darstellung von Calciumdithionit (aus den Sodarückständen). Das
  Antimonoxyd wird in gewöhnlicher Salzsäure gelöst. 2) Man füllt mit
  Dampf geheizte grosse Holzbottiche zu 7/8 mit der Lösung des
  Calciumdithionits an, setzt dann nach und nach Antimonchlorürlösung zu
  und erhitzt unter Umrühren bis auf etwa 60°. Die Reaction tritt bald
  ein und es bildet sich ein orangerother Niederschlag, der nach dem
  Absetzenlassen auf einem Leinwandfilter gesammelt, ausgewaschen und bei
  etwa 50° getrocknet wird.


                               Das Arsen.

                      (As = 75; spec. Gew. = 5,6.)

[Sidenote: Arsen.]

Das Arsen findet sich in der Natur entweder gediegen oder mit Schwefel,
Metallen und Schwefelmetallen verbunden. Die Oxydationsstufen des Arsens
kommen dagegen in der Natur nie in solcher Menge vor, dass eine
technische Benutzung desselben möglich wäre. Das Arsen ist ein fester
krystallinischer Körper von stahlgrauer glänzender Farbe. Man stellt es
durch Sublimation des in der Natur vorkommenden =gediegenen Arsens= oder
durch Erhitzen von =Arsenkies= (FeS_{2} + FeAs_{2}) und Arsenikalkies
(Fe_{4}As_{6}) dar oder auch durch Reduktion des weissen Arsens (der
arsenigen Säure: As_{2}O_{3} + 3C = 3CO + 2As). Es erscheint im Handel in
schwarzgrauen, metallglänzenden Krusten und führt den Namen
=Fliegenstein=, =Scherbenkobalt= oder =Näpfchenkobalt=, der zuweilen 8-10
Proc. Schwefelarsen beigemengt erhält. Das reine Arsen findet nur selten
Anwendung, man benutzt es bei der Fabrikation von Schrot und zur
Erzeugung eines Lichtes (durch Verbrennen von Arsen in einem Strom von
Sauerstoff), welcher unter dem Namen »Indisches Feuer« zu
trigonometrischen Signalen benutzt wird.

[Sidenote: Arsenige Säure.]

[Illustration: Fig. 46.]

Die =arsenige Säure= oder das =weisse Arsen=, As_{2}O_{3} (Rattengift,
Giftmehl, Hüttenrauch), wird bei der Verarbeitung arsenhaltiger Erze in
den Blaufarbenwerken, auf Zinn- und Silberhütten u. dgl. als Nebenprodukt
gewonnen, indem man die arsenhaltigen Erze in Flammenöfen röstet und die
sich entwickelnden Dämpfe durch Kanäle und Kammern leitet, um die
arsenige Säure zu verdichten. In Schlesien wird Arsenkies eigens zur
Gewinnung von arseniger Säure geröstet. Man erhält auf diese Weise die
arsenige Säure in pulverförmigem Zustande, als =Arsen=- oder =Giftmehl=;
um sie zu raffiniren, wird dieses Pulver sublimirt. Das Sublimiren
geschieht in eisernen Kesseln _a_ (Fig. 46), auf welche man eiserne Ringe
_b_ _c_ _d_ und auf diese eine Haube _e_ stellt, welche vermittelst der
Röhren mit der Kammer _i_ in Verbindung steht. Neben dieser Kammer
befinden sich noch einige andere Kammern. Nachdem alle Fugen verstrichen
worden sind, beginnt die Sublimation. Die Hitze muss dabei so gesteigert
werden, dass die in der Kammer _i_ sich ansammelnde arsenige Säure weich
zu werden beginnt; nach dem Erkalten erscheint sie als ein vollkommenes
Glas (=Arsenglas=) mit muscheligem Bruche, Glasglanz und
Durchsichtigkeit, das mit der Zeit weiss, porcellanartig, opal- und
wachsartig glänzend wird. Sie ist wie alle anderen Arsenpräparate im
höchsten Grade giftig. Zuweilen finden sich in der arsenigen Säure kleine
Mengen von Schwefelarsen und von Antimonoxyd. Man benutzt die arsenige
Säure in der Kattundruckerei, zur Reinigung des Glases (namentlich des
Krystallglases) während des Schmelzens, zur Darstellung von
Arsenpräparaten (arsenigsaure Alkalien, Schweinfurtergrün und andere
Kupferfarben), beim Ausstopfen von Thierbälgen, in alkalischer Lösung zur
Ueberführung des Nitrobenzols in Anilin, in Salzsäure gelöst zum
Graubeizen von Messing und zuweilen zum Härten von Eisen u. s. w.

[Sidenote: Arsensäure.]

Die =Arsensäure=, (H_{3}AsO_{4}), erhalten durch Kochen von 400 Kilogramm
arseniger Säure mit 300 Kilogr. Salpetersäure (oder Königswasser) von
1,35 spec. Gewicht und Abdampfen der Lösung bis zur Trockne oder in
neuerer Zeit weit vortheilhafter durch Leiten von Chlorgas in Wasser, in
welchem arsenige Säure sich suspendirt befindet, wird zuweilen anstatt
der Weinsäure in der Zeugdruckerei und ausserdem zur Bereitung gewisser
Theerfarben, namentlich des Rosanilins oder Fuchsins[13], angewendet. Das
=saure Natriumarseniat= (saures arsensaures Natron), welches gegenwärtig
in den Färbereien und Zeugdruckereien als Befestigungsmittel der Beizen,
überhaupt als Surrogat des Kuhkothes verwendet wird, und aus 25 Th.
Natron und 75 Th. Arsensäure besteht, wird durch vorsichtiges, aber
längere Zeit fortgesetztes Erhitzen von 36 Th. arseniger Säure mit 30 Th.
Natriumnitrat oder vortheilhafter durch Erhitzen eines Gemenges von
trockenem Natriumarsenit und Natriumnitrat (oder auch als Nebenprodukt
bei der Darstellung von Anilin aus Nitrobenzol) erhalten.

  [13] Es giebt Anilinfarbenfabriken, die jährlich über 2000 Ctr.
       Arsensäure consumiren.

[Sidenote: Schwefelarsen.]

  Unter den =Schwefelungsstufen des Arsens= giebt es zwei, die in der
  Technik Anwendung finden; es sind dies der Realgar und das Operment.

[Sidenote: Realgar.]

[Sidenote: Weissfeuer.]

  =Realgar=, rothes Arsen, Rubinschwefel, Rauschroth (As_{2}S_{2}) kommt
  schon in der Natur häufig auf Erzgängen krystallinisch oder in
  deutlichen Krystallen vor und wird künstlich dargestellt, indem man
  Schwefel mit überschüssigem Arsen oder arseniger Säure
  zusammenschmilzt, oder im Grossen Arsenkies mit Schwefelkies der
  Destillation unterwirft. Realgar erscheint als rubinrothe Masse von
  muscheligem Bruche, die mit salpetersaurem Kali gemengt und angezündet
  unter Verbreitung eines weissen glänzenden Lichtes verbrennt. Auf
  dieser Eigenschaft beruht seine Anwendung zu =Weissfeuer=; der Satz
  dazu besteht aus 24 Th. Salpeter, 7 Th. Schwefel und 2 Th. Realgar. Das
  in England unter dem Namen =indisches Feuer= zu trigonometrischen
  Signalen benutzte Licht erhält man durch Verbrennen von metallischem
  Arsen in einem Strome von Sauerstoff.

[Sidenote: Operment.]

[Sidenote: Rusma.]

  =Operment=, =Auripigment=, Rauschgelb (As_{2}S_{3}) findet sich
  ebenfalls in der Natur und wird künstlich durch Zusammenschmelzen von
  Schwefel mit arseniger Säure oder Realgar, oder durch Destillation von
  einer entsprechenden Mischung von Arsenkies und Schwefelkies
  dargestellt. Es erscheint in derben, hellorangegelben, durchsichtigen
  Massen, die fast stets arsenige Säure enthalten, sodass das auf
  trockenem Wege dargestellte gelbe Schwefelarsen vielleicht (analog dem
  Antimonzinnober) als ein Arsenoxysulfuret betrachtet werden kann. Auf
  nassem Wege erhält man es durch Fällen einer salzsauren Lösung von
  arseniger Säure mit Schwefelwasserstoffgas, oder durch Zersetzen von
  Schwefelarsen-Schwefelnatrium (As_{2}S_{3}, Na_{2}S durch Schmelzen von
  arseniger Säure mit Schwefel und kohlensaurem Kali dargestellt) mit
  verdünnter Schwefelsäure. Man benutzt es in der Färberei als
  Reductionsmittel des Indigs und zur Darstellung des =Rusmas=; letzteres
  besteht aus 9 Th. Kalk und 1 Th. Operment mit etwas Wasser zu einem
  Teig gemacht. Es wird von den Orientalen als Enthaarungsmittel
  angewendet, lässt sich aber zweckmässig durch das =Calciumsulfhydrat=,
  erhalten durch Leiten von Schwefelwasserstoffgas in Kalkbrei, bis
  letzterer eine graublaue Farbe angenommen hat, ersetzen.


                            Das Quecksilber.

                     (Hg = 200; spec. Gew. = 13,5.)

[Sidenote: Quecksilber. Vorkommen und Gewinnung.]

Das Quecksilber gehört zu den seltener vorkommenden und nur sparsam in
der Erdrinde vertheilten Metallen. Die wichtigen Vorkommnisse sind: 1)
=Gediegen Quecksilber=, zuweilen etwas Silber enthaltend, kommt fast in
allen Quecksilberbergwerken, doch meist nur in geringer Quantität, in
Gestalt von Tröpfchen vor, die in den Höhlungen des porösen Gesteines
haften. 2) =Zinnober= (HgS mit 86,29 Quecksilber und 13,71 Schwefel); er
bricht auf Lagern und Gängen im krystallinischen Schiefergebirge, im
Uebergangs- und Flötzgebirge, besonders mit Quecksilber, auch mit
Schwefelkies und anderen Erzen, in Begleitung von Quarz, Eisenspath,
Kalkspath etc., und kommt zuweilen auch auf secundären Lagerstätten, in
losen abgerundeten Stücken vor. Die ausgezeichnetsten Fundorte des
Zinnobers sind Almaden und Almadenejas in Spanien, wo er schon im
Alterthume gewonnen wurde, und Idria in Krain. Ferner findet sich der
Zinnober in der bayerischen Rheinpfalz (bei Wolfstein, am Stahlberge,
Moschellandsberg, am Potzberge bei Kusel), bei Olpe in Westphalen, in
einigen Gegenden Kärntens, zu Eisenerz in Steiermark, Horzowitz in
Böhmen, an mehreren Orten Ungarns und Siebenbürgens, zu Vall'alta in
Venetien, am Ural, in China und Japan, in dem District Sarawak auf
Borneo, in Mexico, zu Huancavelica in Peru und in sehr bedeutender Menge
in Californien. Der Zinnober (welcher auch die Namen Stahlerz,
Korallenerz, Ziegelerz führt) ist das Hauptquecksilbererz.

  Hierher verdient auch das =Quecksilberlebererz= Erwähnung, ein
  unreiner, mit vielen thonigen und bituminösen Theilen gemengter
  Zinnober oder auch ein zinnober- und paraffinreicher Kohlenschiefer.
  Das Vorkommen des Lebererzes ist, so viel bekannt, auf Krain
  beschränkt. Von den übrigen Quecksilbererzen sei nur noch das
  =Quecksilberfahlerz= mit 2-15 Proc. Quecksilber erwähnt.

  Die =Production an Quecksilber= (1870) ist annähernd folgende:

           Spanien                                 22,000 Ctr.
           Californien                             56,000  "
           Peru                                      3200  "
           Oesterreich, Zollverein und Frankreich    2600  "
           Italien {Toscana                           700  "
                   {Agordo in Venetien
                                                    ----------
                                                   84,500 Ctr.

  Die Gewinnung des Quecksilbers aus dem Zinnober geschieht

  1) durch =Rösten= und zwar in Schachtöfen, wobei die Verdichtung der
  Quecksilberdämpfe in gemauerten oder eisernen Kammern vor sich geht wie
  in Idria, oder in röhrenartig zusammengefügten Thongefässen (Aludeln)
  wie zu Almaden in Spanien;

  2) durch =Zerlegen= des Zinnobers in geschlossenen Räumen durch
  Zuschläge wie durch Eisenhammerschlag oder durch Kalk, wie in Böhmen
  und in der Pfalz.

[Sidenote: Verfahren in Idria.]

[Illustration: Fig. 47.]

[Illustration: Fig. 48.]

[Illustration: Fig. 49.]

Die Apparate, die zur Gewinnung des Quecksilbers in Idria Anwendung
finden, sind durch die Zeichnungen Fig. 47, 48 und 49 versinnlicht. _A_
ist ein Röstofen, welcher auf beiden Seiten mit einer Reihe von
Verdichtungskammern _C_, _C_ ... _D_ in Verbindung steht. Das zu röstende
Erz schüttet man in groben Stücken auf das Gewölbe _nn'_ des Ofens,
welcher mit zahlreichen Oeffnungen versehen ist, und füllt den Raum _V_
vollständig damit an; auf das Gewölbe _pp'_ kommt Erz in kleinen Stücken,
endlich auf _r r'_ bringt man Staub und die quecksilberhaltigen
Rückstände früherer Operationen. Nachdem der Ofen beschickt ist,
entzündet man das Brennmaterial, gewöhnlich Buchenholz, auf dem Roste.
Man steigert nach und nach die Hitze bis zum Dunkelrothglühen und erhält
sie darin 10-12 Stunden. Durch den stattfindenden starken Zug gelangt die
zum Rösten des Schwefels erforderliche Luft in den Ofen. Durch die hohe
Temperatur entweicht der Zinnober aus dem Erz in Dampfgestalt und
verwandelt sich durch die Einwirkung des Sauerstoffs der Luft in
schweflige Säure und metallisches Quecksilber (HgS + 2O = SO_{2} + Hg).
Die Verbrennungsprodukte entweichen durch ein Rohr in die massiven, mit
Cement überzogenen Verdichtungskammern _C C_..., deren Sohle aus
festgestampftem Thon in Form zweier gegen einander geneigter Ebenen
besteht, von welchen das condensirte Quecksilber in einer Steinrinne in
ein Reservoir aus Porphyr abfliesst. In der letzten Kammer fliesst aus
dem Wasserbehälter fortwährend kaltes Wasser ein. Die letzten Spuren von
Quecksilber verdichten sich in den Rauchkammern _D D_.

  Um Brennmaterial und Zeit zu ersparen, hat man in der neueren Zeit in
  Idria Versuche mit =Flammenöfen= angestellt, welche eine
  ununterbrochene Quecksilberdestillation gestatten.

[Sidenote: Verfahren in Spanien.]

[Illustration: Fig. 50.]

[Illustration: Fig. 51.]

[Illustration: Fig. 52.]

Bei der Einrichtung in =Almaden= geschieht die Verdichtung der
Quecksilberdämpfe in =Aludeln=, d. i. birnförmigen, an beiden Enden
offenen Gefässen von gebranntem Thon, welche so in einander gefügt
werden, dass, wie Fig. 50 zeigt, das dünnere Ende des einen in das
weitere des anderen passt, und dass nach dem Lutiren der Fugen mit Thon
und Asche lange Reihen -- =Aludelschnüre= -- entstehen. Der Ofen _A_
(Fig. 51 und 52) ist ein cylindrischer Schachtofen, der durch ein
durchbrochenes Gewölbe in zwei Abtheilungen getheilt ist. In der untern
Abtheilung wird gefeuert, in die obere wird das Erz gebracht, in der
Weise, dass zu unterst grosse Stücke eines zinnoberhaltigen Sandsteines
gebracht werden, der wegen geringen Gehaltes keine weitere Scheidung
zulässt; auf diese Steine bringt man das reiche Erz. Ein Gewölbe
schliesst oben den Ofen; die Oeffnung zum Eintragen der obersten
Schichten ist mit einer lutirten Thonplatte bedeckt. Die Dämpfe treten
zuerst in die Kammern _c c_ und dann in die zwölf Aludelreihen. Jede
Reihe ist 20-22 Meter lang und zählt 44 Aludeln; es sind demnach 528
Aludeln in jedem Ofen. Die Reihen liegen auf dem geneigten =Aludelplan=.
Aus der am tiefsten Punkte liegenden Aludel bei _f_ fliesst das
verdichtete Quecksilber durch eine Rinne _g_ in die steinernen Behälter
_h h_. Die in den Aludeln nicht verdichteten Dämpfe gelangen in die
Kammer _B_, wo sie sich vollständig niederschlagen. Der Rauch entweicht
durch den Schornstein _b_. Das mit Russ verunreinigte Quecksilber wird
dadurch gereinigt, dass man es über eine etwas geneigte Fläche fliessen
lässt. Der Russ adhärirt der Fläche, während das Quecksilber ziemlich
rein in einen Sumpf abfliesst. Der russige Staub wird ebenso wie der in
der Kammer _B_ sich ansammelnde gesammelt und von Neuem destillirt. Die
in dem Ofen eingesetzte Erdmasse beträgt 250-300 Ctr., welche 25-30,
zuweilen, obgleich selten, 60 Ctr. liefert. Das Quecksilber wird in
schafledernen Beuteln oder auch in schmiedeeisernen Flaschen versendet.

[Sidenote: Gewinnung des Quecksilbers durch Zerlegen des
  Schwefelquecksilbers durch Zuschläge.]

[Illustration: Fig. 53.]

  =Verfahren zu Horzowitz in Böhmen.= Der mit Thoneisenstein brechende
  Zinnober wird mit 1/4-1/3 Eisenhammerschlag (Eisenoxydul-Oxyd)
  beschickt und in einem =Glockenofen= (Fig. 53) auf eiserne Teller oder
  Schalen _b b_ gebracht, die an einem eisernen Dorne befestigt und mit
  einer eisernen und in Wasser tauchenden Glocke _e e_ bedeckt sind. Die
  Glocke befindet sich in einem gemauerten Ofenschachte und wird durch
  Steinkohlenfeuer zum Glühen gebracht. Das niederfallende Quecksilber
  sammelt sich in dem Wasser in _d_ an. Jede Glocke, deren sechs in einem
  Ofen sich befinden, enthält 1/2 Ctr. Erz und 1/4 Ctr. Hammerschlag, zu
  deren Verarbeitung 30 bis 36 Stunden erforderlich sind.

  =Verfahren in der Rheinpfalz.= Die Gruben am Rosswalde bei Stahlberg,
  nördlich von Rockenhausen, wurden schon im Jahre 1410 eröffnet. Man
  gewann anfänglich Eisenkies und silberhaltige Kupfererze und lernte
  erst später das Zugutemachen der Quecksilbererze. Etwas neuer als die
  Gruben am Stahlberge sind jene im Landsberge bei Moschel, im Potzberge
  bei Kusel und bei Wolfstein; übrigens fallen Entdeckung und Benutzung
  der dortigen Quecksilbererzlagerstätten gleichfalls ins 15.
  Jahrhundert. Der Zinnober ist in Sandstein eingesprengt. Der
  Quecksilbergehalt des Gesteines macht gewöhnlich 0,005 und zuweilen
  0,01 Proc. aus. Soll die Ausbeute an Quecksilber die Kosten des
  Ausbringens lohnen, so muss der Quecksilbergehalt des Erzes 1/600
  betragen. Man nimmt die Zersetzung des Schwefelquecksilbers in eisernen
  Retorten, von denen 30-50 Stück in einem Galeerenofen liegen, durch
  Kalk vor, wobei Quecksilberdämpfe entweichen und ein Gemenge von
  Schwefelcalcium, unterschwefligsaurem und schwefelsaurem Kalk
  zurückbleibt. Zu =Obermoschel= enthält jede Retorte ein Gemenge von 40
  Pfd. reichem Erz und 15-18 Pfd. Kalk, und ist mit einer thönernen
  Vorlage versehen, welche zur Hälfte mit Wasser gefüllt ist. Die
  zusammengefügten Stellen werden mit Lehm lutirt. Man steigert allmälig
  die Hitze bis zum Rothglühen. Jede Operation dauert zehn Stunden. Nach
  deren Beendigung wird der Inhalt der Vorlagen in ein mit Wasser
  gefülltes Thonbecken gezogen und darin verwaschen; das Quecksilber
  bleibt darin zurück, das Wasser aber fliesst nebst einem schwarzen
  Pulver (=Quecksilberschwarz=), wahrscheinlich aus fein zertheiltem
  Quecksilber und Schwefelquecksilber bestehend, ab. Dieses schwarze
  Pulver wird gesammelt und mit Kalk einer neuen Destillation
  unterworfen. Am =Landsberge= werden sämmtliche Retorten jedesmal mit 5
  Ctr. und 1-2 Ctr. Kalk besetzt. Die Destillation dauert sechs Stunden.
  Drei Destillationen liefern ungefähr 1/2 Ctr. Quecksilber.

[Sidenote: Eigenschaften des Quecksilbers.]

[Sidenote: Anwendung des Quecksilbers.]

  Das =Quecksilber= ist metallglänzend, zinnweiss, bei gewöhnlicher
  Temperatur tropfbar flüssig, bei -39,5° wird es fest, dehnbar, es
  siedet bei 360°. Sein spec. Gewicht = 13,5. Es verbindet sich mit
  vielen Metallen und bildet mit denselben die =Amalgame=, es verbindet
  sich leicht mit Blei, Wismuth, Zink, Zinn, Silber, Gold, schwer mit
  Kupfer, nicht mit Eisen, Nickel, Kobalt und Platin. Auf dieser
  Eigenschaft, sich mit den meisten Metallen zu verbinden, beruht seine
  Anwendung zur Scheidung einiger Metalle, wie des Goldes und Silbers von
  den Erzen (Amalgamation, Verquickung); man benutzt Amalgame zum
  Spiegelbelegen, zur Feuervergoldung, für das Reibzeug der
  Elektrisirmaschinen. Das Quecksilber findet ferner Anwendung zur
  Anfertigung physikalischer Instrumente, zur Darstellung der Secretage
  für Hutmacher (einer Lösung von Quecksilber in Salpetersäure), zur
  Fabrikation des Sublimats, Zinnobers, Knallquecksilbers u. s. w. Für
  die Naturwissenschaft ist das Quecksilber ganz unentbehrlich. Ohne
  dasselbe würde die Gasometrie noch wenig ausgebildet sein und die
  Wärmelehre, sowie die Lehre vom Luftdruck noch auf einem niedrigen
  Standpunkte sich befinden. Neuerdings ist gefunden worden, dass durch
  geeigneten Natriumzusatz zum Quecksilber das Auflösungsvermögen
  desselben für gewisse Metalle (besonders Gold und Silber) beträchtlich
  erhöht wird. Ferner ist die Beobachtung gemacht worden, dass Natrium
  das Quecksilber in einen starren Körper überführt, der mit Leichtigkeit
  und ohne die Anwendung geeigneter Gefässe transportirt und durch
  Digestion mit schwefelsäurehaltigem Wasser leicht wieder vom Natrium
  getrennt werden kann.


                          Quecksilberpräparate.

[Sidenote: Verbindungen des Quecksilbers.]

Von den Verbindungen des Quecksilbers, die technische Anwendung finden,
sind nachstehende Präparate die wichtigsten.

[Sidenote: Quecksilberchlorid.]

Das =Quecksilberchlorid= (Sublimat), HgCl_{2} (in 100 Th. 73,8 Th.
Quecksilber und 26,2 Th. Chlor) wird durch Sublimation eines Gemenges von
schwefelsaurem Quecksilberoxyd mit Kochsalz oder auf nassem Wege durch
Auflösen von Quecksilberoxyd in Salzsäure, oder endlich durch Kochen
einer Chlormagnesiumlösung mit Quecksilberoxyd (MgCl_{2} + HgO = HgCl_{2}
+ MgO) dargestellt. Im sublimirten Zustande bildet es eine weisse
kristallinische Masse, die bei 260° schmilzt, bei 290° siedet, sich in
13,5 Th. Wasser von 20° und in 1,85 Th. Wasser von 100°, ferner in 2,3
Th. kaltem und in 1,18 Th. siedendem Alkohol auflöst. Das
Quecksilberchlorid findet Anwendung zum Conserviren von Holz
(Kyanisiren), zur Bereitung von Anilinroth, im Zeugdruck als Reservage,
zum Stahlätzen und zur Darstellung anderer Quecksilberpräparate. Als
Holzconservationsmittel hat man jüngst die Verbindung HgCl_{2}, 2 KCl,
die man durch Kochen von Carnallit mit Quecksilberoxyd erhält, in
Vorschlag gebracht.

[Sidenote: Zinnober.]

Der =Zinnober= (Schwefelquecksilber, Quecksilbersulfid, Mercuriumsulfid)
HgS kommt, wie schon erwähnt, in der Natur als natürlicher Zinnober in
rothen, derben Massen oder in durchsichtigen, rothen Krystallen vor, und
war schon zu =Plinius=' Zeiten unter dem Namen =Minium= bekannt. Man
stellt jedoch den Zinnober, um ihn als Farbematerial anzuwenden, stets
künstlich und zwar auf =trockenem Wege= und =auf nassem= dar. Auf
=trockenem Wege= erhält man den Zinnober, indem man 540 Th. Quecksilber
mit 75 Th. Schwefel innig mengt und das entstandene schwarze Pulver in
eisernen Gefässen bei mässigem Feuer bis zum Schmelzen, und darauf in
irdenen, nur lose verstopften Gefässen im Sandbade erhitzt. Die
sublimirte Masse erscheint cochenillerothglänzend, im Bruche faserig; sie
giebt beim Zerreiben ein scharlachrothes Pulver, den =präparirten
Zinnober=, dessen Farbe um so schöner ist, je reiner die Materialien und
je freier die schwarze Verbindung von überschüssigem Schwefel war.
Einigen Chemikern zufolge soll man die Scharlachfarbe des Zinnobers
dadurch sehr erhöhen, dass man dem Gemenge vor dem Sublimiren 1 Proc.
Schwefelantimon zusetzt und den Zinnober nach dem Zerreiben Monate lang
an einem dunklen Orte mit verdünnter Salpetersäure digerirt oder den etwa
beigemengten Schwefel durch Digestion mit Kalilauge entfernt. Auf
=nassem= Wege erhält man den Zinnober, indem man =weissen Präcipitat=
(Mercur. praecipit. alb. s. Hydrarg. amidato-bichlorat., NH_{2}HgCl, das
man durch Fällen einer Auflösung von Quecksilbersublimat mit Ammoniak
erhält) mit einer Auflösung von Schwefel in Schwefelammonium digerirt
(=Liebig=) oder nach =Martius=, indem man 1 Th. Schwefel, 7 Th.
Quecksilber und 2-3 Th. concentrirter Schwefelleberlösung Tage lang mit
einander schüttelt. Nach der =Brunner='schen Methode, die den schönsten
Zinnober liefert, mengt man 114 Th. Schwefel mit 300 Th. Quecksilber und
setzt zur Beschleunigung des Processes etwas Kalilösung zu. Auf einfache
Weise geschieht das Mischen dadurch, dass man beide Bestandtheile in gut
verschlossene, starke Flaschen bringt und dieselben an irgend einen sich
hin und her bewegenden Balken einer Dampfmaschine oder den einer
Sägemühle befestigt. Die schwarze Verbindung wird mit einer Lösung von 75
Th. Kali in 400 Th. Wasser gemischt und im Wasserbade bei 45° erhitzt.
Nach einigen Stunden nimmt die Masse eine rothe Farbe an; sie wird zur
Abkühlung in kaltes Wasser gegossen, auf Filtern gesammelt, gewaschen und
getrocknet. -- Der im Handel vorkommende Zinnober wurde früher mitunter
mit Mennige, Eisenoxyd und Chromzinnober verfälscht; gegenwärtig kommt
nicht selten Gyps (bis zu 15-20 Proc.) beigemengt vor. Beim Erhitzen
bleiben diese Substanzen zurück. Mennige, das gewöhnlichste
Verfälschungsmittel des Zinnobers, lässt sich auch dadurch nachweisen,
dass ein mit Mennige verfälschter Zinnober beim Ueberziehen mit
Salpetersäure -- in Folge von Bleisuperoxydbildung -- braun wird und mit
Salzsäure behandelt Chlorgas entwickelt. Reiner Zinnober ist in
Natriumsulfhydrat (NaSH) leicht und vollkommen löslich.

[Sidenote: Knallquecksilber.]

  Das =Knallquecksilber= oder =knallsaure Quecksilberoxyd=
  C_{2}Hg_{2}N_{2}O_{2} besteht in 100 Theilen aus 77,06 Th.
  Quecksilberoxyd und 23,94 Th. Knallsäure, vorausgesetzt, dass man die
  Existenz der noch niemals für sich dargestellten Knallsäure zugiebt.
  Nach einer neueren, wie es scheint, richtigeren Anschauung, die zuerst
  von =Gerhardt= ausgesprochen wurde, ist das Knallquecksilber eine
  Nitroverbindung und kann betrachtet werden als Cyanmethyl, in welchem
  der Wasserstoff des Methyls durch Untersalpetersäure und durch
  Quecksilber ersetzt worden ist C {Hg_{2}} / NO_{2}}, CN. Es wurde von
  =Howard= entdeckt und früher =Howard's Knallpulver= genannt. Es wird im
  Grossen auf folgende Weise dargestellt. Man löst bei gelinder Wärme 2
  Pfd. Quecksilber in 10 Pfd. Salpetersäure von 1,33 spec. Gewicht und
  versetzt die Lösung mit noch 10 Pfd. Salpetersäure. Die Flüssigkeit
  wird in sechs tubulirte Retorten vertheilt und in jede Retorte zu der
  noch warmen Flüssigkeit 10 Liter Alkohol von 0,833 spec. Gewicht
  zugegossen. Misst man Quecksilber, Salpetersäure und Alkohol, so nimmt
  man auf 1 Volumen Quecksilber 7-1/2 Volumen Salpetersäure und 10
  Volumen Alkohol. Nach Verlauf von einigen Minuten beginnt eine grosse
  Menge Gas sich zu entwickeln, und es bildet sich ein weisser
  Niederschlag, der auf einem Filter gesammelt und zur Entfernung der
  Säure mit kaltem Wasser gewaschen wird. Das Filter wird darauf mit dem
  Niederschlage auf einem Kupferbleche oder auf einer Porcellanplatte,
  welche durch Wasserdampf nicht bis zu 100° erwärmt wird, ausgebreitet
  und getrocknet. Aus 100 Th. Quecksilber erhält man auf diese Weise
  118-128 Th. Knallquecksilber; nach der Theorie müsste man 142 Th.
  erhalten. Der getrocknete Niederschlag wird in kleine Partien getheilt
  und eine jede derselben in Papier eingeschlagen, besonders aufbewahrt.
  Das knallsaure Quecksilberoxyd bildet weisse, durchsichtige
  Krystallnadeln, die bis zu 186° erhitzt oder heftig gestossen mit
  starkem Knalle detoniren. Vorzüglich leicht explodirt das
  Knallquecksilber auf Eisen, wenn es mit einem eisernen Instrumente
  geschlagen wird. Mit 30 Proc. Wasser gemischt, lässt es sich ohne
  Gefahr auf einer Marmortafel mit einem hölzernen Pistill fein reiben.

[Sidenote: Zündhütchen.]

  Das Knallquecksilber wird in grosser Menge zum Füllen der =Zündhütchen=
  gebraucht. Die =Zündhütchen= sind aus dünn gewalztem Kupferblech
  gefertigt, die, um das Auseinanderspringen während des Entzündens zu
  vermeiden, häufig an den Seiten gespalten sind. Um die Zündhütchen zu
  füllen, reibt man 100 Th. Knallquecksilber auf Marmortafeln mit Reibern
  oder Walzen aus Buchsbaumholz mit 30 Th. Wasser fein und setzt zu dem
  Brei 50 Th. Salpeter, oder 62,5 Th. Salpeter und 29 Th. Schwefel, oder
  60 Th. Mehlpulver. Der nasse Brei wird auf Papierunterlagen getrocknet
  und vermittelst Haarsieben gekörnt. Die Körner werden auf Papier
  ausgebreitet und in flachen Holzkästen getrocknet. Auf das in das
  Zündhütchen gelegte Korn des Zündpulvers wird in manchen Fabriken ein
  kleines Kupferplättchen gelegt, das fest auf die Zündmasse aufgepresst
  wird. Andere Fabriken überkleiden das Korn mit einer weingeistigen
  Lösung von Schellack, Mastix oder Sandarak, welche aber wegen der
  oxydirenden Einwirkung auf das Kupfer zu verwerfen sind; am
  zweckmässigsten ist eine Auflösung von Mastix in Terpentinöl. Das Korn
  wird in dem Hütchen mit einer Harzauflösung befestigt und zum Schutze
  vor der Feuchtigkeit mit dieser Lösung überzogen. Ein Kilogramm
  Quecksilber, das man in Knallquecksilber verwandelt, ist zur Füllung
  von 40,000 Zündhütchen ausreichend. Für Jagdflinten reicht diese Menge
  für 57,600 Zündhütchen hin. Obgleich das Knallquecksilber weit
  schneller explodirt als das Schiesspulver, so geschieht doch die
  Explosion langsam genug, um ein Projectil fortschleudern zu können. Auf
  diesem Umstande beruht die Möglichkeit, mit Zündhütchen ohne Pulver zu
  schiessen.


                               Das Platin.

                  (Pt = 197,4; spec. Gew. = 21,0-23,0.)

[Sidenote: Platin. Vorkommen.]

Das Platin findet sich nur gediegen und zwar in geringer Menge in dem
=Platinerze=, das besonders in Südamerika (Columbia) im aufgeschwemmten
Lande und am Ural in Form kleiner, rundlicher, metallglänzender,
stahlgrauer Körner vorkommt. In der neueren Zeit hat man auch gediegenes
Platin unter Waschgold in Californien, im Oregongebirge, in Brasilien,
auf Haïti, ferner in Australien und auf der Insel Borneo gefunden,
endlich auch jüngst im norwegischen Kirchspiele Roeraas als
Körnereinsprengung in felsigem Gesteine[14]. Dass das Platin überhaupt
viel allgemeiner verbreitet sei, als man früher annahm, geht aus den
Untersuchungen =v. Pettenkofer='s hervor, in welchen nachgewiesen wird,
dass alles Silber, das nicht direct aus einer Scheidung herrührt, einen
geringen Platingehalt habe. Das Platin wurde von den Spaniern in Amerika
entdeckt, von denen es anfänglich für Silber gehalten wurde, bis 1752
=Scheffer= das Platin als eigenthümliches Metall erkannte.

  [14] Auf den bei =Ibbenbüren= in Westfalen gelegenen Bleigruben soll im
       Mai 1870 Platin gefunden worden sein.

[Sidenote: Platinerz.]

Die unter dem Namen =Platinerz=, gediegen Platin, rohes Platin, in dem
Handel vorkommenden Erze sind Gemenge von Platin mit Palladium, Rhodium,
Iridium, Osmium, Ruthenium, Eisen, Kupfer und Blei, und enthalten
ausserdem gewöhnlich noch Körner von Osmium-Iridium, Gold, Chromeisen,
Titaneisen, Spinell, Zirkon und Quarz. Nach der Zerstörung der
Gebirgsmassen, in denen es enthalten war, ist es von den Fluthen
fortgerissen worden. =Boussingault= fand in Südamerika in einem Gange von
verwittertem Syenit die primäre Lagerstätte des Platins, und am Ural ist
es jedenfalls der Serpentin, in welchem das Platinerz vorkommt, der durch
geologische Ereignisse zerstört und weggewaschen wurde, mit Zurücklassung
der darin enthaltenen schweren Mineralien, wie z. B. Chromeisen,
Titaneisen, Zirkon u. s. w. Auf Borneo findet sich dem Platinerz
Rutheniumsesquisulfuret beigemengt, welchem =Wöhler= (1866) den
mineralogischen Namen =Laurit= gab.

=Berzelius= (a), =Svanberg= (b und c), =Bleekerode= und =Weil= (e) fanden
bei der Analyse des =Platinerzes= von Ural (a), Columbien (b), Choco (c),
Borneo (d) und Californien (e):

                           a        b        c        d        e
       Platin            86,50    84,30    86,16    71,87    57,75
       Rhodium            1,15     3,46    2,16      --       2,45
       Iridium             --      1,46    1,09      7,92     3,10
       Palladium          1,10     1,06    0,35      1,28     0,25
       Osmium              --      1,03    0,97      0,48     0,81
       Osmium-Iridium     1,14      --     1,91      8,43    27,65
       Kupfer             0,45     0,74    0,40      0,43     0,20
       Eisen              8,32     5,31    8,03}
       Kalk                --      0,12     -- }     8,40     7,70
       Quarz               --      0,60     -- }

Im Durchschnitt beträgt nach =H. Deville= der Platingehalt bei
Platinerzen aus

                     Columbien     76,8-86,20 Proc.
                     Californien   76,5-85,50   "
                     Oregon           50,45     "
                     Australien    59,80-61,40  "
                     Sibirien       73,5-78,9   "
                     Borneo        57,75-70,21  "

Die jährliche =Ausbeute an Platin= beträgt 35-50 Centner, wovon auf den
Ural 28-40 Centner, auf Columbia und Brasilien 6-8 Centner kommen.

[Sidenote: Gewinnung des Platins aus den Platinerzen.]

Das Platin wird aus den Erzen (nach dem älteren, jedoch von den Pariser
Platinfabrikanten =Chapuis= und =Desmoutis & Quennessen= noch heutzutage
angewendeten Verfahren von =Wollaston=) auf folgende Weise gewonnen. Nach
dem Waschen werden dieselben bis zum Rothglühen erhitzt und darauf mit
Salzsäure behandelt. Dann übergiesst man diese Erze mit kaltem
Königswasser, um das Gold zu entfernen, filtrirt ab und behandelt den
Rückstand in einer Retorte von Neuem mit Königswasser. Die abdestillirte
Flüssigkeit enthält Osmiumsäure, der ungelöste Rückstand Osmium-Iridium,
Ruthenium, Chromeisenstein und Titaneisen, während in der Flüssigkeit
Palladium, Platin, Rhodium und eine geringe Menge Iridium enthalten sind.
Diese Lösung wird mittelst kohlensauren Natriums neutralisirt und mit
einer Lösung von Cyanquecksilber versetzt, wodurch das Palladium als
Cyanpalladium ausgeschieden wird[15]. Die vom Cyanpalladium abfiltrirte
Flüssigkeit wird durch Abdampfen concentrirt und mit einer gesättigten
Lösung von Salmiak versetzt, wodurch =Platinsalmiak= (PtCl_{4},
2NH_{4}Cl) mit einer Spur Iridium gefällt wird. Behufs der technischen
Anwendung ist diese geringe Beimischung des Platins vortheilhaft zu
nennen, da es dem Platin die zum Verarbeiten nöthige Härte ertheilt. Der
Platinsalmiak wird getrocknet und geglüht, wodurch das metallische Platin
als schwammige Masse, als =Platinschwamm=, zurückbleibt. Der
Platinschwamm wird in eisernen Cylindern, die mit stählernen Kolben
versehen sind, bei der Rothglühhitze zusammengepresst und diese Operation
so lange wiederholt, bis das Platin das Ansehen von geschmolzenem Platin
hat und zum Verarbeiten hinreichend compact ist. Nach =Descotil= und
=Hess= soll man die Platinerze behufs der Abscheidung des Platins mit der
2-4fachen Menge Zink zusammenschmelzen, die entstehende gleichartige
spröde Masse pulvern und sieben, mit verdünnter Schwefelsäure das Zink
und den grössten Theil des Eisens ausziehen, die zurückbleibende Masse
erst zur Entfernung von Eisen, Kupfer und Blei mit Salpetersäure und dann
mit Königswasser behandeln, welches den Rückstand seiner Zertheilung
wegen weit besser löst, und darauf wie gewöhnlich verfahren. =Jeanetty=
(in Paris) machte das Platin durch Zusatz von Arsen leicht schmelzbar und
entfernte das Arsen durch Verflüchtigen.

  [15] Aus einer Legirung von Palladium mit Wasserstoff hat =Th. Graham=
       (1869) Denkmünzen prägen lassen.

[Sidenote: Verfahren von Deville und Debray.]

Das vorzüglichste Verfahren der Gewinnung des Platins aus dem Platinerze
ist das von =H. Deville= und =H. Debray= im Jahre 1859 angegebene,
welches darauf beruht, dass das Blei alle Metalle des Platinerzes
auflöst, mit alleiniger Ausnahme des Osmium-Iridiums und des Eisens. Man
schmilzt das Platinerz in einem Flammenofen mit dem gleichen Gewicht
Bleiglanz zusammen (wobei das Eisen einen Theil des Bleiglanzes zersetzt
und daraus metallisches Blei abscheidet) und erhält dadurch einen
Regulus, auf dessen Grund das Osmium-Iridium sich befindet, während auf
dem Regulus eine Bleischlacke schwimmt. Der platinhaltige Regulus wird
hierauf auf dem Treibherde (siehe Silber) abgetrieben, wobei alle fremden
Metalle sich verflüchtigen oder sich in die Herdmasse ziehen, während das
zurückbleibende Platin durch Umschmelzen in Kalktiegeln gefeint wird; der
Kalk wirkt hierbei auf alle Unreinigkeiten des Platins wie Silicium,
Eisen, Kupfer u. dergl. ein und verwandelt sie in schmelzbare
Verbindungen, die sich in die poröse Masse der Schmelzgefässe ziehen. Das
Heizmaterial ist Leuchtgas, das mit Sauerstoff verbrannt wird. Um 1
Kilogr. Platin zu schmelzen, braucht man 100 Liter Sauerstoff und 300
Liter Leuchtgas[16]. Das nach der Schmelzmethode erhaltene Platin wird
noch unter den Hammer gebracht und geschmiedet, um es dicht zu machen.

  [16] Die Firma =Johnson, Matthey u. Co.= in London hat auf der
       internationalen Ausstellung des Jahres 1862 durch einen massiven,
       2-1/3 Ctr. schweren Block von reinem Platin (im Werthe von 85,000
       Frcs.) eine Probe dafür abgelegt, dass sie die Schmelzung der
       grössten Massen Platin, die je auf einmal zur Verarbeitung kommen
       dürften, nach der Schmelzmethode von =Deville= und =Debray= völlig
       in der Gewalt hat.


[Sidenote: Eigenschaften des Platins.]

[Sidenote: Platinschwamm und Platinmohr.]

[Sidenote: Gehämmertes und geschmolzenes Platin und Anwendung
  desselben.]

  Das =Platin= ist ein fast silberweisses, doch etwas ins Stahlgraue
  gehendes sehr glänzendes, hämmer- und streckbares Metall, das so weich
  ist, dass es mit der Scheere geschnitten werden kann. Es lässt sich zu
  fast mikroskopischen Drähten ausziehen; zu diesem Behufe überzieht man
  einen Platindraht mit Silber und lässt das Stück durch die Drahtstrecke
  gehen; wenn der Draht möglichst fein ausgezogen ist, behandelt man
  denselben mit Salpetersäure, die das Silber löst, das Platin aber
  unangegriffen lässt. Das spec. Gewicht des Platins ist 21,0-23,0. Es
  lässt sich schweissen und im Knallgasgebläse schmelzen. Sein
  Schmelzpunkt liegt bei 1460-1480° (nach =Deville=). Man kennt das
  Platin als =Platinschwamm=, als =Platinmohr= und als =gehämmertes= und
  =geschmolzenes Platin=. =Platinschwamm= und =Platinmohr= haben beide
  die Eigenschaft, Gase und besonders Sauerstoff in ausserordentlich
  bedeutender Menge in ihren Poren aufzunehmen; kommt daher
  Wasserstoffgas mit diesen Körpern zusammen, so verbindet sich derselbe
  mit dem Sauerstoff unter Mitwirkung des Platins als prädisponirenden
  Körpers zu Wasser. Diese Verbindung geht aber unter so grosser
  Wärmeentwickelung vor sich, dass das Platin ins Glühen kommt. Der
  darauf geleitete Wasserstoff wird deshalb entzündet. Auf den eben
  beschriebenen Vorgang gründet sich das bekannte =Döbereiner='sche
  =Wasserstofffeuerzeug=. Der =Platinmohr= ist höchst fein zertheiltes
  Platin, als schwarzes Pulver erscheinend, das man entweder darstellt,
  indem man schwefelsaures Platinoxyd mit kohlensaurem Natron und Zucker
  kocht, wodurch das Platinmohr als schwarzes Pulver zu Boden fällt, oder
  indem man Zink mit Platin zusammenschmilzt und die Legirung mit
  verdünnter Schwefelsäure behandelt. Der Platinmohr besitzt die
  Eigenschaft, Sauerstoff zu absorbiren in noch höherem Grade als der
  Platinschwamm, er dient zur Erzeugung von Essig aus Alkohol. Das
  =gehämmerte Platin= kann durch Austreiben oder auch durch Schmelzen und
  Giessen verarbeitet werden. Um seine Verarbeitung haben sich in neuerer
  Zeit =Heraeus= in Hanau, ferner die Pariser Firmen Gebr. =Chapuis,
  Desmoutis u. Quennessen, Godart u. Labordenave=, endlich und vor Allen
  =Matthey= in London höchst verdient gemacht. Es dient zur Anfertigung
  vieler chemischer und technischer Apparate, die durch hohe Temperatur
  und die meisten Agentien nicht angegriffen werden, nichtsdestoweniger
  aber mit der grössten Vorsicht zu behandeln und namentlich vor der
  Berührung mit ätzenden Alkalien, schmelzendem Salpeter, freiem Chlor
  (Königswasser), Schwefel (Schwefellebern), Phosphor, geschmolzenen
  Metallen und leicht reducirbaren Metalloxyden zu hüten sind. Man
  fertigt aus dem Platin Bleche, Drähte, Tiegel, Löffel, Löthrohrspitzen,
  Blitzableiterspitzen, Retorten, Zangen, Kessel für Affinirwerkstätten
  und Schwefelsäurefabriken[17]; man benutzt es ferner zur Construction
  galvanischer Elemente, zu Senflöffeln, zu Galanteriewaaren, Uhrketten,
  Dosen, zu Glühlampen und zum Ueberziehen von Kupferschalen, Porcellan,
  Steingut und Glas. In der neueren Zeit hat man das Platin auch in der
  Porcellanmalerei zur Hervorrufung eines grauen Tones angewendet. In
  Russland hat man seit dem Jahre 1828 Platin zu Münzen und zwar zu
  Drei-, Sechs- und Zwölfrubelstücken ausgeprägt; nach der Ukase vom 22.
  Juni 1845 ist aber die Ausprägung von Platinmünzen (die im Ganzen
  14,250 Kilogr. ausmachte) eingestellt, und sind die umlaufenden
  zurückgezogen worden. In Frankreich fertigt man gegenwärtig aus Platin
  Denkmünzen und Preismedaillen. (Die erste Platinmünze wurde in Paris
  1799 durch den Graveur =Duvivier= geprägt. Sie trug das Bildniss des
  Ersten Consuls. Im Jahre 1788 ward Ludwig XVI. eine Taschenuhr
  überreicht, in welcher die Axe und die Zähne des Steigrades aus Platin
  gefertigt waren.) Platindrahtgewebe werden, durch eine
  Wasserstoffgasflamme glühend gemacht, als Leuchtmittel (Platingas)
  benutzt. Nach =Kraut= enthält mancher Platindraht Barium oder eine
  Bariumverbindung.

  [17] Ein Concentrirkessel für Schwefelsäure (von =Matthey=) zur
       täglichen Concentration von 8 Tonnen (= 160 Ctr.) Schwefelsäure
       kostet bei =Johnson, Matthey u. Co.= 62,500 Frcs; ein Kessel für 5
       Tonnen (= 100 Ctr.) 41,000 Frcs. Das zu letzterem Kessel
       erforderliche Platin hat einen Metallwerth von 27,500 Frcs.

[Sidenote: Platinlegirungen.]

  Das Platin schmilzt leicht mit den meisten Metallen zusammen. Wichtig
  ist eine von =Deville= dargestellte Legirung aus 78,7 Th. Platin und
  21,3 Th. Iridium, welche fast nicht von Königswasser angegriffen wird
  und zugleich hart und hämmerbar ist. Legirungen mit 10-15 Proc. Iridium
  widerstehen den Reagentien und dem Feuer weit besser als Platin, sie
  sind strengflüssiger als letzteres, dabei härter und daher die aus
  ihnen gefertigten Gefässe nicht so leicht aus der Form zu bringen. Auch
  eine Legirung von 92 Th. Platin, 5 Th. Iridium und 3 Th. Rhodium
  widersteht den Agentien besser als Platin (nach =Chapuis=). Eine dem
  Gold in Bezug auf Farbe, Glanz und Dauer ähnliche Legirung besteht nach
  =Bolzani= aus 3 Th. Platin und 13 Th. Kupfer. Eine Legirung von Platin
  mit Gold zu chemischen Geräthen verarbeitet, soll nach =Percy= der
  Einwirkung der Alkalien vortrefflich widerstehen. Mit Stahl nach
  gleichen Gewichtsverhältnissen versetzt, bildet das Platin eine
  Legirung, die als Spiegelmetall von keiner anderen Legirung übertroffen
  wird; ihre Farbe ist weiss und ihr spec. Gewicht 9,862.

[Sidenote: Elaylplatinchlorür.]

  Das =Elaylplatinchlorür= (PtC_{2}H_{3}Cl_{2}) wird erhalten, indem man
  Platinchlorid in Weingeist auflöst, die Lösung im Wasserbade verdampft
  und das Auflösen und Abdampfen mehrmals wiederholt. Wenn man in die
  sehr verdünnte Lösung des Abdampfungsrückstandes Gegenstände aus Glas
  oder Porcellan taucht und dieselben sodann über der Lampe erhitzt, so
  erhalten sie einen spiegelnden Ueberzug von metallischem Platin. Eine
  ähnliche Substanz wendet man zur Erzeugung von Platinlüster in der
  Decoration von Porcellangegenständen an.


                               Das Silber.

                   (Ag = 108; spec. Gew. = 10,5-10,7.)

[Sidenote: Silber. Vorkommen desselben.]

Das Silber kommt in der Natur ziemlich häufig, und zwar theils gediegen
(meist goldhaltig), theils mit Arsen, Antimon, Tellur und Quecksilber
verbunden, theils als Schwefelmetall mit anderen Sulfureten vereinigt,
selten als Oxyd an Säuren gebunden vor. Die am häufigsten vorkommenden
Silbererze sind: Das =Silberglaserz= oder der =Silberglanz=, Silbergehalt
84-86 Proc. (Ag_{2}S), das =Dunkel-Rothgültigerz=, Silbergehalt 58-59
Proc. (3Ag_{2}S + Sb_{2}S_{3}), das =lichte Rothgültigerz=, Silbergehalt
64-64,5 Proc. (3Ag_{2}S + As_{2}S_{3}), der =Miargyrit= (Ag_{2}S +
Sb_{2}S_{3}), das =Sprödglaserz= (6Ag_{2}S + Sb_{2}S_{3}), Silbergehalt
67-68 Proc., der =Polybasit= [(Ag_{2}S, Cu_{2}S)_{9}, Sb_{2}S_{3}],
Silbergehalt 64-72,69 Proc., und das =Weissgültigerz= [(FeS, ZnS,
Cu_{2}S)_{4}, Sb_{2}S_{3} + (PbS, AgS)_{4}, Sb_{2}S_{3}], Silbergehalt
30-32,69 Proc. Ausserdem findet sich das Silber sehr häufig im
=Bleiglanz=, dessen Silbergehalt gewöhnlich zwischen 0,01-0,03 Proc.
schwankt, zuweilen 0,5, selten 1,0 Proc. erreicht, in den =Kupfererzen=:
Kupferglanz, Kupferkies und Buntkupfererz mit 0,020-1,101 Proc.
Silbergehalt, in den =Fahlerzen= (vergl. S. 44), in den =Zinkerzen=:
Zinkblende und Galmei u. s. w.

[Sidenote: Gewinnung des Silbers.]

Das hüttenmännische Verfahren der Darstellung des Silbers kann geschehen:

   I. auf nassem Wege:

    1) mittelst Quecksilber
      a) europäische  }
      b) amerikanische} Amalgamation;

    2) mittelst Auflösung und Fällung:
      a) Augustin's Methode,
      b) Ziervogel's Methode,
      c) sonstige Methoden.

  II. auf trockenem Wege:

    1) Gewinnung von silberhaltigem Blei;

    2) Abscheidung des Silbers aus silberhaltigem Blei:
      a) Abtreiben auf dem Treibherde,
      b) Concentriren des Silbers im Werkblei (Pattinsoniren),
      c) Entsilberung des Werkbleies durch Zink,
      d) Feinmachen des Blicksilbers.

[Sidenote: Durch Ausschmelzung.]

1) Das =Ausschmelzen des Silbers= aus den Erzen findet nur selten statt
und kann nur mit Erzen vorgenommen werden, die sehr reich an gediegenem
Silber sind.

[Sidenote: Durch Ausziehen des Silbers mittelst Amalgamation.]

[Sidenote: Europäische Amalgamation.]

2) =Die Gewinnung des Silbers durch Quecksilber= oder der
=Amalgamationsprocess= wird nur bei sehr silberarmen Erzen (aber auch bei
silberhaltigem Kupferstein, bei Speise etc.) angewendet, die ungefähr 100
bis 120 Grm. im Zollcentner enthalten. Das in =Europa= gebräuchlich
gewesene Verfahren[18] ist folgendes, welches in vier Hauptoperationen:
1) in das Rösten, 2) in das Amalgamiren, 3) in die mechanische Scheidung
des Silberamalgams vom überschüssigen Quecksilber und 4) in die
Verflüchtigung des Quecksilbers aus dem Silberamalgam zerfällt. Man setzt
zu den zu amalgamirenden Erzen 10 Proc. Kochsalz und röstet das Gemenge,
um Antimon und Arsen zu verflüchtigen, welche im oxydirten Zustande in
besonderen Räumen aufgefangen werden. Durch die gegenseitige Einwirkung
des Kochsalzes und gerösteten Schwefelkieses, aus welchem durch das
Rösten schwefelsaures Eisenoxyd geworden, entstehen schwefelsaures
Natrium, Eisenchlorid und entweichende schweflige Säure. Das Eisenchlorid
giebt sein Chlor an das Silber ab und bleibt als Eisenoxyd zurück. Ferner
haben sich gebildet schwefelsaures Kupferoxyd, schwefelsaures Eisenoxyd,
welche den noch unveränderten Theil des Schwefelsilbers zu schwefelsaurem
Silberoxyd oxydiren, während sie selbst zu Oxydulsalzen reducirt werden.
Durch die Einwirkung des noch unveränderten Kochsalzes bildet sich
Chlorsilber und schwefelsaures Natrium. Die übrigen vorhandenen Metalle
werden ebenso wie das Silber in Chlormetalle verwandelt. Die braune Masse
wird nach beendigtem Rösten gemahlen und auf die =Amalgamirfässer=
gebracht, in denen sie mit Wasser, Eisenstückchen und Quecksilber gemengt
16-18 Stunden lang herumgedreht wird, indem die Fässer in jeder Minute
sich 20-22 Mal um ihre Axe drehen. Durch das Eisen werden alle
vorhandenen Metalle regulinisch ausgeschieden, während sich das frei
gewordene Chlor mit dem Eisen zu Eisenchlorür verbindet. Die reducirten
Metalle verbinden sich mit dem Quecksilber zu =Amalgam=.

  [18] In Freiberg trat 1858 die nasse Silbergewinnung durch Auslaugen
       nach =Augustin= an die Stelle der bis dahin üblichen Amalgamation.

  Zur Verdeutlichung des Wesens des Amalgamationsverfahrens nehmen wir
  an, es solle aus einem Silbererz, bestehend aus:

            (Cu_{2}S, AgS, FeS) + (As_{2}S_{3}, Sb_{2}S_{3})

  nach dieser Methode das Silber ausgeschieden werden[19]. Nach dem
  Rösten (das bei dem vorliegenden Beispiele in Aufnahme von 30 Mol.
  Sauerstoff besteht) mit Kochsalz (ClNa) haben sich folgende Körper
  gebildet:

  [(Cu_{2}Cl_{2}, AgCl, FeCl_{2}) + 3Na_{2}SO_{4}] +
            zurückbleibende Körper  [As_{2}O_{3} + Sb_{2}O_{3} + 6SO_{2}]
                                         sich verflüchtigende Körper.

  In den Amalgamirfässern verwandeln sich unter Mitwirkung des Eisens,
  Quecksilbers und Wassers die zurückbleibenden Körper in:

      (Cu_{2}Cl_{2}, AgCl, FeCl_{2}) + 3Na_{2}SO_{4} + 3Fe + nHg =
               3Na_{2}SO_{4}+ (Cu, Ag, nHg) + 4FeCl_{2}).
                                 Amalgam.

  [19] Bei diesem Beispiele ist auf die zugleich sich bildenden
       flüchtigen Chlorverbindungen (Chlorschwefel, Arsenchlorid,
       Antimonchlorid etc.) keine Rücksicht genommen worden. Wer
       ausführliche Belehrung über den Vorgang bei der obigen Röstung
       sucht, den verweise ich auf das Werk von =B. Kerl=, Metallurg.
       Hüttenkunde, 1861: Bd. I. pag. 65; 1865: Bd. III. 1. Abtheil. p.
       217.

[Illustration: Fig. 54.]

Nach beendigtem Rotiren sammelt sich das Amalgam am unteren Theile der
Fässer an und wird durch den nach unten gerichteten Spund abgelassen. Das
ablaufende Amalgam fliesst durch einen zwillichen Sack in steinerne
Tröge, das Silberamalgam concentrirt sich in dem Sacke, während das
flüssige Quecksilber abläuft. =Zur Trennung des überschüssigen
Quecksilbers vom Silberamalgam= wird der Sack darauf zugeschnürt und
zwischen Brettern ausgepresst. Das in dem Sacke zurückbleibende feste
Amalgam[20] wird zum Ausglühen auf eiserne Teller _b b_ (Fig. 54)
gebracht, welche in der Mitte einen hohlen Dorn haben, sodass ein Teller
auf den anderen gesetzt werden kann. Der unterste Teller _b_ ist auf
einer eisernen Stange _c_ befestigt, die in der Mitte eines mit Wasser
angefüllten Kastens _d_ steht, das Ganze wird mit einer eisernen Glocke
_e_ bedeckt, sodass der innere Raum luftdicht abgesperrt ist. Durch ein
ausserhalb der Glocke befindliches Kohlenfeuer wird das Quecksilber aus
dem Amalgam dampfförmig ausgetrieben, das, keinen Ausweg findend, in dem
Wasser des Kastens _d_ sich condensirt. Das Silber bleibt nebst den
anderen in dem Amalgam enthaltenen Metallen auf den eisernen Tellern
zurück. Durch die Vorrichtung _g_ kann die Glocke aufgezogen und
niedergelassen werden. Es heisst in diesem Zustande =Tellersilber=
(Anquicksilber, Amalgamirmetall)[21]. Jetzt benutzt man gewöhnlich zur
Trennung des Silbers vom Quecksilber einen Apparat, welcher aus einer
weiten gusseisernen, in einem Ofen befindlichen Röhre besteht, an deren
einem Ende eine rechtwinkelig nach abwärts gebogene Röhre befestigt ist,
während sie an dem anderen Ende luftdicht verschliessbar ist und mit dem
Amalgam beschickt wird. Das nach abwärts gebogene Rohr führt unter
Wasser, in welchem sich das condensirte Quecksilber absetzt. In der
neueren Zeit hat man die Benutzung gespannter Wasserdämpfe zur
Destillation des Quecksilbers aus dem Amalgam empfohlen. Um es von dem
grössten Theile der fremden Metalle zu befreien, wird das Tellersilber in
Graphittiegeln, mit Kohlenpulver bestreut, noch einmal umgeschmolzen.
Selbst nach dem Umschmelzen (=Raffinatsilber=) enthält es aber noch 3-5
Loth Kupfer auf die Mark, von welchem es durch =Abtreiben= oder durch
Affiniren befreit wird.

  [20] Das feste Silberamalgam besteht nach =Kersten= aus

                           Silber        11,0
                           Quecksilber   84,2
                           Kupfer         3,5
                           Blei           0,1
                           Zink           0,2

  [21] Freiberger Tellersilber bestand nach =Lampadius= aus

                           Silber        75,0
                           Quecksilber    0,7
                           Kupfer        21,2
                           Blei           1,5

       Freiberger Raffinatsilber nach =Plattner= aus

                           Silber       71,55
                           Kupfer       28,01

[Sidenote: Amerikanische Amalgamation.]

  Die =amerikanische Amalgamation= ist in Mexico, Peru und Chile üblich.
  Die zur Amalgamation bestimmten Silbererze, hauptsächlich
  Rothgültigerz, Fahlerz, seltener Chlorsilber und gediegen Silber,
  werden trocken gepocht, ohne vorher gewaschen zu werden, und nachher
  mit Wasser gemahlen, bis sie einen hohen Grad von Feinheit erlangt
  haben, was zum Gelingen der Operation unerlässlich ist. Das gepochte
  Erz wird in die Erzmühlen gebracht, unter deren Steinen aus Porphyr
  oder Basalt das Mahlen vor sich geht. 6-8 Ctr. Erz brauchen dazu 24
  Stunden; die Arbeiter befeuchten das Erz von Zeit zu Zeit, damit es die
  Consistenz eines dünnflüssigen Schlammes habe. Der Brei gelangt nun auf
  einen mit Steinplatten ausgelegten Hofraum, der etwas abschüssig ist,
  damit das Regenwasser abfliessen kann. Nach einigen Tagen setzt man
  =Magistral=, d. i. gerösteten und feingeriebenen =Kupferkies=
  (FeCuS_{2}) hinzu in der Menge von 1/2-3 Proc., lässt auch diesen durch
  Treten einkneten und setzt sodann nach und nach Quecksilber hinzu,
  ungefähr das Sechsfache von dem in dem Erz befindlichen Silber (die
  =Incorporation=). Das Durchtreten wird einen Tag um den andern 2-5
  Monate lang wiederholt, bis die Entsilberung beendigt zu sein scheint,
  darauf wird der Quickbrei in ausgemauerten Cisternen verwaschen, um das
  Amalgam zu scheiden, welches durch Pressen in Zwillichsäcken vom
  überschüssigen Quecksilber befreit und destillirt wird. Die Theorie der
  Amalgamation ist folgende: Der Kupferkies wird durch das Rösten in
  schwefelsaures Kupferoxyd und schwefelsaures Eisenoxyd übergeführt,
  welche beiden Salze sich mit dem Kochsalze zu Kupfer- und Eisenchlorid
  und schwefelsaurem Natrium umsetzen. Diese beiden Chloride wirken nun
  auf das vorhandene metallische Silber und bilden Chlorsilber, während
  sie selbst zu Chlorüren reducirt werden, während das beim
  Verwitterungsprocesse gebildete schwefelsaure Silberoxyd direct mit dem
  Kochsalze sich umsetzt. Zugleich findet auch eine chlorende Einwirkung
  des Kupfer- und Eisenchlorides auf das Schwefelsilber, sowie auf die
  übrigen Schwefelmetalle statt. Das Chlorsilber wird vom Kochsalze
  aufgelöst und das Silber aus dieser Lösung durch das Quecksilber
  ausgeschieden, welches letztere in Quecksilberchlorür übergeht. Das
  reducirte Silber wird von nicht verändertem Quecksilber aufgenommen.
  Die amerikanische Amalgamation ist mit grossem Zeitaufwande und enormem
  Quecksilberverluste (da für jedes Molekül Silber, welches aus dem
  Chlorsilber reducirt wird, 1 Molekül Quecksilberchlorür (Hg_{2}Cl_{2})
  sich bildet) verbunden, dagegen kann man nach dieser Methode ohne
  Brennmaterial und mit geringer Arbeit Erze behandeln, welche so arm
  sind, dass die meisten anderen Methoden nicht anwendbar sein würden.

[Sidenote: Augustin's Methode der Silbergewinnung.]

Die älteste hydrometallurgische Silbergewinnungsmethode ist die von
=Augustin= -- die sogenannte =Kochsalzlaugerei= --; dieselbe gründet sich
auf die Bildung eines leicht löslichen Doppelchlorürs, wenn Chlorsilber
mit einer überschüssigen concentrirten Lösung von Kochsalz in der Wärme
zusammengebracht wird, und auf die Fähigkeit des Kupfers, aus der
concentrirten Lösung dieser Verbindung das Silber vollständig
abzuscheiden. Die durch Pochen und Mahlen in ein Mehlpulver verwandelten,
wesentlich aus Schwefelkupfer, Schwefelsilber und Schwefeleisen
bestehenden Kupfersteine werden zuerst =ohne Kochsalz geröstet=, dadurch
bildet sich zuerst Eisensulfat, dann Kupfersulfat und zuletzt bei höherer
Temperatur Silbersulfat, wobei schon alles Eisensulfat und ein grosser
Theil des Kupfersulfats bereits zersetzt ist, sodass das Röstgut nach
Beendigung des Vorröstens aus Eisenoxyd, Kupferoxyd, kleinen Mengen von
Kupfersulfat besteht. Darauf wird durch fortgesetztes =Rösten mit
Kochsalz= das Silbersulfat in Chlorsilber übergeführt. Das Röstgut wird
mit heisser concentrirter Kochsalzlösung ausgezogen, wobei das
Chlorsilber gelöst wird. Aus der Flüssigkeit scheidet man durch
metallisches Kupfer das =Silber= und aus der sich bildenden
kupferchlorürhaltigen Lauge das Kupfer durch Eisen ab.

[Sidenote: Ziervogel's Methode der Silbergewinnung.]

Die =Ziervogel='sche =Silberextractionsmethode= oder die =Wasserlaugerei=
geht anfangs denselben Weg wie die Methode =Augustin='s, trennt sich von
derselben aber insofern, als beim Rösten =kein= Kochsalz zugegeben wird.
Das Röstgut, wesentlich aus Silbersulfat, wenig Kupfersulfat, viel
Kupferoxyd und Eisenoxyd bestehend, wird mit heissem Wasser ausgezogen,
welches das Silber- und das Kupfersulfat auflöst. Aus dieser Lösung wird
das Silber durch metallisches Kupfer niedergeschlagen und als
Nebenprodukt Kupfersulfat erhalten. Im Mansfeld'schen wendet man die
Methode =Ziervogel='s schon seit mehreren Jahren zur Entsilberung der
Kupfersteine an; sie ist weniger complicirt und erfordert, weil das
Auslaugen schneller von statten geht, weniger Röstkosten und Arbeitslohn,
als das Verfahren von =Augustin=, dagegen ist die Röstoperation
schwieriger auszuführen, es werden reichere Steine erfordert und in der
Regel bleiben reichere Rückstände. Bei Gegenwart von Arsen und Antimon
ist =Ziervogel='s Verfahren nicht anwendbar, weil sich beim Rösten
Silberarseniat und Silberantimoniat bilden, die in Wasser unlöslich sind.
Ein Bleigehalt verursacht dagegen leicht Sinterungen, wodurch die Röstung
erschwert wird.

[Sidenote: Andere Methoden der hydrometallurgischen Silbergewinnung.]

  =Silberextraction mittelst unterschwefligsauren Natriums und
  Chlornatriums.= Nach v. =Hauer='s Vorschlag röstet man die Erze wie
  nach der europäischen Amalgamation mit Kochsalz, um das Silber in
  Chlorsilber zu verwandeln, und löst letzteres in einer Lösung von
  Natriumdithionit (Natriumhyposulfit) auf. Aus der Lösung wird das
  Silber durch Kupfer oder Zinn niedergeschlagen. Auch =Patera= schlägt,
  veranlasst durch die Unbequemlichkeit, mit welcher die Anwendung einer
  heissen concentrirten Kochsalzlösung zur Silberextraction nach
  =Augustin='s Verfahren verknüpft ist, ebenfalls Natriumdithionit vor.
  Aehnliche Vorschläge sind auch von =Percy= gemacht worden, welcher
  ausserdem auf die Anwendbarkeit des Chlorkalkes und Chlors zur
  Umwandlung des Silbers in Chlorsilber aufmerksam macht. Schon von
  =Rivero= und =Gmelin= wurde vorgeschlagen, die Silbererze nach dem
  Rösten mit Kochsalz mit Ammoniakflüssigkeit zu digeriren, aus der
  ammoniakalischen Flüssigkeit das Chlorsilber durch Schwefelsäure zu
  fällen und durch Schmelzen mit einem Flussmittel zu reduciren.
  Erwähnenswerth ist auch die sogenannte =Schwefelsäurelaugerei=, bei
  welcher silberhaltige Kupfersteine oder auch Schwarzkupfer mit heisser
  verdünnter Schwefelsäure behandelt wird, wobei Kupfersulfat in Lösung
  geht, das Silber aber im Rückstande bleibt, welcher durch Verbleien
  entsilbert wird.

[Sidenote: Silbergewinnung auf trockenem Wege.]

  Die =Extraction des Silbers= aus seinen Erzen =mittelst Blei= beruht:

  1) Auf der Eigenschaft des Bleies, Schwefelsilber unter Bildung von
  Schwefelblei und Abscheidung von metallischem Silber zu zersetzen:


                     Ag_{2}S } geben {  Ag_{2}Pb_{n}
                     nPb     }       {  PbS

  Andere dem Silber beigemengte Schwefelmetalle, besonders Schwefelkupfer
  und Schwefeleisen, werden vom Blei weniger zersetzt. Die Produkte der
  Schmelzung sind =silberhaltiges Blei und silberfreier Stein=, aus
  Schwefelblei, Schwefelkupfer und Schwefeleisen bestehend. Die
  Ausziehung des Silbers durch Blei erfolgt um so vollständiger, je
  kupferärmer die Erze sind.

  2) Auf der zersetzenden Einwirkung von Bleioxyd und schwefelsaurem
  Bleioxyd auf Schwefelsilber, in deren Folge silberhaltiges Blei und
  schweflige Säure sich bilden:

      Ag_{2}S } geben { Pb_{2}Ag_{2} und Ag_{2}S  } geben { PbAg
      2PbO    }       { SO_{2}           PbSO_{4} }       { 2SO_{2}

  3) Auf der reducirenden Einwirkung von Blei auf Silberoxyd oder auf
  schwefelsaures Silberoxyd:


       2Pb     } geben { PbO      und 3Pb          } geben } PbAg
       Ag_{2}O }       { Ag_{2}Pb     Ag_{2}SO_{4} }       } 2PbO
                                                           } 2SO_{2}

  4) Auf der grösseren Verwandtschaft des Silbers zum Blei als zum
  Kupfer. Wird silberhaltiges Kupfer mit Blei zusammengeschmolzen, so
  entsteht ein Gemenge von leichtflüssigem silberhaltigem Blei und einer
  schwer schmelzbaren Legirung von Kupfer und Blei. Ersteres kann von
  letzterem durch Aussaigerung getrennt werden.

[Sidenote: Gewinnung von silberhaltigem Blei (Werkblei).]

Der Bleiarbeit werden =eigentliche Silbererze=, welche geröstete kiesige
Erze, silberhaltige Kupfer- und Bleierze in geröstetem oder ungeröstetem
Zustande, gerösteter silberhaltiger Scherbenkobalt u. s. w. unterworfen.
Das Wesentliche der Bleiarbeit besteht darin, dass man die zu
entsilbernden Substanzen mit geschmolzenem Blei behandelt. Es resultirt
ebenso wie beim Zugutemachen von silberhaltigem Bleiglanz (vgl. Seite 63)
=silberhaltiges Werkblei=.

Die Entsilberung des Werkbleies kann geschehen

  1) auf dem Treibherde,
  2) durch das Pattinsoniren,
  3) vermittelst Zink.

[Sidenote: Die Treibarbeit.]

[Illustration: Fig. 55.]

Das =Treiben= (oder Abtreiben) auf =Treibherden= wird mit dem
silberhaltigen Blei sowol auf den Silberhüttenwerken, als auf den
Bleihüttenwerken vorgenommen. Es beruht darauf, dass das oxydirbare Blei
von den nicht oder nur schwer oxydirbaren Metallen, mit denen es gemischt
ist, durch einfache oxydirende Schmelzung abgeschieden wird, indem man
dafür sorgt, dass das entstehende Bleioxyd theils abgezogen wird, theils
in die Poren des Treibherdes sich einzieht. Die dadurch sich stets
erneuernde Oberfläche des Metallbades wird so lange oxydirt, als die
Metalllegirung noch Blei enthält, bis zuletzt das Silber im reinen
Zustande zurückbleibt. Der Treibherd ist ein runder Gebläse-Flammenofen
mit einer angebauten Feuerung _F_ (Fig. 55); der Herd _A_ ist mit einer
aus Blech gefertigten und inwendig mit feuerfestem Thon ausgeschlagenen
Haube _B_ bedeckt, welche durch die Vorrichtung _D_ aufgehoben und
niedergelassen werden kann. Der Herd wird aus ausgelaugter Asche oder
besser aus Kalkmergel geschlagen, in der Mitte befindet sich eine
Vertiefung _c_ zum Ansammeln des Silbers, _b_ ist der Feuerraum. In dem
aus Bruchsteinen bestehenden, den Herd einschliessenden Raum, dem
Ofenkranz, befindet sich 1) das =Glättloch=, welches mit Herdmasse
während der Arbeit so weit geschlossen gehalten wird, dass sich dasselbe
mit der oberen Fläche des im Treibofen eingeschmolzenen Werkbleies im
Niveau befindet, sodass die über dem Metall sich bildende Glätte
abfliessen kann. Sobald die Menge des Werkbleies abnimmt, wird der
Herdmasse im Glättloch durch Auskratzen derselben ein niedriges Niveau
gegeben; diese rinnenförmige Vertiefung heisst die =Glättgasse=; 2) das
=Blechloch= (Schürloch) _P_, in der Regel gegenüber der Feuerbrücke,
dient zum Eintragen der Herdmasse und der Werke; 3) die =Formen= des
Gebläses _a_ und _a'_.

  Die Treibarbeit wird bei gesteigerter Temperatur so lange fortgesetzt,
  bis sich das auf dem Herde zurückgebliebene Silber nur noch mit einer
  dünnen Schicht von Bleiglätte überzieht, die ebenso schnell zu
  verschwinden scheint, als sie entsteht. Das Entstehen und Verschwinden
  des Häutchens giebt sich durch ein Farbenspiel, das =Blicken des
  Silbers=, zu erkennen. Sobald diese Erscheinung wahrgenommen wird, hört
  man mit dem Feuern auf, kühlt das =Blicksilber= durch Besprengen mit
  Wasser und hebt es aus dem Ofen. Das abfliessende flüssige Bleioxyd
  erstarrt beim Erkalten zu einer blättrig krystallinischen Masse von
  gelber oder röthlich gelber Farbe, =Bleiglätte= (vergl. Seite 65).

[Sidenote: Das Pattinsoniren.]

Das =Pattinsoniren=. Der Treibprocess ist bei einem sehr geringen
Silbergehalte des Bleies nicht mehr lohnend. Es gilt im Allgemeinen als
Regel, dass Werkblei mit einem geringeren Silbergehalt als 0,12 Proc.
nicht mehr vertrieben werden kann. Der Umstand nun, dass viele Bleiglanze
Englands ein Werkblei geben, welches nur 0,03-0,05 Proc. Silber enthält,
mithin nicht treibwürdig ist, bewog 1833 =Pattinson= in Newcastle,
Versuche über neue Trennungsmethoden anzustellen, welche ihn zur
Entdeckung des nach ihm genannten Krystallisirprocesses führten, durch
welchen es möglich geworden ist, den Silbergehalt armer Bleie (bis herab
zu 0,009 Proc. Silber) so weit zu concentriren, dass neben höchst
silberarmem Kaufblei treibwürdige Werke erfolgen. Indessen wendet man das
Verfahren auch als Concentrationsarbeit bei schon treibwürdigem Blei an.

  Das Pattinsoniren, so wie es gegenwärtig (so zu Stolberg bei Aachen, an
  der Lahn, in Schlesien, am Oberharz etc.) ausgeführt wird, gründet sich
  auf die Erscheinung, dass, wenn man eine hinreichende Menge von
  silberhaltigem Blei in einem eisernen Kessel einschmilzt und die
  flüssige Masse gleichmässig sich abkühlen lässt, in derselben sich
  kleine Krystalle (Octaëder, an ihren Enden verwachsen) bilden, deren
  Menge fortwährend zunimmt. Werden diese Krystalle mit Hülfe eines
  durchlöcherten Löffels herausgeschöpft und untersucht, so findet man,
  dass sie weit ärmer an Silber sind als die ursprüngliche Legirung,
  während in dem flüssig gebliebenen Theile das Silber sich concentrirt
  hat. Schmilzt man diese Krystalle und verfährt auf gleiche Art, so
  bilden sich von Neuem Krystalle, die abermals silberärmer sind als die
  früheren. Die ersten Anschüsse sind die silberärmsten, die späteren
  werden immer silberreicher. Das einer Reihe derartiger Separationen
  unterworfene Blei ist nach Beendigung der Arbeit in einen kleinen und
  reichen Theil, =Reichblei= (mit 0,5-1,5 Proc. Silber) und einen
  grössern, sehr silberarmen Theil, =Armblei= (mit 0,001 bis 0,003
  Procent Silber) getrennt worden. Als Grenze, bis zu welcher die
  Anreicherung des Silbers im Blei durch des Pattinsoniren fortgesetzt
  werden kann, sind 2,5 Proc. Silber im Blei anzunehmen.

  Die Grenze, bis zu der man in den Pattinsoniranstalten bei den
  einzelnen Krystallisationen mit dem Ausschöpfen der Krystalle zu gehen
  pflegt, ist verschieden; am gebräuchlichsten ist das =Drittel=- und das
  =Achtelsystem=. Bei ersterem schöpft man bei jeder Krystallisation 2/3,
  bei letzterem 7/8 des Kesselinhaltes dem Volumen nach an Krystallen
  aus, sodass resp. 1/3 und 1/8 flüssiges Blei (Mutterlauge)
  zurückbleibt. Die erstere verlangt eine grössere Anzahl von Arbeitern
  und von Kesseln und ist bei silberreicherem Blei am Platze, das
  Achtelsystem dagegen eignet sich besser für sehr armes Blei. In neuerer
  Zeit hat =Boudchen= eine Modification des Pattinsonirens eingeführt,
  welche darin besteht, dass man die Bleikrystalle nicht ausschöpft,
  sondern sie in dem Bade löst und in demselben in Bewegung erhält, damit
  sie nicht zusammenwachsen und silberhaltiges Blei einschliessen, und
  dass man zuletzt das angereicherte flüssige Blei am Boden des Kessels
  abzieht. In allen Fällen arbeitet man mit grossen Massen (200 Ctr.)
  damit der Zeitraum des Abkühlens möglichst gross sei. Das Reichblei
  wird abgetrieben (auf der Friedrichshütte bei Tarnowitz geben 100 Th.
  Reichblei beim Abtreiben 1,28 Th. Silber).

[Sidenote: Entsilberung des Werkbleies mittelst Zink.]

Die Entsilberung des Werkbleies =durch Zink= ist im Jahre 1850 von
=Parkes= in Vorschlag gebracht, in jüngster Zeit aber erst durch
=Cordurié= (in Toulouse) u. A. ausgebildet und in die Praxis eingeführt
worden. Diese Methode, die nach dem gegenwärtigen Standpunkte zu
urtheilen (Mai 1870), das Pattinsoniren vollständig verdrängen wird,
gründet sich darauf, dass 1) Blei und Zink mit einander keine Legirung
bilden; 2) die Verwandtschaft des Silbers zum Zink grösser ist als die
zum Blei.

  Man trägt in einen eisernen Kessel 20 Ctr. Werkblei ein,[22] versetzt
  diese nach dem Schmelzen mit 1 Ctr. geschmolzenem Zink und lässt es
  nach gehörigem Umrühren so lange stehen, bis das Zink an der Oberfläche
  zu einem Kuchen erstarrt, den man vom Bleiherd abhebt. Das Zink wird
  (nach dem älteren Verfahren) von dem Silber durch Destillation
  geschieden. Nach Beendigung der Destillation nimmt man die Rückstände
  heraus und treibt, nachdem man etwas Blei hinzugefügt hat, wie
  gewöhnlich auf dem Treibherde ab. Das condensirte Zink dient zur
  Entsilberung neuer Quantitäten Blei. Nach dem neuen (von =Cordurié=
  eingeführten) Verfahren oxydirt man, zum Zweck der Trennung des Silbers
  vom Zink letzteres im glühenden Zustande durch überhitzten Wasserdampf
  (Zn + H_{2}O = ZnO + H_{2}). -- Das bei der Entsilberung des Werkbleies
  durch Zink zurückbleibende zinkhaltige Werkblei wird durch Erhitzen mit
  Chlorblei oder einer Mischung von Bleisulfat und Chlornatrium (oder
  Stassfurter Chlorkalium) entzinkt, wobei sich Chlorzink bildet (Zn +
  PbCl_{2} = ZnCl_{2} + Pb).

  [22] Auf dem Hüttenwerke zu Call in der Eifel enthält das Werkblei
       durchschnittlich 0,25 Kil. Silber in 1000 Kilogr.

[Sidenote: Feinbrennen des Blicksilbers.]

  =Feinbrennen des Blicksilbers.= Das unmittelbar aus den Erzen gewonnene
  Silber, mag es nun durch Amalgamation oder durch Bleiarbeit, oder
  endlich durch Niederschlagen aus seiner Lösung durch metallisches
  Kupfer dargestellt worden sein, ist niemals rein, sondern enthält immer
  noch mehrere Procente anderer Metalle. Auch bei der Treibarbeit wird
  der Process nie so lange fortgesetzt, bis alle fremden Metalle
  vollkommen oxydirt wären, und gewöhnlich beträgt der Silbergehalt des
  Blicksilbers oft nicht ganz 95 Proc. (in Tarnowitz, wie oben bemerkt,
  nur 93,7 Proc.). Die Reinigung des Silbers von allen Beimischungen
  anderer Metalle durch Oxydation nennt man das =Feinbrennen des
  Silbers=. Enthält das Silber nur noch Blei oder macht letzteres den
  vorwiegenden Bestandtheil des fremden Metalles aus, so ist das
  Feinbrennen nichts als ein fortgesetzter Treibprocess, welcher aber
  nicht auf den grossen Herden der Treiböfen, sondern in einem mehr
  concentrirten Raume vorgenommen wird. Macht dagegen das Blei nicht den
  überwiegenden Bestandtheil der Verunreinigungen aus, so wird erst dem
  Silber durch Schmelzen ein Zusatz von Blei gegeben und darauf erst die
  Oxydation vorgenommen. Stets entstehen beim Feinbrennen kleine
  Quantitäten von Bleiglätte, welche man aber nicht wie bei dem
  Treibprocess von der Oberfläche des Silbers ablaufen, sondern von der
  gewöhnlichen Masse (Knochenasche, Mergel) absorbiren lässt, aus welcher
  die Gefässe, deren man sich zum Feinbrennen bedient, gefertigt sind. Im
  Allgemeinen lassen sich drei Arten des Feinbrennens unterscheiden,
  nämlich 1) das Feinbrennen in Testen, Schalen oder eisernen Ringen,
  welche mit Knochenasche ausgefüttert sind, vor dem Gebläse; 2) das
  Feinbrennen unter der Muffel; 3) das Feinbrennen im Flammenofen.
  Letzteres Verfahren ist das vortheilhafteste und einfachste. 100 Th.
  Blicksilber geben 96,8 Th. =Brandsilber= (mit 99,9 Proc. Silber).

[Sidenote: Silberproduktion.]

  Die jährliche Produktion an Silber schätzt man (nach Angaben von 1868)
  auf circa 60 Mill. Thaler; von letzterer Summe kommen auf

               Russland                    1,500,000 Thlr.
               Schweden und Norwegen         500,000  "
               Grossbritannien             1,620,000  "
               Preussen mit dem Harz       1,400,000  "
               Sachsen                       920,000  "
               Das übrige Deutschland      1,800,000  "
               Oesterreich                    80,000  "
               Frankreich                  2,100,000  "
               Spanien                       425,000  "
               Australien und Oceanien     4,900,000  "
               Chile                       7,600,000  "
               Bolivia                       600,000  "
               Peru                        5,480,000  "
               Ecuador                       240,000  "
               Brasilien                      18,000  "
               Mexiko                     30,000,000  "
               Vereinigte Staaten            600,000  "

[Sidenote: Chemisch reines Silber.]

  =Chemisch reines Silber= erhält man, indem man kupferhaltiges Silber in
  Salpetersäure löst, aus der Lösung das Silber durch Kochsalz oder
  Salzsäure fällt und das entstandene Chlorsilber reducirt. Zu diesem
  Zwecke trägt man es in schmelzendes kohlensaures Kali ein oder glüht es
  mit Colophonium und Potasche. Auf nassem Wege reducirt man Chlorsilber,
  indem man dasselbe mit Zink und verdünnter Salzsäure zusammenbringt
  (2AgCl + Zn + ClH = ZnCl_{2} + Ag_{2} + ClH).

[Sidenote: Eigenschaften des Silbers.]

  Das reine Silber (=Feinsilber=) ist von rein weisser Farbe und von
  starkem Glanz, der durch Politur ausserordentlich erhöht wird. Auf dem
  frischen Bruche hat es ein mehr geflossenes und dichtes, als ein
  hakiges Ansehen. Es ist weicher als Kupfer, aber härter als Gold. Im
  reinen Zustande ist es am weichsten und besitzt einen dumpfen Klang. Es
  ist ausserordentlich dehnbar und geschmeidig und übertrifft in dieser
  Beziehung mit Ausnahme des Goldes alle übrigen Metalle. Höchst geringe
  Beimischungen anderer Metalle vermindern die Dehnbarkeit und
  Geschmeidigkeit; ein Kupfergehalt ist dagegen nicht nachtheilig, ein
  Goldgehalt sogar vortheilhaft. Sehr nachtheilig ist dagegen ein Gehalt
  von Blei und Antimon. Durch Schmelzen mit Kohle verliert des Silber an
  Geschmeidigkeit und erhält bei Bearbeitung unter dem Hammer und
  Walzwerk Risse und Sprünge. Durch das Umschmelzen des Silbers im
  Graphittiegel wird das Silber in seinen Eigenschaften nicht verändert.
  Das spec. Gewicht des Silbers ist ungefähr 10,5 und kann durch Hämmern
  bis auf 10,7 erhöht werden. Die absolute Festigkeit des Silbers ist
  geringer als jene des Kupfers. In der Wärme dehnt es sich von 0-100° um
  1/524 aus und schmilzt bei 916° (nach =Deville=). Bei sehr hoher
  Temperatur, die nur durch das Knallgasgebläse, durch Brennspiegel
  oder durch galvanische Batterien hervorgebracht werden kann,
  verflüchtigt sich das Silber[23]. Im geschmolzenen Zustande und bei
  Luftzutritt absorbirt das Silber Sauerstoffgas, welches erst bei dem
  Erkalten des Silbers, oft mit Geräusch und unter Umherspritzen von
  flüssigem Silber, entweicht (=Spratzen= oder =Sprützen= des Silbers).
  Enthält das Silber eine geringe Quantität Blei oder etwa 1 Proc.
  Kupfer, so erstarrt es ruhig mit concaver Oberfläche, indem es nach dem
  Erkalten ein geringeres Volumen einnimmt als im geschmolzenen Zustande.
  Das Silber wird von schwachen Säuren nicht angegriffen, von
  Salpetersäure aber schon in der Kälte, von concentrirter Schwefelsäure
  beim Erhitzen gelöst.


  [23] =Stass= (in Brüssel) hat neuerdings (1869) behufs der Darstellung
       von chemisch reinem Silber durch die Knallgasflamme 50 Grm. Silber
       überdestillirt.

[Sidenote: Legirungen des Silbers.]

Das Silber bildet mit Blei, Zink, Wismuth, Zinn, Kupfer und Gold
Legirungen, von denen die mit Blei für die Gewinnung des Silbers von
Wichtigkeit ist. Die wichtigste der Legirungen ist aber die mit Kupfer,
weil das reine Silber als zu weich, fast nie, sondern nur mit Kupfer
legirt, verarbeitet wird. Diese Legirungen sind härter und klingender als
reines Silber. In Deutschland bezeichnete man früher allgemein und
zuweilen gegenwärtig noch den Gehalt dieser Legirungen an reinem Silber
auf die Weise, dass man die =Lothe= angiebt, die in der Mark enthalten
sind. (Eine Mark = 16 Loth; ein Loth = 18 Grän.) Eine =feine Mark= = 16
Loth Feinsilber. Eine =rauhe= oder =beschickte= Mark enthält Kupfer und
Silber in verschiedenen Verhältnissen; 12löthig heisst z. B. Silber, das
in der Mark auf 4 Loth Kupfer 12 Loth Silber enthält. In Frankreich und
seit 1870 fast allgemein auch in Deutschland bezeichnet man das
Feinsilber mit 1000/1000 und deutet den Feingehalt der Legirungen durch
Tausendtheile an. Wären die Silbermünzen in allen Staaten gleichmässig
legirt, so würde der Münzverkehr ausserordentlich einfach sein, da man
dann den Werth der fremden Münzsorten in einheimische nur nach dem
Gewicht zu reduciren brauchte. Da dies aber nicht der Fall ist, so wird
durch den =Münzfuss= eines Landes der Feingehalt (=Korn=) und das Gewicht
(=Schrot=) bestimmt und angegeben, wie viel einer gewissen Art Münzstücke
aus einer feinen Mark geprägt werden sollen.

[Sidenote: Münzgewicht.]

  In Deutschland war bis zum Jahre 1857 die =kölnische Mark= oder
  =Vereinsmark= (= 233,855 Grm.) das Münzgewicht. Die feine Mark Silber
  lieferte

    nach dem 14 Thalerfusse 14 Thaler,
     "    "  24-1/2 Guldenfusse 24-1/2 Gulden oder 49 halbe Gulden,
     "    "  20 Guldenfusse 20 Conventionsgulden.

[Sidenote: Neuer Münzfuss.]

  Nach dem =Wiener Münzvertrage= vom 24. Januar 1857 gelten in allen
  deutschen und österreichischen Staaten folgende Bestimmungen: 1) Das
  Pfund (1/2 Kilogr.) dient der Ausmünzung zur Grundlage. 2) Mit
  Festhaltung der reinen Silberwährung wird die Münzverfassung der
  betheiligten Staaten in der Art geordnet, dass, je nachdem in denselben
  die Thaler- oder Guldenrechnung eingeführt ist, entweder der 30
  =Thalerfuss= (an Stelle des früheren 14 Thalerfusses) zu 30 Thalern aus
  dem Pfunde Feinsilber, oder der 45 =Guldenfuss= zu 45 Gulden aus dem
  Pfunde Feinsilber, und der 52-1/2 =Guldenfuss= (an Stelle des früheren
  24-1/2 Guldenfusses) zu 52-1/2 Gulden aus dem Pfunde Feinsilber, als
  Landesmünzfuss gilt. 3) Unter Münzen der =Thalerwährung= sind die des
  30 Thalerfusses, der =österreichischen Währung= die des 45
  Guldenfusses, der =süddeutschen Währung= die des 52-1/2 Guldenfusses zu
  verstehen. 4) Der Feingehalt wird nicht mehr wie früher in Lothen,
  sondern wie in Frankreich und England in Tausendtheilen ausgedrückt. 5)
  Das Mischungsverhältniss der Vereinsmünzen ist

                               900 Silber,
                               100 Kupfer.

  Es werden demnach 13-1/2 doppelte oder 27 einfache Vereinsthaler 1 Pfd.
  wiegen[24]. Die Abweichung im Mehr oder Weniger darf im Feingehalte nie
  mehr als drei Tausendtheile, im Gewicht aber bei den einzelnen
  Vereinsthalern nie mehr als vier Tausendtheile seines Gewichtes
  betragen. Die Feinheit kann mithin 0,897 oder 0,903 sein; das Gewicht
  von 30 Vereinsthalern kann 498 oder 502 Grm. (anstatt 500 Grm.)
  ausmachen. 6) Die =Silberscheidemünze= wird nie nach einem leichtem
  Münzfusse als 34-1/2 Thaler in Thalerwährung, 51-3/4 Gulden
  österreichischer Währung und 60-3/8 Gulden süddeutscher Währung
  ausgeprägt. (Die preussischen 1/6 Thaler haben einen Silbergehalt von
  0,520, die Silbergroschen von 0,220.)

  [24] Ein Vereinsthaler wiegt somit 18,518 Grm. und enthält 16,666 Grm.
       Silber.

  In den Ländern des =lateinischen Münzvereins= (Frankreich, Italien,
  Belgien, Portugal und Schweiz), welchen sich nach der Revolution von
  1868 auch Spanien angeschlossen hat, prägt man aus 1 Kilogr. Silber von
  900/1000 200 Franken (= 222-2/9 Franken aus 1 Kilogr. Feinsilber); die
  1 und 2 Frankenstücke, ebenso auch die 50 und 20 Centimesstücke werden
  seit 1865 nur zu 835/1000 Silbergehalt ausgeprägt. (1 Kilogr. Silber
  von 0,900 = 20 Fünffrankenstücken.) In =England= prägt man aus einem
  Troy-Pound (= 373,248 Grm.) Silber von 925/1000 66 Schilling, aus einem
  Troy-Pound Feinsilber 71-13/37 Schilling.

[Sidenote: Legirung der Silberarbeiter.]

  Was die =Legirung der Silberarbeiter= betrifft, so bestehen in den
  meisten Ländern gesetzliche oder usuelle Legirungsverhältnisse, aus
  welchen die Silberarbeiten gefertigt werden. Silber von dem
  vorgeschriebenen Feingehalt heisst =Probesilber=. Es hält

           in Bayern[25], Oesterreich 13 Loth -- Grän = 0,812
            " Preussen, Sachsen etc.  12  "   --   "  = 0,750
            " England                 14  "  14,4  "  = 0,925
                                 { a. 15  "   3,6  "  = 0,950
            " Frankreich         { b. 12  "  14,4  "  = 0,800

  [25] Kosten 500 Grm. Feinsilber 52-1/2 fl. s. W., so kosten 500 Grm.
       13löthiges Silber (= 0,812) 42,6 fl. (1/32 Pfd. = 1 Loth davon
       1,31 fl.).

  Seit einiger Zeit findet die sogenannte =Drittel-Silberlegirung=
  (_tiers-argent_), angeblich aus 1/3 Silber und 2/3 Nickel, aber
  factisch aus 27,56 Proc. Silber und 59 Proc. Kupfer, 9,57 Proc. Zink
  und 3,42 Proc. Nickel bestehend, in der Silberarbeiterei Anwendung. Der
  Verkaufspreis dieser Legirung ist 90 Frcs. per Kilogr. Die aus
  derselben gefertigten Bestecke und Tafelgeschirre lassen nichts zu
  wünschen übrig, sie besitzt grössere Härte als Silber und lässt sich
  trefflich ciseliren.

[Sidenote: Silberprobe.]

  Um den Feingehalt einer Legirung (vorausgesetzt, dass dieselbe nur aus
  Silber und Kupfer besteht) kennen zu lernen, wendet man 1) die Probe
  auf trockenem Wege, die Kupellation, 2) die Probe auf nassem Wege, die
  Titrirmethode, 3) die Hydrostatische Probe an.

[Sidenote: Probe auf trockenem Wege.]

  Der =eigentlichen Probe auf trockenem Wege= oder der =Kupellation= geht
  eine approximative Bestimmung des Feingehaltes der zu untersuchenden
  Probe voran, die darin besteht, dass man mit der Probe einen Strich auf
  den Probirstein (Basalt, Kieselschiefer) macht und ebenso mit
  Probirnadeln, die aus Legirungen derselben Metalle verfertigt und ihrer
  Zusammensetzung nach bekannt sind. Aus der Aehnlichkeit der Farbe der
  Striche schliesst man auf die Aehnlichkeit der Legirung; hierbei ist
  jedoch der Umstand nicht ausser Acht zu lassen, dass die Oberfläche von
  Silberlegirungen durch Ansieden häufig silberreicher gemacht worden
  ist. Darauf schmilzt man die Legirung auf einer Kapelle (d. h. einem
  kleinen Gefässe, das aus 3/4 ausgelaugter Asche von harten Hölzern und
  1/4 gebrannten Knochen angefertigt ist) mit Blei zusammen, und zwar mit
  einer um so grösseren Menge desselben, je geringer der Silbergehalt
  ist. Zuerst macht man die Kapelle in einer Muffel glühend, bringt dann
  das Blei hinein und wenn dieses geschmolzen ist, auch die Silberprobe.
  Kupfer und Blei oxydiren sich und ziehen sich in die poröse Masse der
  Kapelle. Wenn die Oberfläche des geschmolzenen Silbers oxydfrei
  erscheint, so ist die Kupellation beendigt. Nach dem Erkalten wird das
  Silberkorn gewogen und daraus der Feingehalt der Legirung berechnet.
  Man stellt stets zwei Proben an, die, wenn sie Gültigkeit haben sollen,
  bis auf 1/1152 übereinstimmen müssen.

[Sidenote: Probe auf nassem Wege.]

  Die =Probe auf nassem Wege= oder die =Titrirmethode= wurde wegen der
  Ungenauigkeit der Kupellation auf Veranlassung der französischen
  Regierung von =Gay-Lussac= ausfindig gemacht. Sie ist leichter
  auszuführen und bis auf 1/2000 = 1/20 Proc. genau. Diese Methode beruht
  auf der Eigenschaft des Kochsalzes, das Silber aus seiner
  salpetersauren Lösung als Chlorsilber niederzuschlagen. Da man weiss,
  dass 5,4274 Grm. Kochsalz genau 1 Grm. Silber aus seiner Lösung fällen,
  so kann man bei Anwendung der gewöhnlichen Titrirapparate einen Schluss
  auf den Feingehalt der aufgelösten Legirung ziehen.

[Sidenote: Hydrostatische Probe.]

  Für diejenigen Fälle, in welchen die Silberproben durch Kupellation und
  durch Titriren nicht zulässig sind, wie z. B. bei dem geprägten Gelde,
  sucht =Karmarsch= die =hydrostatische= Probe zu substituiren, nach
  welcher durch alleinige Bestimmung des spec. Gewichtes einer
  Kupfer-Silberlegirung der Feingehalt angegeben wird. Da Kupfer und
  Silber beim Legiren sich ausdehnen, eine Legirung aber um so dichter
  wird, je mehr sie dem mechanischen Druck unterworfen war, so liegt
  darin eine Unsicherheit der Basis der hydrostatischen Silberprobe,
  welche die Probe nicht für gegossenes und wenig bearbeitetes, sondern
  nur ausschliesslich für geprägtes Silber anwendbar macht. Bei geprägtem
  Silber weichen die berechneten Resultate von der Probe durch
  Kupellation selten mehr als 3 Grän, d. i. 10,4/1000 ab. Die empirische
  Regel der Bestimmung des Silbers nach der hydrostatischen Methode ist
  folgende: Man subtrahirt von dem gefundenen spec. Gewichte der Legirung
  die Zahl 8,814, hängt dem Reste zwei Nullen an und dividirt diese Zahl,
  die jetzt als Ganzes gilt, durch 579. Der Quotient giebt den Feingehalt
  in Gränen an. Es sei z. B. das spec. Gewicht einer Legirung = 10,076,
  so ist der Feingehalt derselben = 216 Grän oder 0,750, denn:

                         10,076 - 8,814 = 1,251
                                   und
                             125100/579 = 216.


[Sidenote: Versilbern.]

[Sidenote: durch Plattiren,]

[Sidenote: durch Feuer,]

[Sidenote: auf kaltem Wege,]

[Sidenote: auf nassem Wege.]

  Das =Ueberziehen= von Metallen =mit Silber= oder das =Versilbern= kann
  geschehen 1) durch =Plattiren=, 2) durch =Feuer= (Feuerversilberung),
  3) =auf kaltem=, 4) =auf nassem= und 5) =auf galvanischem Wege=. Um
  Kupferblech mit einer Schicht von feinem Silber zu überziehen
  (Plattiren), bringt man auf die sorgfältig gereinigte Oberfläche des
  Kupfers eine Auflösung von salpetersaurem Silberoxyd, wodurch eine
  dünne Silberschicht entsteht. Auf diese Schicht bringt man eine
  Silberplatte, glüht beide und streckt sie dann unter Walzen,
  Kupferdraht lässt sich schon übersilbern, indem man auf denselben
  Silberblech legt und ihn dann heiss durch cannellirte Walzen gehen
  lässt. -- Das =Versilbern im Feuer= geschieht mit Hülfe eines
  Silberamalgams oder eines Gemenges von 1 Th. gefälltem Silber, 4 Th.
  Salmiak, 4 Th. Kochsalz, 1/4 Th. Quecksilberchlorid, das man auf die
  sorgfältig gereinigte Oberfläche des Metalles aufreibt; aus dem
  Ueberzuge von Silberamalgam wird das Quecksilber durch Ausglühen
  entfernt. Zum Versilbern der Knöpfe empfiehlt man einen Teig von 48 Th.
  Kochsalz, 48 Th. Zinkvitriol, 1 Th. Quecksilberchlorid und 2 Th.
  Chlorsilber. -- Behufs der =Versilberung auf kaltem Wege= wird die
  gereinigte Oberfläche des zu versilbernden Metalles mit einem mit
  Wasser angefeuchteten Gemenge von gleichen Theilen Chlorsilber,
  Kochsalz, 2/3 Kreide und 2 Th. Potasche mittelst eines Korkes
  angerieben, bis die gewünschte Silberfarbe zum Vorschein gekommen ist.
  Nach Prof. =Stein= soll man 1 Th. salpetersaures Silberoxyd mit 3 Th.
  Cyankalium zusammenreiben und so viel Wasser hinzusetzen, dass ein
  dicker Brei entsteht, welchen man mit einem wollenen Lappen rasch und
  gleichförmig aufreibt. =Roseleur= und =Lavaux= empfehlen zu gleichem
  Zwecke ein Bad aus 100 Th. schwefligsaurem Natrium und 15 Th. irgend
  eines Silbersalzes. =Thiede=, Uhrmacher in Berlin, schlug vor, die
  Uhrzifferblätter dadurch mit einer schönen, matten, weissen körnigen
  Silberschicht zu überziehen, dass man mittelst Kupfer gefälltes Silber
  mit einem Gemenge von gleichen Theilen Kochsalz und Weinstein mit den
  Fingern auf die Kupfer- und Bronzeplatten einreiht. Um =Eisen zu
  versilbern=, muss dasselbe erst mit einer Schicht Kupfer überzogen
  werden. Bei der auf =nassem Wege= bewirkten =Versilberung= oder dem
  =Silbersud= wird das zu versilbernde Metall in eine siedend heisse
  Lösung von gleichen Theilen Weinstein und Kochsalz mit 1/4 Chlorsilber
  gebracht, bis die Versilberung hinreichend eingetreten ist. Von der
  =galvanischen Versilberung=, welche die jetzt allgemein gebräuchlichere
  ist, wird am Ende des Kapitels von den Metallen die Rede sein.

[Sidenote: Schwarzfärben des Silbers.]

  Das jetzt gebräuchliche =Schwarzfärben= von silbernen Gegenständen, das
  sogenannte =Oxydiren= oder =Galvanisiren= des Silbers wird entweder
  durch Schwefel oder durch Chlor bewirkt; ersterer giebt einen
  blauschwarzen, letzteres einen braunen Ton. Die Färbung durch Schwefel
  wird durch Eintauchen des Gegenstandes in Schwefelkaliumlösung, die
  durch Chlor durch Eintauchen in eine Lösung von Kupfervitriol und
  Salmiak hervorgebracht.

[Sidenote: Silbernitrat.]

[Sidenote: Zeichentinte.]

  Das =Silbernitrat= (Silbersalpeter, Höllenstein) AgNO_{3} wird aus
  kupferhaltigem Silber dargestellt, indem man dasselbe in Salpetersäure
  löst, die Lösung zur Trockne verdampft und den Rückstand bis zum
  vollständigen Zersetzen des salpetersauren Kupferoxydes erhitzt. Die
  zurückbleibende Masse wird mit Wasser ausgezogen, filtrirt und zum
  Krystallisiren abgedampft; die erhaltenen Krystalle werden geschmolzen
  und in Form von Stängelchen gebracht. Man benutzt das Silbernitrat zum
  Wegbeizen von Wucherungen in der Chirurgie, in grösster Menge zu
  photographischen Zwecken (in Berlin wurden im Jahre 1869 allein mehr
  als 115 Ctr. Silber auf Silbernitrat verarbeitet)[26] und endlich zum
  Zeichnen der Wäsche. Eine dazu anwendbare =Zeichentinte=
  (unauslöschliche Tinte) besteht aus zwei verschiedenen Flüssigkeiten,
  wovon die eine, mit welcher man die zu beschreibende Stelle befeuchtet,
  aus einer Lösung von Pyrogallussäure in einem Gemisch von Wasser und
  Weingeist, die andere, womit man schreibt, aus einer mit etwas
  arabischem Gummi versetzten ammoniakalischen Lösung von Silbersalpeter
  besteht. (Das Anilinschwarz, auf dem Gewebe mittelst Anilinlösung und
  einer Lösung von Kupferchlorid und chlorsaurem Natrium hervorgerufen,
  ist als waschächte Zeichentinte sehr zu empfehlen). Das _Sel Clément_,
  welches in neuerer Zeit für photographische Zwecke warm empfohlen wird,
  ist ein geschmolzenes Gemenge von Silbernitrat mit Natrium- und
  Magnesiumnitrat. Es soll vor dem reinen Silbernitrat mancherlei Vorzüge
  besitzen.

  [26] Nach einer Schätzung ist die Grösse des Silberverbrauches in der
       Photographie gegenwärtig (1870) jährlich

                        in Deutschland  400 Ctr.
                          " Frankreich   400  "
                          " England      400  "
                          " Nordamerika  200  "
                                        ---------
                                        1400 Ctr.

       im Werthe von 4,200,000 Thalern.


                                Das Gold.

                   (Au = 197; spec. Gew. = 19,5-19,6.)

[Sidenote: Gold, Vorkommen und Gewinnung desselben.]

Das Gold findet sich fast nur gediegen und zwar als =Berggold= auf seiner
ursprünglichen Lagerstätte, meist auf Gängen, seltener auf Lagern,
vorzüglich in Gesellschaft von Quarz, Schwefelkies und Brauneisenstein;
dann secundär als =Waschgold= (Goldsand) in Körnern, Blättchen und
abgerundeten Stücken im Sande der Flüsse und im Seifengebirge, dem von
Flüssen aufgeschwemmten lockeren Lande, dessen Hauptmasse aus Thon- und
Quarzsand besteht, zwischen welchen Glimmerblättchen, Gerölle von Syenit,
Chloritschiefer, Körner von Chromeisen und Magneteisen, Spinell, Granat
u. s. w. sich befinden. Im gediegenen Zustande enthält es stets mehr oder
weniger Silber, so das Elektrum, das Palladgold u. s. w.

Nach neueren Analysen enthielt Gediegengold aus

                                                             I.    II.
               Siebenbürgen Südamerika Sibirien Californien Australien
    Gold           64,77      88,04      86,50     89,60    99,2  95,7
    Silber         35,23      11,96      13,20     10,06     0,43  3,9
    Eisen
    und andere
    Metalle         --         --         0,30      0,34     0,28  0,2

Ausserdem trifft man das Gold häufig im gediegenen Tellur und
Tellursilber, zuweilen im Rothgültigerz, ferner in Schwefelkies,
Kupferkies, im Antimonglanz, in der Zinkblende, dem Arsenkies (z. B. dem
von Reichenstein in Oberschlesien) und nach =Eckfeldt= in allen Arten von
Bleiglanz und in manchen Thonsorten. Afrika, Ungarn, der Ural, Australien
und Amerika, (Mexico, Brasilien, Peru, Californien, Columbien, Victoria
in Neuholland etc.) liefern die grösste Menge des Goldes.

  Die =Goldausbeute= soll nach den vorhandenen (bis Ende 1869 reichenden)
  Angaben betragen 400 Millionen Thaler. Diese Summe vertheilt sich etwa
  in folgender Weise:

           Californien                      100,000,000 Thlr.
           Die übrigen Theile der Union      45,000,000  "
           Britisch-Columbia                  8,600,000  "
           Mexiko                            35,000,000  "
           Südamerika                        20,000,000  "
                                            -----------------
                               Ganz Amerika 208,600,000 Thlr.

           Russland                          31,000,000 Thlr.
           Uebriges Europa                   10,000,000  "
           Asien und Afrika                  14,000,000  "
           Australien (Neusüdwales,      }
             Queensland, Westaustralien, }
             Südaustralien, Victoria)    }  110,500,000  "
           Neuseeland und Tasmanien      }   17,000,000  "
           Alle übrigen Länder                8,900,000  "
                                            -----------------
                                     Summa  191,400,000 Thlr.
                            Im Ganzen daher 208,600,000 Thlr.
                                            191,400,000  "
                                            -----------------
                                            400,000,000 Thlr.

[Sidenote: Gewinnung des Goldes aus dem Goldsande durch Waschen.]

[Sidenote: durch Quecksilber,]

[Sidenote: durch Verschmelzen,]

[Sidenote: durch Behandeln mit Alkali.]

[Sidenote: Aus eingesprengtem Golde.]

Die =Gewinnung des Goldes= richtet sich nach der Art des Vorkommens. Die
grösste Menge des circulirenden Goldes wird aus dem Goldsande oder
verwitterten goldhaltigen Felsarten durch Auswaschen des =Waschgoldes=
gewonnen. Man nimmt das Waschen häufig in hölzernen Näpfen oder in
Kürbisflaschen vor, die mit dem goldhaltigen Sand angefüllt sind; man
schüttelt diesen Sand so lange mit Wasser, bis die grösste Menge
fortgewaschen ist. In anderen Districten geschieht das Waschen in Wiegen
auf schiefgestellten Tafeln, Wasch- oder Schlämmherden. Das so erhaltene
Gold ist nicht rein, sondern mit Körnern von Titaneisen, Magneteisen u.
s. w. vermischt. =Die Ausziehung des Goldes= aus dem Goldsande =durch
Quecksilber= wird in sogenannten Quick- oder Goldmühlen vorgenommen, in
welchen der durch Wasser aufgeschwemmte Sand in vielfache Berührung mit
dem Quecksilber kommt. Durch Zusatz von etwas Natrium zum Quecksilber
(=Natriumamalgamation=) wird nach den Versuchen von =H. Wurtz= die
Extraction des Goldes erleichtert und vervollständigt. Das erhaltene
Goldquecksilber wird durch Pressen in Beuteln von Leder, Barchent oder
Zwillich vom überschüssigen Quecksilber befreit und das zurückbleibende
Amalgam in eisernen Retorten oder Glockenöfen geglüht. Am vollständigsten
wird das Gold aus dem Goldsande durch Ausschmelzen gewonnen, wobei man
25-30 Mal mehr Gold als durch Verwaschen gewinnt. Man verschmilzt den
Goldsand in Eisenhochöfen mit Flussmitteln auf goldhaltiges Roheisen und
scheidet daraus das Gold mittelst Schwefelsäure ab. Nach dem Vorschlage
von =Hardings= soll man das Gold aus goldführenden Quarzen dadurch
gewinnen, dass man den Quarz unter Hochdruck in Alkalilauge löst, wodurch
sich als Nebenprodukt Wasserglaslösung bildet. Befindet sich Gold
eingesprengt in Kupfer- und Bleierzen, so behandelt man diese Erze auf
gewöhnliche Weise, d. h. man röstet sie und wäscht sie aus. Bei
goldreichen Erzen wendet man die =Amalgamation= an. In anderen Fällen
wendet man die =Eintränkungsarbeit= an, welche darin besteht, dass man
die goldhaltigen Schwefelmetalle röstet und schmilzt. Den erhaltenen
Rohstein, in welchem sich das Gold angesammelt befindet, röstet man
abermals, schmilzt ihn nach dem Rösten mit Bleiglätte zusammen, welche
das in dem Rohstein enthaltene Gold in sich aufnimmt und von letzterem
durch =Abtreiben= auf dem Treibherde geschieden wird.

[Sidenote: Extraction des Goldes aus armen güldischen Erzen.]

Bei der Extraction armer güldischer Erze, z. B. der Arsenabbrände von
Reichenstein in Schlesien, hat man die Behandlung derselben mit
Chlorwasser oder einer angesäuerten Chlorkalklösung in Anwendung
gebracht. Das Gold löst sich in dem Chlorwasser als Goldchlorid
(AuCl_{3}) auf, und wird aus der Lösung durch Eisenvitriol (oder durch
Schwefelwasserstoff) niedergeschlagen. Diese Methode, von =Plattner=
ermittelt und von =Th. Richter=, =Georgi= und =Duflos= geprüft, dürfte
manche bisher gebräuchliche Extractionsmethoden des Goldes zu verdrängen
im Stande sein. Nach =Allain= kann man aus Kiesen, welche zuvor geröstet
und durch Behandlung mit Schwefelsäure von Eisen, Zink, Kupfer etc.
befreit worden sind, mittelst Chlorwasser noch 1/10,000 Gold extrahiren.

[Sidenote: Goldscheidung.]

Das nach vorstehenden Methoden erhaltene Gold enthält kleine
Beimischungen von anderen Metallen und stets Silber. Um das Gold von
diesen Beimischungen zu scheiden, wendet man folgende Methoden an:

  1) die Goldscheidung durch Schwefelantimon (Sb_{2}S_{3});
  2) die Goldscheidung durch Schwefel und Bleiglätte;
  3) die Goldscheidung durch Cementation;
  4) die Scheidung in die Quart (Quartation);
  5) die Goldscheidung durch Schwefelsäure (Affinirung).

Da die letztere Methode der Goldscheidung alle übrigen verdrängt hat, so
wird es hinreichend sein, die vier ersten nur kurz zu erwähnen.

[Sidenote: Durch Schwefelantimon.]

  1) =Die Goldscheidung durch Schwefelantimon= oder das Giessen des
  Goldes durch Spiessglanz geht vor sich, indem man die Goldlegirung
  (Gold, Silber, Kupfer u. a.), die mindestens 60 Proc. enthält, in einem
  Graphittiegel bis zum Schmelzen erhitzt und dann gepulvertes
  Schwefelantimon (in der Menge von 2 Th. auf 1 Th. der Legirung)
  einträgt. Die geschmolzene Masse wird in eine mit Oel ausgestrichene
  gusseiserne Form gegossen. Nach dem Erkalten findet man die Masse in
  zwei Schichten gesondert, von denen die obere, das =Plachmal= (Plagma)
  aus Schwefelsilber, Schwefelkupfer und Schwefelantimon, die untere aus
  dem König (dem Antimongold) besteht. Durch Wiederholung dieses
  Processes wird das Plachmal von noch beigemengtem Golde befreit. Das
  Gold aus dem König wird vom Antimon durch Erhitzen der Legirung unter
  der Muffel oder vor dem Gebläse, wobei das Antimon wegraucht, getrennt,
  und das zurückbleibende Gold mit Borax, Salpeter und Glaspulver
  zusammengeschmolzen.

[Sidenote: Durch Schwefel.]

  2) Die =Goldscheidung durch Schwefel und Bleiglätte= (Scheidung durch
  Guss und Fluss, =Pfannenschmied='scher Process) bezweckt nicht die
  vollständige Trennung des Goldes von seinem Legirungsmetall (Silber,
  Kupfer), sondern nur das Concentriren in einer geringeren Quantität
  Silber, als in der ursprünglichen. Die Goldscheidung durch Schwefel ist
  demnach eine Concentrationsarbeit, eine Vorbereitungsarbeit für die
  Scheidung auf nassem Wege, besonders für die Scheidung durch die Quart.
  Die Absicht bei dieser Scheidung ist demnach nur die Ersparung an
  Salpetersäure. Es wird die granulirte goldhaltige Legirung mit 1/7 Th.
  befeuchteten Schwefelpulvers in einen glühenden Graphittiegel
  eingetragen und mit Kohlenpulver bedeckt. Der Tiegel wird 2-2-1/2
  Stunden in einer schwachen Glühhitze erhalten und dann bis zum
  Schmelzen erhitzt. Enthielt die Legirung grössere Mengen Gold, so
  sondert sich jetzt ein goldreiches Silber ab, während nur eine sehr
  kleine Menge des Goldes in dem Plachmal zurückbleibt. War die Legirung
  dagegen sehr arm an Gold, so findet eine derartige Absonderung entweder
  gar nicht oder nur unvollständig statt. Um diese zu bewirken, streut
  man auf die geschmolzene Masse Bleiglätte (auf jede Mark Silber 1-
  1-1/2 Loth), deren Sauerstoff einen Theil des Schwefelsilbers zu
  schwefliger Säure verbrennt, während die freigewordene, äquivalente
  Quantität Silber mit dem grössten Theil des Goldes ausfällt. Das
  reducirte Blei schmilzt mit den Schwefelmetallen zusammen.

[Sidenote: Durch Cementation.]

  3) Bei der =Goldscheidung durch Cementation= wird die goldhaltige
  Legirung in feinen Granalien oder in Gestalt dünner Bleche mit
  Cementpulver (aus 4 Th. Ziegelmehl, 1 Th. Kochsalz und 1 Th. geglühtem
  Eisenvitriol bestehend) in einem Tiegel (der Cementirbüchse)
  geschichtet und derselbe einer allmälig gesteigerten, mehrstündigen
  Hitze ausgesetzt. Durch Einwirkung des Eisenvitriols auf Kochsalz
  entwickelt sich Chlor, welches das Silber in Chlorsilber umwandelt, das
  Gold aber nicht angreift. Das Chlorsilber wird von dem Ziegelmehl
  aufgesogen. Nach dem Erkalten kocht man die Masse mit Wasser aus, um
  die Goldgranalien und Bleche zu gewinnen. Unlängst (1869) hat =F. B.
  Miller= (in Sidney) auf die Eigenschaft des Chlorgases auf Gold bei
  höherer Temperatur nicht einzuwirken, Silber, Kupfer und andere Metalle
  dagegen in Chlormetalle überzuführen, eine neue Methode der
  Goldscheidung gegründet.

[Sidenote: Scheidung in die Quart.]

  4) =Die Scheidung auf nassem Wege= oder die =Scheidung in die Quart=
  oder die =Quartation= hat davon ihren Namen, dass man früher annahm,
  dass, wenn man die Scheidung des Goldes vom Silber auf nassem Wege
  vornehmen wolle, der Silbergehalt das Dreifache des Goldgehaltes
  betragen müsse. M. von =Pettenkofer='s Untersuchungen haben aber
  gezeigt, dass die doppelte Menge von Silber hinreichend sei, um durch
  gehörig concentrirte Salpetersäure, durch hinreichendes Kochen aus
  einer Legirung von Gold und Silber letzteres aufzulösen. Man schmilzt
  bei dieser Scheidung die Legirung mit der erforderlichen Menge Silber
  zusammen, granulirt das Metallgemisch und übergiesst es in einem
  Platinkessel mit vollkommen =chlorfreier= Salpetersäure von 1,320 spec.
  Gewicht. Silber wird gelöst, während Gold zurückbleibt. Das Gold wird
  in einem Tiegel mit Borax und Salpeter umgeschmolzen.

[Sidenote: Goldscheidung durch Schwefelsäure.]

5) =Die Goldscheidung durch Schwefelsäure= oder die =Affinirung= ist
schon in der Kürze bei dem Kupfervitriol (s. S. 56) angegeben worden. Sie
empfiehlt sich vor der Quartation mittelst Salpetersäure durch grössere
Einfachheit, Wohlfeilheit und durch den Umstand, dass man mit Hülfe
dieser Methode Legirungen von fast jedem Goldgehalte scheiden kann. Um
sie auszuführen, darf die Legirung nicht über 20 Proc. Gold und 10 Proc.
Kupfer enthalten. Am vortheilhaftesten soll nach den Erfahrungen von =M.
v. Pettenkofer= die Scheidung mit einer Legirung vor sich gehen, die in
16 Th. nicht viel mehr als 4 und nicht viel weniger als 3 Th. Gold, das
übrige Silber und Kupfer enthält. Meist wird die Legirung in Form von
Granalien angewendet. Zur Auflösung dienten früher Platingefässe, jetzt
wendet man allgemein gusseiserne Kessel oder Porcellangefässe an. Die zur
Scheidung angewendete Schwefelsäure muss ein spec. Gewicht von 1,848
haben. Man übergiesst in dem Gefässe 1 Molek. der Legirung mit 2 Molek.
an Schwefelsäure und erhitzt, bis nach 12 Stunden die Lösung des Silbers
und des Kupfers vollständig vor sich gegangen ist. Die während dieser
Operation sich entwickelnden Dämpfe von Schwefelsäure und schwefliger
Säure werden entweder in eine Esse abgeleitet oder besser noch, wie von
=Poizat= bei Paris zur Fabrikation von Schwefelsäure oder auch zur
Herstellung von Antichlor verwendet. Wenn alles Silber in Sulfat
umgewandelt worden ist, wird die Lösung in eine Bleipfanne abgegossen,
das darin zu einem Krystallbrei erstarrte Silbersulfat wird mit einem
eisernen Spaten ausgestochen und in bleierne, mit heissem Wasser gefüllte
Fällpfannen gethan (1 Th. Silbersulfat löst sich in 88 Th. siedendem
Wasser). Das Ausfällen des Silbers geschieht durch Kupferblechstreifen.
Die entstehende Lösung von Kupfersulfat wird, nachdem die freie
Schwefelsäure durch Kupferoxyd neutralisirt worden ist, auf Kupfersulfat
verarbeitet. Das ungelöst zurückbleibende Gold wird durch Kochen mit
Natriumcarbonat und Behandlung mit Salpetersäure von beigemengtem
Eisenoxyd, Schwefelkupfer, Bleisulfat befreit, getrocknet und mit etwas
Salpeter umgeschmolzen. Die Anwendung dieser Scheidungsart hat es möglich
gemacht, kupferhaltiges Silber mit einem Goldgehalte von 1/12-1/10 Proc.,
den man in allen älteren Silbermünzen findet, zu affiniren. Nach =M. v.
Pettenkofer='s Untersuchungen enthält das auf diese Weise erhaltene Gold
noch etwas Silber und Platin (97,0 Th. Gold, 2,8 Th. Silber und 0,2 Th.
Platin), von welchen Metallen es durch Umschmelzen mit Salpeter und
Natriumbisulfat befreit wird.

  Die Pariser Affiniranstalten liefern dem Eigenthümer des zu
  affinirenden goldhaltigen Silbers sowol das Silber, als auch das
  abgeschiedene Gold zurück und erhalten für ihre Arbeit nur das in der
  Legirung enthaltene Kupfer nebst 5-5-1/2 Franken für das Kilogramm
  des affinirten Metalles. Enthält die Legirung weniger als 1/10 Gold, so
  behalten sie 1/2000 des Goldes und alles Kupfer, liefern dagegen alles
  übrige Gold und alles Silber ab und zahlen ausserdem eine Prämie von 75
  Centimes auf das Kilogramm feingemachten Metalles. Verlangt der
  Eigenthümer alles Gold und Silber zurück, so berechnet der Affineur 2
  Franken 10-68 Centimes (je nach dem Cours des Silbers) pro Kilogramm
  und behält ausserdem das Kupfer. Für das Affiniren von silberhaltigem
  Gold zahlt man in Paris ebenfalls 5 Franken pro Kilogramm. In Paris und
  Umgegend werden jährlich für 130 Mill. Franken für die Bank von
  Frankreich, für die Münze und für die Privatspeculation affinirt. --
  Die badische Regierung übergab einer Scheideanstalt in Frankfurt a. M.
  den Kronenthaler (eine Geldmünze, die laut Münzvereinbarung vom 7.
  August 1858 bis zum Jahre 1864 aus dem Verkehr verschwunden sein
  musste) zum Einschmelzen unter folgenden Bedingungen: 1) Für Schmutz
  wird 1/1000 in Abzug gebracht; 2) Der Feingehalt der Kronenthaler wird
  nach der Probe zu 0,876 (d. h. in 1 Kilogr. Kronenthaler 876 Grm.
  Feinsilber) berechnet; 3) Die Rücklieferung geschieht in Barren zu
  0,990-0,998 Feingehalt; 4) für das Gold, das die Scheideanstalt aus 1
  Kilogr. Silber zieht, hat sie 30 Kreuzer (= 1 Frank 7 Centimes) zu
  vergüten; der Mehrbetrag an Gold ist das, was sie daran verdient.

[Sidenote: Chemisch reines Gold.]

  Um chemisch reines Gold zu erhalten, löst man Gold in Königswasser auf,
  dampft die Lösung zur Trockne, löst das zurückbleibende Goldchlorid in
  Wasser und fällt das Gold daraus durch Eisenvitriollösung:

  Goldchlorid 2(AuCl_{3})}       {Gold 2Au
  Eisenvitriol 6FeSO_{4} } geben {Schwefelsaures Eisenoxyd 2Fe_{2} 3SO_{4}
                         }       {Eisenchlorid Fe_{2}Cl_{6}

  Nach =Jackson= erhält man das Gold in Gestalt eines gelben Schwammes,
  wenn man zu concentrirter Goldchloridlösung kohlensaures Kali und eine
  ziemliche Menge krystallisirter Oxalsäure setzt und die Lösung rasch
  bis zum Sieden erhitzt;

            Goldchlorid 2(AuCl_{3})   }       {Gold 2Au
            Oxalsäure 3C_{2}H_{2}O_{4}} geben {Salzsäure 6ClH
                                      }       {Kohlensäure 6CO_{2}.

  Auch das Wasserstoffsuperoxyd schlägt (nach =Reynolds=) das Gold aus
  der sauren Lösung in schönen metallglänzenden Flittern nieder:

         Goldchlorid 2(AuCl_{3})         }       {Gold 2Au
         Wasserstoffsuperoxyd 3H_{2}O_{2}} geben {Salzsäure 6ClH
                                         }       {Sauerstoff 6O.

[Sidenote: Eigenschaften des Goldes.]

  Man wendet zum Fällen des Goldes zuweilen auch Chlorantimon oder
  Chlorarsen an. Das nach dem einen oder dem anderen Verfahren erhaltene
  Gold wird in einem Graphittiegel unter einer Boraxdecke umgeschmolzen.

  Die Farbe des Goldes ist allgemein bekannt, aber schon höchst geringe
  Mengen anderer Metalle können die goldgelbe Farbe dieses Metalls
  modificiren. Durch Poliren nimmt es hohen Glanz an. An Härte übertrifft
  es nur wenig das Blei, dagegen ist es das geschmeidigste aller Metalle.
  Neben der Geschmeidigkeit und Dehnbarkeit besitzt das Gold grosse
  absolute Festigkeit, welche jener des Silbers fast gleich kommt. Die
  Elasticität ist unbedeutend, daher es auch wenig Klang besitzt. Das
  spec. Gewicht des Goldes geht von 19,25 im gegossenen und nicht
  ausgestreckten Zustande bis 19,55, selbst bis zu 19,6, wenn es durch
  Bearbeitung verdichtet worden ist. Gold dehnt sich beim Erwärmen von 0
  bis 100° um 1/682 aus, schmilzt bei 1037° (nach =Deville=) und zieht
  sich nach dem Guss in den Formen stark zusammen, woraus hervorgeht,
  dass es im geschmolzenen Zustande beträchtlich ausgedehnt worden sein
  muss. Schmelzendes Gold leuchtet mit meergrüner Farbe. Die Eigenschaft
  des Goldes, an der Luft, im Wasser und bei der Berührung mit allen
  Säuren, mit Ausnahme des Königswassers, unverändert zu bleiben, erhöht
  den Werth des Goldes beträchtlich. Nach Versuchen von =Hatchett=
  vermindern schon sehr kleine Mengen von Blei, Antimon und Wismuth die
  Dehnbarkeit des Goldes; die übrigen technisch wichtigen Metalle folgen
  bezüglich ihres Einflusses auf die Dehnbarkeit in nachstehender Reihe:
  Arsen, Zink, Nickel, Zinn, Platin, Kupfer und Silber, so dass in der
  That nur zwei Metalle, Kupfer und Silber, existiren, welche mit dem
  Golde legirt werden können, um ihm mehr Härte zu ertheilen, ohne seine
  Dehnbarkeit merklich zu beeinträchtigen. Unter allen Metallen hat das
  Gold die grösste Verbindungsfähigkeit mit dem Quecksilber. Das zu
  dünnen Blättern ausgeschlagene Gold lässt das Licht, je nach dem Grade
  seiner Ausplattung, bald mit blauer, bald mit grüner Farbe durchfallen.

[Sidenote: Legirungen des Goldes.]

  Feines Gold wird seiner Weichheit wegen nicht verarbeitet; es wird nur
  zum Blattgold und zum Malen und Decoriren von Glas oder Porcellan
  angewendet[27]. Das so verarbeitete Gold ist stets mit Kupfer oder mit
  Silber legirt, ein solches Gemisch ist weit härter als feines Gold. Man
  berechnet die Goldlegirungen nach Karat und Grän; man theilt die Mark =
  1/2 Pfund in 24 Karate, den Karat in 12 Grän. Unter 18karätigem Golde
  versteht man solches, das auf die Mark 18 Karat Gold und 6 Karat Kupfer
  oder Silber enthält. Die Kupferlegirung wird die =rothe Karatirung=,
  die Silberlegirung die =weisse Karatirung= genannt; eine Legirung mit
  beiden Metallen heisst =gemischte Karatirung=. Diese verschiedenen
  Legirungen werden behufs der Verarbeitung zu Goldarbeiten, nach
  gesetzlichen Bestimmungen dargestellt. So verarbeitet man in Frankreich
  18, 20 und 22karätiges, in Deutschland 8, 14 und 18karätiges Gold. Zu
  leichteren Waaren verarbeitet man oft auch 6karätiges (Joujou-Gold),
  oder noch schlechteres, wobei dem äusseren Ansehen durch Vergoldung
  nachgeholfen werden muss. Die österreichischen Ducaten haben einen
  Feingehalt von 23 Karat 9 Grän, die holländischen von 23 Karat 6-6,9
  Grän, die engl. Victoria's 22 Karat, die preussischen Wilhelmsd'or
  21-2/3 Karat, die Zwanzigfrankenstücke (6,451 Grm. zu 900/1000
  Feingehalt) 21 Karat 7-1/5 Grän. Nach dem Wiener Münzvertrage vom 24.
  Januar 1857 werden in allen deutschen und österreichischen Staaten
  =Vereinshandelsmünzen= in Gold unter der Benennung =Krone= und =Halbe
  Krone= ausgeprägt und zwar 1) die Krone zu 10 Gramm Feingold, 2) die
  Halbe Krone zu 5 Gramm Feingold. Das Mischungsverhältniss dieser
  Goldmünze ist

                               Gold    900
                               Kupfer  100

  Es werden demnach 45 Kronen und 90 Halbe Kronen ein Pfund (= 500 Gramm)
  wiegen. (Das Werthverhältniss von Silber und Gold ist etwa 1 : 15,3 bis
  1 : 15,5.)[28]

  [27] Das Gold wird zur Decoration von Thonwaaren in grösserer Menge
       verbraucht als man sich vorstellen mag. Im Jahre 1869 wurden in
       England allein (hauptsächlich in den Potterien Staffordshire's)
       für diesen Zweck nahezu für 350 bis 400,000 Thaler Gold consumirt.

  [28] Nach dem internationalen Münzvertrage vom 23. Decbr. 1865 ist in
       den Ländern des =lateinischen Münzvereins= (Frankreich, Spanien,
       Portugal, Belgien, Italien und Schweiz) das Preisverhältniss
       zwischen Gold und Silber zu 1 : 15-1/2 angenommen. In Frankreich
       ist jedoch die praktische Werthrelation beim Austausch von fremdem
       Silber gegen französisches Gold -- in Folge der Kosten der
       Umprägung, die gegenwärtig (1870) 3/4 Proc. betragen -- nicht
       1 : 15,50, sondern wie 1 : 15,61. Der Münzverein umfasst (nach der
       Einverleibung Venetien's in Italien und nachdem nach der
       Vertreibung der Bourbonen auch in Spanien wirthschaftlich
       geordnetere Verhältnisse Platz gegriffen haben) heute 90 Millionen
       europäische Staatsangehörige.

[Sidenote: Färben des Goldes.]

  Alle Goldlegirungen zeigen nach dem Poliren eine Farbe, welche von der
  des reinen Goldes verschieden ist, sie erscheinen röthlichweiss oder
  blassgelb. Um diesen Legirungen nun die hochgoldgelbe Farbe des Goldes
  zu ertheilen, pflegt man sie durch Kochen in einer Flüssigkeit
  (=Goldfarbe=), aus Kochsalz, Salpeter und Salzsäure bestehend, zu
  =färben=. Die Wirkung der Goldfarbe beruht auf ihrer Eigenschaft, durch
  das aus ihr sich entwickelnde Chlor aus dem vergoldeten Gegenstand
  etwas Gold aufzulösen und es sodann als ein dünnes Häutchen reinen
  Goldes auf der Oberfläche wieder abzusetzen. Der Zweck des Färbens kann
  eben so gut durch eine schwache galvanische Vergoldung erreicht werden.

[Sidenote: Goldprobe.]

  Um den Feingehalt einer Goldlegirung zu ermitteln, bedienen sich die
  Goldarbeiter des Probirsteines und der Probirnadeln (siehe Seite 107),
  und behandeln den Strich mit verdünntem Königswasser, um aus dem
  Verschwinden oder Unverändertbleiben einen Schluss auf den Goldgehalt
  zu ziehen. Wie sich von selbst versteht, kann diese Methode nur
  annähernde Resultate geben; man hat ferner dabei zu berücksichtigen,
  dass die Oberfläche der zu prüfenden Legirung durch Färben und Ansieden
  häufig goldreicher gemacht worden ist, dass also, bei
  Bijouteriearbeiten namentlich, die ersten Striche auf dem Probirsteine
  nicht entscheiden. -- Am besten nimmt man die Goldprobe =durch
  Kupellation= vor. Zu diesem Zwecke schmilzt man das goldhaltige Korn,
  je nach seiner Farbe, mit dem dreifachen, doppelten oder gleichen
  Gewichte an Silber und mit ungefähr der zehnfachen Menge an Blei
  zusammen, und treibt dann ab. Nach dem Abtreiben plattet man das
  silberhaltige Korn aus und digerirt das Blech mit Salpetersäure, das
  zurückbleibende Gold wird ausgewaschen, getrocknet, geglüht und
  gewogen.

[Sidenote: Technische Anwendung des Goldes.]

  Man wendet das Gold bekanntlich an zu Geräthen, Schmucksachen, zu
  =Münzen= und zum Ueberziehen metallener Gegenstände mit Gold
  (=Vergoldung=); die Bedeutung desselben in der Porcellan- und
  Glasmalerei wurde schon erwähnt.

[Sidenote: Vergolden.]

Das =Vergolden= geschieht entweder =durch Blattgold=, auf =kaltem Wege=,
auf =nassem Wege=, =durch die Feuervergoldung= oder =auf galvanischem
Wege=.

[Sidenote: Vergolden durch Blattgold.]

  =Mit Blattgold= (geschlagenem Gold) vergoldet man Holz, Stein und
  dergl. Das zu diesem Zwecke angewendete Blattgold wird dargestellt,
  indem man feines Gold zuerst in Stangen (Zaine) ausgiesst, diese dann
  zu Platten ausschlägt und durch Walzen in Bleche verwandelt. Zwanzig
  Ducaten geben Goldblech von 50 Fuss Länge und 1 Zoll Breite, welche man
  in Stückchen (Quartiere) von 1 Zoll Länge schneidet. Diese Bleche
  werden zuerst zwischen Pergamentblättern (Pergamentform), darauf
  zwischen Goldschlägerhäutchen, der äusseren feinen Haut vom Blinddarme
  des Rindes (Hautform) geschlagen. Die fertigen Goldplättchen werden in
  kleine Bücher aus sehr glattem Papier eingelegt, das mit etwas Bolus
  oder Röthel bestrichen ist, um das Anhaften des Goldes zu verhindern.
  Der Abfall (Schawine, Krätze) dient zur Darstellung der =Goldbronze=
  (Muschelgold, Malergold). Die mit Blattgold zu vergoldenden Gegenstände
  werden zuerst mit einem Gemenge von Bleiweiss und Firniss oder Leim und
  Kreide überstrichen und dann mit Blattgold bedeckt. Eiserne und
  stählerne Gegenstände, wie Säbelklingen, Gewehrläufe, werden zuerst mit
  Salpetersäure behandelt, dann erhitzt, bis sie blau anlaufen und mit
  Blattgold überdeckt.

[Sidenote: Auf kaltem Wege.]

[Sidenote: Auf nassem Wege.]

  Auf =kaltem Wege= vergoldet man, indem man feines Gold in Königswasser
  löst, in diese Goldlösung Leinwandläppchen taucht, dieselben trocknet
  und dann zu Zunder verbrennt. Die Asche (=Goldzunder=) enthält fein
  zertheiltes Gold und Kohle, das man vermittelst eines in Salzwasser
  getauchten Korkes auf die vorher gereinigte und polirte Oberfläche des
  zu vergoldenden Kupfers, Messings oder Silbers aufreibt. Die
  =Vergoldung auf nassem Wege= geschieht, indem man die Gegenstände in
  eine verdünnte Goldchloridlösung oder in ein siedend heisses Gemenge
  von verdünnter Goldchloridlösung mit einer Lösung von kohlensaurem
  Natron oder Kali taucht. Eisen und Stahl, die auf diese Weise vergoldet
  werden sollen, werden zuerst mit einer Kupfervitriollösung verkupfert.
  Eisen und Stahl lassen sich auch dadurch auf nassem Wege vergolden,
  dass man die Gegenstände zuerst mit Salpetersäure ätzt und dann mit
  einer Lösung von Goldchlorid in Aether bestreicht und erhitzt. Als Bad
  zum Vergolden auf nassem Wege ist auch in der neueren Zeit eine Lösung
  von Goldchlorid in pyrophosphorsaurem Natrium empfohlen worden.

[Sidenote: Feuervergoldung.]

  Die Gegenstände sollen sich fast augenblicklich vergolden. Die
  =Feuervergoldung= wird besonders bei Gegenständen von Bronze, Messing
  und Silber angewendet. Sie geht auf dieselbe Weise wie die
  entsprechende Feuerversilberung vor sich, indem man auf die zu
  vergoldende Fläche mit Hülfe einer Lösung von Quecksilber in
  Salpetersäure ein Goldamalgam aufträgt und den Gegenstand behufs des
  Abdampfens des Quecksilbers erhitzt, wobei das Gold als dünne Schicht
  auf dem Gegenstande zurückbleibt. Das hier angewendete Goldamalgam
  besteht aus 2 Th. Gold und 1 Th. Quecksilber. Man ertheilt der
  Vergoldung entweder durch Poliren ein =glänzendes Ansehen= oder man
  =mattirt= sie. Letzteres geschieht, indem man den zu mattirenden
  Gegenstand mit einem geschmolzenen Gemenge von Salpeter, Alaun und
  Kochsalz erhitzt und ihn sodann in kaltes Wasser taucht. Auch
  stellenweise lässt sich das Mattiren ausführen, indem man die später zu
  polirenden Stellen mit einem Gemenge von Kreide, Zucker und Gummi
  bedeckt (=aufspart=) und das Mattiren auf die nicht bedeckten Theile
  ausführt. Das Mattiren gründet sich darauf, dass aus dem schmelzenden
  Salzgemenge sich Chlorgas entwickelt, welches das Gold ätzt und dadurch
  matt macht. Soll die Vergoldung die röthliche Färbung der
  Kupferkaratirung besitzen, so taucht man die Bronze nach dem Verrauchen
  des Quecksilbers in geschmolzenes =Glühwachs= oder Vergolderwachs (ein
  Gemenge von Wachs, Bolus, Grünspan und Alaun) und lässt das Wachs über
  Kohlenfeuer abbrennen. Hierbei wird das Kupferoxyd des Grünspans zu
  Kupfer reducirt, das sich mit dem Golde zu rother Karatirung verbindet.
  Stahl und Eisen werden vorher verkupfert. Um bei der Feuervergoldung
  die Anwendung des gesundheitsschädlichen Quickwassers (salpetersaure
  Quecksilberlösung) und das umständliche Auftragen des Amalgam zu
  vermeiden, bringt =Masselotte= in Paris die zu vergoldenden Stücke in
  ein =basisches= Bad eines Quecksilbersalzes, verbindet sie mit der
  Kathode einer galvanischen Batterie und lässt den Strom durchgehen, bis
  die Stücke vollständig mit Quecksilber überzogen sind, vergoldet (resp.
  versilbert) sie dann in einem sehr reichen Bad und bringt sie dann
  nochmals in das erste Bad, wo sie bei Durchleitung des Stromes mit
  einer zweiten Quecksilberschicht bedeckt werden. Zuletzt lässt man die
  Stücke in einem Ofen mit verschliessbarer Glaswand abrauchen, wobei
  kein Arbeiter zugegen zu sein braucht. Man erhält so eine sehr schöne
  und solide Vergoldung. Nach =H. Struve= besteht die bei der
  Feuervergoldung zurückbleibende Schicht nicht aus reinem Gold, sondern
  aus einem quecksilberarmen Goldamalgam (mit 13,3-16,9 Proc.
  Quecksilber). Von der Vergoldung auf =galvanischem Wege= wird in dem
  folgenden Abschnitte die Rede sein.

[Sidenote: Goldpurpur.]

  =Der Goldpurpur= oder Purpur des Cassius ist ein zuerst von =Cassius=
  in Leyden 1683 dargestelltes Goldpräparat, das bekanntlich angewendet
  wird, um Glasflüssen eine Purpurfarbe zu ertheilen. Man stellt ihn dar,
  indem man eine Lösung von Goldchlorid mit Zinnsesquichlorid versetzt.
  Nach =Bolley= verfährt man am zweckmässigsten, wenn man 10,7 Th.
  Zinnchlorid-Chlorammonium mit Zinn digerirt, bis dasselbe aufgelöst
  ist, mit 18 Th. Wasser verdünnt, die Goldlösung mit 36 Th. Wasser
  verdünnt und beide Flüssigkeiten vermischt. -- Er erscheint als
  braunes, purpurrothes oder schwarzes Pulver, über dessen chemische
  Constitution noch nicht entschieden ist, ob es goldsaures Zinnoxyd oder
  zinnsaures Goldoxyd ist. Dass das Gold darin nicht im feinzertheilten
  metallischen Zustande, sondern oxydirt enthalten ist, ist
  wahrscheinlicher als die neuerdings von =Knaffl=, =Fischer= u. A.
  ausgesprochene Ansicht, dass das Gold darin in einer purpurrothen
  Modification enthalten sei. Nach dieser Ansicht wäre der Goldpurpur
  nichts Anderes, als eine Mischung von höchst fein vertheiltem
  metallischem Golde mit Zinnoxyd. Nach anderen Forschern (namentlich
  =Th. Scheerer= in Freiberg) erschiene keine Combination für den
  Goldpurpur wahrscheinlicher als Au_{2}O, Sn_{2}O_{3}. Ein gut
  zubereiteter Goldpurpur muss 39,68 Proc. Gold enthalten.

[Sidenote: Goldsalz.]

  Das =Goldsalz=, welches in der Photographie zur Tonung der Papierbilder
  Anwendung findet, ist entweder =Goldchlorid-Chlornatrium= (AuCl_{3},
  NaCl + 2H_{2}O) oder =Goldchlorid-Chlorkalium= (2AuCl_{3}, KCl +
  5H_{2}O).


                 Der Braunstein und die Manganpräparate.

[Sidenote: Der Braunstein.]

Das in technischer Beziehung allein wichtige Manganerz ist der durch
Aufbereiten der Erze gewonnene =Braunstein= (Mangansuperoxyd, Pyrolusit,
Polianit, Graubraunsteinerz, Weichmanganerz, Glasmacherseife), welcher in
reinem Zustande 63,64 Mangan und 36,36 Sauerstoff enthält und nach der
Formel MnO_{2} zusammengesetzt ist, aber in der Regel geringe Mengen von
Baryt, Kieselerde und Wasser, nicht selten auch grössere Mengen von
Nickel, Kobalt und Thallium enthält. Ausserdem sind von bisweilen
angewendeten Manganerzen anzuführen der =Braunit= Mn_{2}O_{3}, der
=Manganit= Mn_{2}O_{3}, H_{2}O, der =Hausmannit= Mn_{3}O_{4},
Manganoxydul zum Theil ersetzt durch Kali, Baryt, Magnesia, Kupferoxydul
etc. Der Braunstein des Handels ist meist ein Gemenge von Pyrolusit mit
Hausmannit, Braunit und anderen Manganerzen.

  Der Braunstein dient zur Bereitung von Sauerstoffgas, von Chlor und
  unterchlorigsauren Salzen (Chlorkalk), zur Darstellung des Broms aus
  den Mutterlaugen von der Verarbeitung der Stassfurter Carnallite und
  Kainite, zur Jodgewinnung aus dem Kelp, zum Entfärben und Färben des
  Glases, in der Glas- und Emailmalerei, zur braunen Töpferglasur, zur
  Färbung der Masse gewisser Arten feineren Steingutes, zum Färben und
  Marmoriren der Seifen, beim Eisenpuddeln, in der Färberei und
  Zeugdruckerei zur Erzeugung von Bisterbraun, zur Darstellung des
  übermangansauren Kalis, welches in der Desinfection eine grosse Rolle
  spielt etc. Die wichtigste Anwendung des Braunsteins ist die zur
  Entwickelung von Chlor.

[Sidenote: Braunsteinproduktion.]

  Die =Produktion an Braunstein= in Deutschland ist etwa folgende:

  Grossherzogthum Hessen: Giessen        150,000 Ctr. }
                          Battenberg        2500  "   } 155,300 Ctr.
  			  Rossbach          2000  "   }
  			  Eimelrod           800  "   }
  Nassau                                 400,000  "
  Stromberg bei Kreuznach                 25,000  "
  Crettnich bei Birkenfeld                 1,400  "
  Grossherzogthum Baden                    1,500  "
  Königreich Bayern (bei Göpfersgrün)        800  "
  Oesterreich (Platten in Böhmen)          3,200  "
  Königreich Sachsen                       4,000  "
  Ilfeld und Elbingerode am Harze         60,000  "
  Schmalkalden                             2,500  "
  Fürstenthum Schwarzburg-Sondershausen   12,000  "
  Herzogthum Sachsen-Gotha (Liebenstein)  60,000  "
                                         ------------
                                         655,700 Ctr.

[Sidenote: Braunsteinprobe.]

Der Handelswerth des Braunsteins ist abhängig: 1) von der Quantität des
ausserhalb des Manganoxyduls (MnO) vorhandenen Sauerstoffs oder auch des
Chlors, welche der Braunstein zu entwickeln vermag; 2) von den
Beimengungen an in Säure löslichen Substanzen (kohlensaurer Kalk,
kohlensaurer Baryt, Eisenoxyd), welche bei der fabrikmässigen Anwendung
des Braunsteins zur Chlorentwickelung einen Theil der benutzten Säure
sättigen; auch können zwei verschiedene, von jenen Beimengungen freie
Braunsteinsorten, um eine gleiche Menge Chlor zu entwickeln, verschiedene
Quantitäten Säure erfordern und dadurch ungleichen Werth erhalten; dies
ist z. B. der Fall, wenn eine Braunsteinsorte ausser Mangansuperoxyd
(MnO_{2}) auch Manganoxyd (Mn_{2}O_{3}) und zwar als Hydrat enthält.
Durch beigemengte Gangarten wie Quarz, Schwerspath wird der Preis durch
den Raum und das Gewicht, welche sie auf dem Transporte nutzlos
einnehmen, sehr erhöht; 3) von dem Wassergehalte, der bis zu 15 Proc.
betragen kann.

  Nach den Versuchen von =Fresenius= ist die zum Trocknen des Braunsteins
  geeignetste Temperatur 120°, weil dabei alles hygroskopische Wasser,
  aber kein Hydratwasser fortgeht. Für Handelszwecke ist es bequemer und
  vollkommen ausreichend, den fein gepulverten Braunstein in dünner
  Schicht sechs Stunden lang bei 100° zu trocknen, zumal auch in England
  alle Braunsteinproben mit bei 100° getrockneten Pulvern angestellt
  werden und eine allgemeine Uebereinstimmung in diesem Punkte nicht hoch
  genug angeschlagen werden kann. Da die bei 100° getrockneten
  Braunsteine bei vollständigem Trocknen bei 120° noch 0,3 bis 0,5 Proc.
  Feuchtigkeit abgeben, so lässt sich ja nöthigenfalls der eine Zustand
  auf den anderen mit Leichtigkeit reduciren.

  Unter der grossen Anzahl der vorgeschlagenen =Braunsteinproben= sei die
  zuerst von =Thomson= und =Berthier= vorgeschlagene und später von
  =Will= und =Fresenius= vereinfachte Methode angeführt, welche sich
  darauf gründet, dass ein Molekül Mangansuperoxyd mit Schwefelsäure
  übergossen und erhitzt, durch seinen frei werdenden Sauerstoff ein
  Molekül Oxalsäure in zwei Moleküle Kohlensäure umzuwandeln vermag.

  1 Mol. Mangansuperoxyd MnO_{2}   }       { 1 Mol. Mangansulfat MnSO_{4}
  1 Mol. Schwefelsäure H_{2}SO_{4} } geben { 2 Mol. Kohlensäure 2CO_{2}
  1 Mol. Oxalsäure C_{2}H_{2}O_{4} }       { 2 Mol. Wasser 2H_{2}O.

  Aus dem Gewichte der entwichenen Kohlensäure lässt sich dann leicht der
  Gehalt des Braunsteins an Mangansuperoxyd berechnen.

[Illustration: Fig. 56.]

  Zur Ausführung der Braunsteinprobe nach =Will= und =Fresenius= bedient
  man sich des in Fig. 56 abgebildeten Apparates. Zwei Glaskölbchen _A_
  und _B_ werden durch luftdicht geschlossene Korke vermittelst einer
  rechtwinklig gebogenen Glasröhre verbunden, welche in dem Kolben _A_
  nur bis durch den Kork, in _B_ aber bis auf den Boden reicht. In jedem
  Kolben befindet sich noch eine an beiden Seiten offene Glasröhre _c_
  und _d_. In den Kolben _A_ bringt man das Gemenge des zu
  untersuchenden, vorher bei 120° getrockneten Braunsteins mit der
  Oxalsäure oder des oxalsauren Kalis und so viel Wasser, dass der Kolben
  ungefähr bis zum dritten Theile angefüllt ist. Den Kolben _B_ füllt man
  zur Hälfte mit englischer Schwefelsäure an. Nachdem dies geschehen,
  verschliesst man die obere Oeffnung der Röhre _c_ mit etwas Wachs und
  wägt den Apparat; darauf zieht man mit dem Munde durch die Röhre _d_
  etwas Luft aus dem Kolben, so dass beim Entfernen des Mundes eine
  kleine Quantität Säure in den Kolben =A= tritt. Die Entwickelung der
  Kohlensäure tritt sofort ein; sie entweicht durch die Schwefelsäure in
  den Kolben _B_ und wird dadurch getrocknet. Lässt die
  Kohlensäureentwickelung nach, so saugt man abermals etwas Schwefelsäure
  herüber und fährt so fort, bis aller Braunstein zersetzt ist, was
  ungefähr 5 bis 10 Minuten Zeit erfordert. Die Beendigung des Versuches
  erkennt man nicht nur in dem Aufhören der Kohlensäureentwickelung,
  sondern auch daran, dass kein schwarzes Pulver mehr am Boden des
  Kolbens sich befindet. Nach vollendeter Kohlensäureentwickelung
  entfernt man das Wachs bei _c_ und saugt längere Zeit bei _d_, um alle
  Kohlensäure aus dem Apparate zu entfernen. Durch nochmaliges Wägen
  erfährt man den Gewichtsverlust und daraus durch Berechnung die
  Quantität des in dem Braunstein enthaltenen Mangansuperoxydes, da sich
  zwei Moleküle Kohlensäure (2CO_{2} = 88) zu einem Molekül
  Mangansuperoxyd (MnO_{2}) verhalten wie die gefundene Kohlensäure zu x.
  Wendet man zu dem Versuche 2,98 Gramm getrockneten Braunstein an und
  dividirt die Quantität der Kohlensäure durch 3, so sind die Centigramme
  der entwichenen Kohlensäure der Ausdruck des Procentgehaltes an reinem
  Superoxyd. Auf einen Theil Braunstein wendet man 1-1/2 Th. neutrales
  Kaliumoxalat an. Braunsteinsorten, welche kohlensaure Erden enthalten,
  werden von diesen Beimengungen vor dem Versuche befreit, indem man eine
  gewogene Menge des Braunsteins mit sehr verdünnter Salpetersäure
  digerirt, den Braunstein dann auf ein Filter bringt, mit Wasser
  auswäscht und dann mit dem Filter vorsichtig in das Kölbchen _A_ wirft,
  worauf die Operation wie gewöhnlich vorgenommen wird.

  Von anderen Braunsteinproben seien noch die von =Nolte= und einige
  volumetrische Proben erwähnt. Das Wesen der von =Nolte= empfohlenen
  Probe besteht darin, dass der Braunstein für jedes Atom Superoxyd als
  Salzsäure 1 Atom Chlor frei macht und dieses wiederum 2 Atome Kupfer in
  Chlorür verwandeln kann. Man übergiesst 0,687 Gramm Braunstein in einem
  Kolben mit starker Salzsäure und Eisenchlorürlösung, welche 0,9 Gramm
  Eisen enthält, setzt 2,0 Gramm Kupferblech hinzu und erhitzt, bis die
  dunkelbraune Lösung hellgelb geworden ist. Das ungelöst gebliebene
  Kupfer wird gewogen. Betrug der Gewichtsverlust 0,78 Gramm, so enthielt
  der Braunstein 78 Proc. MnO_{2}.

  Auf titriranalytischem Wege führt man die Braunsteinprobe aus:

  1) indem man nach =Mohr= den Braunstein durch Schwefelsäure unter
  Zusatz von überschüssiger titrirter Oxalsäure versetzt, und den
  unzersetzt gebliebenen Theil der Oxalsäure durch Chamaeleonlösung
  ermittelt;

  2) indem man aus dem Braunstein mittelst Salzsäure Chlor sich
  entwickeln lässt und das Chlor entweder mittelst arseniger Säure
  bestimmt, welche durch das Chlor in Arsensäure übergeführt wird
  (As_{2}O_{3} + 4Cl + 2H_{2}O = As_{2}O_{5} + 4ClH), oder durch das
  Chlor Jod aus einer Jodkaliumlösung abscheidet (Cl + JK = J + ClK) und
  des Jod mittelst schwefliger Säure oder unterschwefligsaurem Natriums
  bestimmt;

  3) indem man den Braunstein in einem Gemenge von Eisenchlorür und
  Salzlösung löst (MnO_{2} + 3FeCl_{2} + 4HCl = MnCl_{2} + Fe_{2}Cl_{6} +
  2H_{2}O + FeCl_{2}) und den unzersetzt gebliebenen Antheil Eisenchlorür
  mittelst Chamaeleon oder zweifach chromsaurem Kali bestimmt.


                           Kaliumpermanganat.

[Sidenote: Uebermangansaures Kalium.]

Das übermangansaure Kalium (KMnO_{4}), welches zu Desinfections- und
Bleichzwecken, so wie als Oxydationsagens in der volumetrischen Analyse
vielfach benutzt wird, verdankt seine Anwendung seinem grossen
Ozongehalte. Mit Säure, z. B. verdünnter Schwefelsäure zusammengebracht,
bildet es Manganoxydul und Ozon (Mn_{2}O_{7} = 2MnO + 5O).

  Man stellt das Kaliumpermanganat (zu technischen Zwecken) auf folgende
  Weise dar. 500 Kilogr. Kalilauge von 45° B. (= 1,44 spec. Gewicht)
  werden mit 105 Kilogr. Kaliumchlorat eingedampft und während des
  Eindampfens mit 180 Kilogr. gepulverten Braunsteins gemengt und das
  Erhitzen so lange fortgesetzt, bis die Masse ruhig fliesst. Man rührt
  bis zum Erkalten. Die pulverige Masse wird nun in kleinen eisernen
  Kesseln zur Rothgluth erhitzt, bis sie halbflüssig geworden, die
  erkaltete Masse zerschlagen, dann in einem Kessel mit viel Wasser
  erhitzt und eine Stunde der Ruhe überlassen. Die von dem
  ausgeschiedenen Mangansuperoxydhydrat abgegossene klare Lösung wird
  hierauf zur Krystallbildung abgedampft. 180 Kilogr. Braunstein geben
  98-100 Kilogr. krystallisirtes Permanganat. Der Vorgang hierbei ist
  annähernd folgender:

  [Greek: a]) Beim Schmelzen der Mischung bildet sich Kaliummanganat und
  Chlorkalium:

     6MnO_{2} + 2KClO_{3} + 12KOH = (3K_{2}MnO_{4}) + KCl + 6H_{2}O;

  [Greek: b]) Beim Auflösen der Schmelze zerfällt das mangansaure Kali in
  Kalihydrat, Mangansuperoxydhydrat und übermangansaures Kali:

     3K_{2}MnO_{4} + 6H_{2}O = 4KOH + 2KMnO_{4} + MnO_{2} + 4H_{2}O.

  Es geht folglich 1/3 der Mangansäure unter Bildung von Mangansuperoxyd
  verloren. Dasselbe ist der Fall, wenn man nach den Vorschlägen von
  =Tessié du Motay= die Ueberführung des mangansauren Kalis in
  übermangansaures durch schwefelsaure Magnesia bewirkt:

  3K_{2}MnO_{4} + 2MgSO_{4} = 2KMnO_{4} + MnO_{2} + 2K_{2}SO_{4} + 2MgO.

  Aus diesem Grunde ist die Idee =Staedeler='s, das mangansaure Kali
  durch Chlor in übermangansaures überzuführen, eine sehr
  beachtenswerthe:

                   K_{2}MnO_{4} + Cl = KCl + KMnO_{4}.

  Zu Desinfectionszwecken dient meist ein Gemenge von Kali- und
  Natronsalz oder auch nur übermangansaures Natron, welches von =H. B.
  Condy= in London in die Technik eingeführt wurde. Eine Lösung davon ist
  _Condy's liquid_; ein Gemisch von übermangansaurem Natron und
  schwefelsaurem Eisenoxyd (=nicht= Eisenoxydul) ist unter dem Namen
  =Kühne='s Desinfectionsmittel bekannt. Ausser zum Desinficiren und
  Bleichen wendet man das übermangansaure Kali zur Erzeugung von
  Manganbraun auf Baumwolle und unter dem Namen Chamaeleonbeize zum
  Färben gewisser Holzarten an.


                             Das Aluminium.

                     (Al = 27,4; spec. Gew. = 2,5.)

[Sidenote: Gewinnung.]

Das Aluminium (Alumium, Thonerdemetall), als Thonerde (Aluminiumoxyd) zu
den verbreitetsten Elementen auf der Erdoberfläche gehörend, wurde im
Jahre 1827 von =Wöhler= in Göttingen entdeckt und durch Reduction von
Chloraluminium mittelst Kalium dargestellt. =Deville= beschäftigte sich
seit 1853 mit der Darstellung des Aluminiums und fand, dass es sich weit
weniger leicht oxydire, als man bis dahin geglaubt hatte, dass es auch
beim Schmelzen und Giessen sich nicht oxydire, in siedendem Wasser blank
bleibe und durch verdünnte Säuren nicht angegriffen werde. =Deville='s
Mittheilung veranlasste durch die in seiner Abhandlung ausgesprochene
Hoffnung, das in der Natur so überaus verbreitete Aluminium werde grosse
technische Wichtigkeit erlangen, dass auf kaiserliche Rechnung dieses
Metall in Javelle bei Paris fabrikmässig dargestellt wurde. Gegenwärtig
existiren in Frankreich zwei Aluminiumfabriken (zu Salyndres und zu
Amfreville bei Rouen) und eine in England (zu Washington bei
Newcastle-on-Tyne).

  Das Aluminium wird durch Zersetzen von Chloraluminium-Chlornatrium
  mittelst Natrium dargestellt. Das Natrium wird durch Glühen eines
  Gemenges von 100 Th. calcinirter Soda, 15 Th. Kreide und 45 Th.
  Steinkohle erhalten; hierzu ist nicht einmal die zur Zinkgewinnung
  nöthige Temperatur erforderlich. Das Chloraluminium wird erhalten,
  indem ein geglühtes Gemenge von reiner Thonerde, durch Glühen von
  Ammoniakalaun oder besser aus dem Bauxit dargestellt, mit Kochsalz und
  mit Steinkohlentheer gemengt, in einer eisernen Gasretorte bei gelindem
  Glühen mit Chlorgas behandelt wird, wobei die Kohle mit dem Sauerstoff
  der Thonerde zu Kohlenoxyd, das Aluminium mit dem Chlor und dem
  Chlornatrium zusammentritt, sich als Chloraluminium-Chlornatrium
  verflüchtigt und in einer gemauerten, im Innern mit Fayence
  ausgekleideten Kammer verdichtet wird. Hier ist eine Verunreinigung des
  Chlor-Aluminiums mit Eisenchlorid nicht zu vermeiden, weshalb denn auch
  das Pariser Aluminium immer eisenhaltig ist. Aus dem
  Chloraluminium-Chlornatrium wird das Aluminium dadurch ausgeschieden,
  dass man es in Dampfform oder besser auf der Sohle eines Flammenofens
  mit Natrium zusammenbringt, wobei freies Aluminium und eine aus
  Chloraluminium-Chlornatrium und überschüssigem Chlornatrium bestehende
  wenig flüchtige Salzmasse sich bildet, welche das metallische Aluminium
  umschliesst. =H. Rose= in Berlin wandte zu seinen Versuchen nicht das
  künstlich dargestellte Chloraluminium, sondern den =Kryolith=, eine
  Verbindung von Fluoraluminium mit Fluornatrium (Al_{2}Fl_{6} + 6NaFl)
  an. Indem man den Kryolith in der Hitze mit Natrium behandelt, bildet
  sich Aluminium und Fluornatrium, welches letztere durch Behandeln mit
  Aetzkalk in Aetznatron und Fluorcalcium übergeführt wird. Auch aus dem
  Bauxit hat man neuerdings Aluminium darzustellen versucht.

[Sidenote: Eigenschaften des Aluminiums.]

Eine reine blanke Fläche des Metalles erscheint grauweiss von einem
Farbenton, welcher zwischen der Farbe des Zinnes und jener des Zinkes
liegt; es hat ein spec. Gewicht von 2,5, ist härter als Zinn, aber
weicher als Zink und Kupfer, etwa eben so hart als Feinsilber; es hat
einen starken Klang; es ist nicht sehr biegsam und bricht mit unebener,
zackig feinkörniger Fläche; es ist leicht zu feilen, verstopft aber den
Feilhieb wie Zinn oder Blei. Unter dem Hammer zeigt es sich geschmeidig,
doch erhält es bei etwas starkem Austreiben viele Kantenrisse. Es lässt
sich zu Blech auswalzen; das Blech ist leicht zerbrechlich, zeigt grosse
Steifheit, jedoch keine auffallende Elasticität. Aluminiumblech von
Papierdünne kann wiederholt hin- und hergebogen werden, ehe es zerbricht.
Es lässt sich auch gleich dem Gold und dem Silber zu den dünnsten
Blättern (Blattaluminium) ausschlagen, welche anstatt des Blattsilbers
Anwendung finden. Es lässt sich nur schwer zu Draht ziehen. Es hält sich
an der Luft sehr gut und erträgt selbst Glühhitze, ohne sich beträchtlich
zu oxydiren, doch bildet sich auf der Oberfläche ein dünnes Häutchen von
Thonerde, das beim Schmelzen und Giessen die Vereinigung der
Metalltheilchen erschwert. Man wendet daher ein Flussmittel an, wozu sich
Chlorkalium besonders eignet. Der Schmelzpunkt des Aluminiums liegt bei
etwa 700°. In Salzsäure und Natron- oder Kalilauge löst es sich unter
stürmischer Wasserstoffentwickelung. Salpetersäure, verdünnte, wie
concentrirte, sind, kalt und warm angewendet, ohne alle Einwirkung. Durch
Quecksilber wird es nicht amalgamirt, mit Zinn bildet es eine ziemlich
harte, aber doch streckbare Legirung, mit Kupfer bildet es die
=Aluminiumbronze= (aus 90 bis 95 Proc. Kupfer und 10 bis 5 Proc.
Aluminium bestehend); sie hat ihrer goldähnlichen Farbe wegen Anwendung
gefunden. Ebenso wie das Eisen und Zink legirt sich das Aluminium mit
Blei nicht. Das im Handel vorkommende Aluminium ist stets von Silicium
und Eisen verunreinigt. Man hat bis 0,7 Proc. Silicium und 4,6-7,5 Proc.
Eisen, im Aluminiumdraht 3,7 Proc. Silicium und 1,6 Proc. Eisen
gefunden[29].

  [29] =Rammelsberg= fand (1868) in einer aus Kryolith und Natrium in
       einem Porcellantiegel dargestellten Aluminiumsorte 10,46 Proc.
       Silicium! Die Darstellung von _reinem_ Aluminium dürfte somit wohl
       noch ein Problem sein.

[Sidenote: Anwendung des Aluminiums.]

  Nach dem auf der internationalen Industrieausstellung in Paris 1867 zu
  Tage getretenen Standpunkte der gegenwärtigen Aluminiumindustrie kann
  man dem Aluminium eine grosse technische Bedeutung nicht einräumen.
  Doch sind einige seiner Anwendungen immerhin von Interesse. So hat man
  z. B. sogleich bei dem Bekanntwerden dieses Metalles die Frage
  aufgeworfen, ob das Aluminium nicht zum Münzprägen angewendet werden
  könnte. Durch Leichtigkeit und Reinlichkeit würde solche Münze sehr
  angenehm sein, und das Falschmünzen wäre ausgeschlossen, weil kein
  anderes hier anwendbares Metall ein so geringes spec. Gewicht hat. Mit
  der Zeit wird man ohne Zweifel dahin gelangen; aber für jetzt sind noch
  zu viele Modificationen in den Verhältnissen der Fabrikation zu
  erwarten und noch zu viele Ungleichheiten zwischen den verschiedenen
  Ländern in Beziehung auf die Gewinnung des Metalls vorhanden. Man
  könnte hinzufügen, dass ein Metall, welches sich in Seifensiederlauge
  begierig auflöst, nicht den für Geld (abgesehen von Scheidemünze)
  unerlässlichen Charakter eines edeln Metalls an sich trägt; dass das
  Münzmetall auch für andere Gebrauchszwecke vorzügliche Tauglichkeit
  haben muss, wenn es sich in Werthschätzung erhalten soll; besonders
  aber, dass Silber und Gold durch keinerlei äussere Einflüsse, selbst
  nicht durch Auflösung in Säuren etc. eigentlich verloren gehen, sondern
  durch leichte Verfahrungsarten mit wenig Kosten wiederhergestellt
  werden können, wogegen das Aluminium, in Thonerde verwandelt, völlig
  werthlos ist und zu seiner Wiederherstellung ganz ebenso grossen
  Kostenaufwand wie zu der ersten Gewinnung erfordert. Zudem vergesse man
  nicht, dass Gold und Silber ihren hohen Werth zum wesentlichen Theile
  ihrem seltenen Vorkommen verdanken; Aluminium aber könnte in jeder
  chemischen Fabrik ohne Schwierigkeit bereitet werden. Es wäre daher die
  Geldprägung aus Aluminium ein den Grundbedingungen des Geldwesens
  widersprechendes Unternehmen; und wenn schon das russische Platingeld
  sich nicht halten konnte, so hätte das Aluminiumgeld noch hundertfach
  weniger Aussicht. Aber zur Verfertigung von Denkmünzen, Preismedaillen
  bei Ausstellungen, Rechenpfennigen, Spielmarken und Gewichten hat das
  Aluminium schon ziemlich mannichfaltige Anwendungen gefunden, zu
  welchen es durch seine Geschmeidigkeit und seine Unveränderlichkeit an
  der Luft ausgezeichnet geeignet ist, zumal es durch das Leuchtgas und
  die Ausdünstung der Abtritte nicht leidet, welche das Silber, das
  Kupfer und deren Legirungen so schnell schwärzen. Gegen diese
  Anwendungen ist gerade kein Einwurf zu erheben; die Vorliebe dafür wird
  sich aber grösstentheils auf Curiositätenliebhaber beschränken.
  Medaillen aus Britanniametall geprägt und galvanisch versilbert, sehen
  übrigens weit schöner aus als die wenigstens zwanzigmal so theuern
  Aluminiummedaillen, und genügen gewiss Jedem, der silberartiges
  Aussehen ohne die grossen Kosten des Silbers wünscht. Die
  Schmuckwaarenfabrikation hat sich schnell des Aluminiums bemächtigt,
  dessen Leichtigkeit für Armbänder und Kopfschmuck höchst schätzbar ist,
  und welches vermöge seiner Gussfähigkeit, seiner Geschmeidigkeit beim
  Prägen, seiner Tauglichkeit zu ciselirter Arbeit, seines
  unveränderlichen Glanzes, seines schönen Matt, selbst seiner Farbe,
  welche jene des Goldes hebt, einen vortrefflichen Ersatz für das Silber
  in allen den Fällen gewährt, wo nicht Gold ausschliesslich der Stoff
  des Schmuckes ist. -- Es scheint, dass das Aluminium in der
  Schmuckfabrikation etwa eine Rolle spielen könnte, wie jetzt die des
  Platins ist, nämlich zur Herstellung weisser Verzierungen auf
  Goldwaaren; selbständige Schmuckgegenstände aus Aluminium dürften
  ebenso wenig Liebhaber finden als solche aus Platin, weil ihre Farbe
  nicht schön genug ist. Aus dem nämlichen Grunde ist eine erfolgreiche
  Concurrenz mit dem Silber nicht zu erwarten, und wollte man etwa das
  Aluminium versilbern, so fiele jeder Grund weg, es dem viel
  wohlfeileren Neusilber und Britanniametall vorzuziehen. Ein Pariser
  Fabrikant hat den Vortheil erkannt, welchen er aus dem neuen Metall
  ziehen konnte: er wendet es in vielerlei Gestalten an, zu eingelegter
  Arbeit, zum Ausfüttern der Fächer in Chatoullen u. dgl., zu Deckeln auf
  Gläsern, zu kleinen Gefässen und Geräthen jeder Art; er will es selbst
  statt Krystallglas gebrauchen, um den Reisenecessaires die grösste
  Leichtigkeit zu verleihen. Ein Schritt weiter und man kommt zur
  Anfertigung massiv aus Aluminium gegossener, ciselirter, guillochirter,
  damascirter Tabakdosen, Büchsen, Etuis u. dgl. Petschafte, Federhalter,
  Schreibzeuggarnituren, Briefbeschwerer, Cigarrengestelle, Hemdknöpfe,
  Jagdgeräthe, Stock- und Reitpeitschenknöpfe, Fingerhüte,
  Pferdegeschirrbeschläge, Statuetten, Leuchter, Armleuchter,
  Verzierungen auf Tischuhren, Becher, Vasen und tausend andere Artikel
  bieten sich von selbst dar. Die Vergoldung wird diese Benutzungen des
  Aluminiums noch bedeutend erweitern. Man macht bereits aus Aluminium
  Hausschlüssel, Dessertmesserklingen, Messer- und Gabelhefte, Löffel,
  Gabeln, Serviettenringe, Brillengestelle, Fassungen für Operngläser,
  Sextanten, Nivellirinstrumente u. s. w. -- Kein Zweifel, dass man alle
  die genannten Waaren, und viele mehr, aus Aluminium machen kann, aber
  wir sind überzeugt, dass bei dem hohen Preise -- das Kilogramm kostet
  1870 immer noch 120-140 Frcs. -- die Liebhaber sich meist verlieren
  werden, sobald der Reiz der Neuheit verschwunden ist. Für eine dauernde
  und allgemeine Anwendung ist das Aluminium bei seinem immer noch hohen
  Preise nicht schön und edel genug. Die Uhrmacherkunst, die Fabrikation
  chirurgischer und musikalischer Instrumente, die Verfertigung
  künstlicher Gebisse könnten aus der Benutzung des Aluminiums manchen
  Vortheil ziehen.


                             Das Magnesium.

                    (Mg = 24; spec. Gewicht = 1,743.)

[Sidenote: Magnesium.]

Das Magnesium, welches in unerschöpflichen Mengen als Chlor- und
Brommagnesium im Meerwasser und im Carnallit, als Magnesiumsulfat im
Kieserit, Schoenit und Kainit und als Carbonat in dem Magnesit und den
Dolomiten sich findet, ausserdem als Silicat einen Hauptbestandtheil
vieler Gesteine ausmacht, ist seit einigen Jahren, gleich dem Aluminium,
in den Kreis der technisch benutzten Metalle gezogen worden. Es ist
silberweiss, auf dem frischen Bruche bald schwach krystallinisch, bald
feinkörnig oder selbst fadig. Es hat etwa die Härte des Kalkspathes und
läuft an der Luft etwas an, aber nicht schneller als das Zink, auch geht
die Veränderung nicht tief. Es schmilzt nahe dem Schmelzpunkte des
Zinkes. Etwas oberhalb des Schmelzpunktes entzündet es sich und verbrennt
mit blendend weissem Licht zu Magnesia. Die Lichtintensität des in
Sauerstoff verbrennenden Magnesiums übertrifft die einer Kerzenflamme um
mehr als das Fünfhundertfache. Es lässt sich auch zu Draht ziehen. Sein
specifisches Gewicht ist = 1,743. Es lässt sich leicht feilen, bohren,
sägen und zu Blech ausschlagen, ist aber kaum ductiler als Zink bei
gewöhnlicher Temperatur. Es geht nahezu bei derselben Temperatur in Dampf
über wie das Zink und kocht wie dieses. Das geschmolzene Magnesium ist
teigig, wenig beweglich und lässt sich schwer formen. Die Anwendung des
Magnesiums beschränkt sich vor der Hand auf die des Magnesiumdrahtes, der
beim Verbrennen in einer Gas- oder Wasserstoffflamme das in der
Photographie, als Signallicht und zu Beleuchtungszwecken verwendbare
Magnesiumlicht giebt. Im Kriege England's gegen Theodor von Abyssinien
(1868) wurde von dem Magnesiumlichte ein ausgedehnter Gebrauch gemacht.
Ausserdem ist es in seiner Legirung mit Kupfer statt des Zinkes zur
Messingfabrikation, mit Zink zu Feuerwerkszwecken vorgeschlagen worden.

  Man stellt das Magnesium ganz analog dem Aluminium dar, indem man eine
  geeignete Magnesiumsverbindung durch Erhitzen mit Natrium reducirt, so
  Chlormagnesium (nach =Bunsen=, =Deville= und =Caron=),
  Magnesiumnatriumfluorür (=Tissier=), Magnesiumnatriumchlorür
  (=Sonstadt=), Tachhydrit (Magnesiumcalciumchlorür =H. Schwarz=),
  Carnallit (Magnesiumkaliumchlorür =Reichardt=). =Petitjean= will
  Magnesium durch Einwirkung von Kohlenwasserstoffen auf
  Schwefelmagnesium oder durch Zusammenschmelzen des letzteren mit
  Eisenfeile darstellen. Ob die Vorschläge =Marquart='s, Magnesium durch
  Destillation von Dolomit oder Magnesit mit Kohle in Zinkretorten
  darzustellen, zu einem günstigen Resultate führen werden, sei der
  Zukunftsmetallurgie anheimgegeben. Das Magnesium wird von der unter der
  Leitung =Mellor='s stehenden _Magnesium Metal Company_ in Manchester
  und der _American Magnesium Company_ in Boston im Grossen dargestellt.
  Die englische Fabrik stellt jährlich gegen 20 Centner Magnesium dar.


                           Die Galvanotechnik.

[Sidenote: Anwendung des Galvanismus.]

[Sidenote: Elektrolytisches Gesetz.]

Es ist gewiss eine der hervorragendsten Eigenschaften der strömenden
Elektricität, dass gewisse zusammengesetzte Körper durch dieselbe in ihre
Bestandtheile zerlegt werden, wobei sich die Bestandtheile an den Stellen
abscheiden, an welchen der Strom in den zu zersetzenden Körper eintritt;
der eine Bestandtheil befindet sich an der Eintrittsstelle des
elektrischen Stromes in die Flüssigkeit, der andere Bestandtheil an der
Austrittsstelle. Die Wissenschaft und das Gewerbewesen haben aus dieser
Eigenschaft den grössten Nutzen gezogen und noch sind von derselben die
grössten Entdeckungen zu erwarten. Die Zerlegung eines zusammengesetzten
Körpers durch strömende Elektricität wird die Elektrolyse genannt;
derjenige Körper, der fähig ist, durch Elektricität zerlegt zu werden,
heisst ein Elektrolyt; die Stellen des Ein- und Austrittes die Elektroden
und zwar die Eintrittsstelle oder der positive Pol die Anode, und die
Austrittsstelle oder der negative Pol die Kathode. Die Bestandtheile des
durch Elektricität zerlegten Körpers nennt man die Ionen, und zwar den an
der Anode (dem + Pole) ausgeschiedenen Bestandtheil das Anion, und den an
der Kathode auftretenden Körper das Kation. Derjenige elektrische Strom,
der die Elektrolyse von einem Molekül Wasser zu bewirken vermag, ist im
Stande, in jedem anderen binär zusammengesetzten Körper, der von dem
elektrischen Strom durchströmt wird, ebenfalls ein Molekül zu zersetzen.
Daraus geht hervor, dass die durch den elektrischen Strom zerlegten
Gewichtsmengen sich wie die chemischen Aequivalente verhalten. Dieses
Gesetz wurde von =Faraday= aufgestellt, es ist unter dem Namen des
elektrolytischen bekannt. Die Physik lehrt, dass die an der Anode (dem +
Pole) sich ansammelnden Körper elektronegative sind, weil ungleichnamige
Elektricitäten sich anziehen und gleichnamige sich abstossen. Die an der
Kathode (dem - Pole) sich ansammelnden sind demnach die elektropositiven.
Weil Wasser das gewöhnliche Auflösungsmittel der Körper ist, so treten
häufig seine Bestandtheile bei der Elektrolyse mit ins Spiel und
veranlassen secundäre Erscheinungen. So giebt z. B. Kupfervitriol an der
Anode Sauerstoffgas und an der Kathode metallisches Kupfer, indem das an
letzterer auftretende Kupferoxyd durch den zugleich auftretenden
Wasserstoff des Wassers zu Kupfer oxydirt wird. Der dagegen an der Anode
frei gewordene Sauerstoff verbindet sich mit dem daselbst befindlichen,
als Leiter dienenden Zink zu Zinkoxyd, das mit der Schwefelsäure zu
Zinksulfat zusammentritt. Für jedes Aequivalent Kupfer (= 63,4), das
gefällt wird, löst sich ein Aequivalent Zink (= 65,2) auf. Wendet man
anstatt des Kupfervitriols passende Lösungen von Gold, Silber u. s. w.
an, so kann man auch auf galvanischem Wege vergolden, versilbern u. dgl.
Von der technischen Anwendung der Elektrolyse seien folgende Fälle
angeführt:

[Sidenote: Galvanoplastik.]

1) =Galvanoplastik.= Wie oben gesagt wurde, lagert sich das aus dem
Kupfersulfat elektrolytisch abgeschiedene Kupfer an der Kathode in
zusammenhängender Form ab. Durch fortgesetzte Operationen kann man das
Kupfer zu einer solchen Dicke anwachsen lassen, dass dasselbe von den
Rändern der Form, auf welcher die Abscheidung geschah, losgetrennt werden
kann und einen Abdruck der Form darstellt. Auf diesem Umstande beruht die
=Galvanoplastik=, die 1839 von =v. Jacobi= in Petersburg und fast
gleichzeitig von =Spencer= in Liverpool erfunden wurde. Diese Kunst wurde
verbessert von =Bequerel=, =Elsner=, =Smee=, =Ruolz=, =Elkington=,
=Christofle=, =Bouilhet=, =Meidinger=, =Klein=, =Oudry=, =Feuquières=,
=Braun=, =Varrentrapp= u. v. A.

Die =Metalllösung=, welche zur Darstellung galvanoplastischer Abdrücke
angewendet wird, ist stets eine gesättigte Lösung von Kupfersulfat. Die
=Form= (das Modell oder die Matrize), auf welcher die Ablagerung vor sich
gehen soll, darf aus keinem Metall bestehen, das von der
Kupfervitriollösung angegriffen wird, namentlich nicht aus Zinn, Zink
oder Eisen. Zuweilen wendet man Kupfer an, das mit einer dünnen Schicht
Silber (auf nassem Wege) überzogen worden ist. Häufiger benutzt man
Formen aus Gyps und Guttapercha. Damit der Strom gleichmässig gehe, ist
es wesentlich, das Zink, das sich an dem elektropositiven Pol befindet,
zu amalgamiren. Das Amalgamiren geschieht, indem man das Zink in
Salzsäure eintaucht, dann einige Tropfen Quecksilber darauf fallen lässt,
und dieselben durch Reiben oder Bürsten auf der Oberfläche verbreitet.

[Sidenote: Anfertigung von Kupferplatten.]

  Um Kupferplatten auf galvanischem Wege zu erzeugen, dient folgender
  Apparat. In einem hölzernen Troge, der mit Harz ausgegossen ist, bringt
  man am Boden die gravirte Platte an, auf der sich das Kupfer ablagern
  soll. Ueber derselben ist ein Holzrahmen angebracht, der an seiner
  unteren Seite mit einer Blase, mit Pergament oder mit einer porösen
  Thonplatte, einem sogenannten Diaphragma, verschlossen ist. Unmittelbar
  über diesem Rahmen befindet sich eine Zinkplatte, die vermittelst eines
  Bleistreifens mit der Kupferplatte verbunden ist. In den Trog giesst
  man eine in der Kälte gesättigte Kupfervitriollösung, die man durch
  Hineinlegen einiger Stückchen Kupfervitriol gesättigt erhält. Um den
  inneren Theil des Rahmens bringt man eine concentrirte Lösung von
  Zinkvitriol. Von grosser Wichtigkeit ist die Galvanoplastik für die
  Herstellung von Matrizen für die Schriftgiesserei, von
  Stereotypplatten, zur Vervielfältigung von Holzschnitten, zur billigen
  und getreuen Reproduktion von Kunstgegenständen (massive Objecte,
  Statuen, Monumente) u. s. w. geworden.

[Sidenote: Anfertigung von Medaillen.]

  Um Medaillen und ähnliche kleine Gegenstände galvanoplastisch
  nachzubilden, benutzt man einige Elemente einer schwachen galvanischen
  Batterie. An der Kathode befestigt man die Platte, auf welcher der
  Niederschlag erfolgen soll, in verticaler Stellung, und ihr gegenüber
  die Platte, welche das Material zu der neuen Platte liefern soll,
  ebenfalls in verticaler Stellung. In dem Verhältniss, als sich Metall
  an der Kathode niederschlägt, löst sich Metall an der Anode, sodass die
  Flüssigkeit immer gleichmässig concentrirt ist. Nicht leitende
  Substanzen, die man galvanoplastisch nachbilden will, wie Gypsabgüsse,
  Wachs-, Paraffin- oder Stearinsäureabdrücke macht man auf der
  Oberfläche durch Graphit, Silber- und Goldbronze oder Eisenoxyd-Oxydul
  leitend; so kann man auf diese Art Kupfer auf Gyps oder Stearinsäure
  niederschlagen. Gyps muss vor dem Auftragen von Graphit mit Paraffin
  oder Stearinsäure eingelassen werden, damit er keine Flüssigkeit
  einsaugen kann. Die Guttapercha eignet sich ihrer Eigenschaft wegen, in
  heissem Wasser zu einer plastischen teigartigen Masse zu erweichen,
  sich in diesem Zustande in alle Formen pressen zu lassen und nach dem
  Erkalten genau die Form zu behalten, in welche sie gepresst wurde,
  besonders gut zur Herstellung von Formen, die man gleichfalls durch
  Graphit etc. leitend macht. -- Um einen zähen, geschmeidigen
  Kupferabsatz zu erhalten, hat =v. Kobell= vorgeschlagen, die
  Kupfervitriollösung mit einem Zusatz von Zinkvitriol und Glaubersalz zu
  versehen. -- Das Kupfer wird galvanisch nur dann im cohärenten
  regulinischen Zustande gefällt, wenn die Kupfervitriollösung in
  ziemlich concentrirter Form angewendet wird und der elektrische Strom
  gerade hinreicht, die Metalllösung, aber nicht auch Wasser zu ersetzen.
  Entwickelt sich neben dem abgeschiedenen Metalle auch noch Wasserstoff
  an der Kathode, so wird das Metall nicht in cohärenter Form, sondern in
  Gestalt eines dunklen Pulvers abgeschieden.

[Sidenote: Vergoldung, Versilberung u. s. w. auf galvanischem Wege.]

[Sidenote: Goldlösung.]

[Sidenote: Silberlösung.]

2) =Vergoldung, Versilberung u. s. w. auf galvanischem Wege.= Um
Gegenstände von Kupfer, Bronze, Messing u. s. w. auf galvanischem Wege zu
vergolden, muss die Oberfläche derselben vollkommen gereinigt sein. Das
Reinigen geschieht durch Eintauchen des Gegenstandes in siedende
Natronlauge, wodurch das Fett und der Schmutz aus den Vertiefungen
entfernt werden. Man bedient sich zur Vergoldung, wie auch zur
Versilberung allgemein der galvanischen Batterie mit einer
Zersetzungszelle und zwar ist die jetzt von =Smee= construirte Batterie,
die aus platinirtem Silberblech, das mit amalgamirtem Zinkblech umgeben
ist, die bei weitem gebräuchlichere. Die Elemente dieser Batterie hängen
in bleiernen, inwendig verpichten Gefässen. Als =Zersetzungsflüssigkeit=
benutzt man die Verbindung des Cyankaliums mit Gold oder Silber. Eine
Auflösung von Cyankalium in Wasser hat die Eigenschaft, fein zertheiltes
metallisches Gold, Goldoxyd, Gold- oder Silberchlorid zu lösen und
Doppelcyanüre zu bilden, deren Lösung sich am besten als
Zersetzungsflüssigkeit eignet. Die zu vergoldenden oder versilbernden
Gegenstände werden in die Zersetzungszelle mittelst eines Drahtes
eingehängt, der mit dem positiven Pole der Batterie in Verbindung steht.
Ein zweiter Draht ist mit dem negativen Pole der Batterie verbunden, der
in der Zersetzungszelle in ein angenietetes Platinblech endet. Anstatt
der Leitungsdrähte wendet man sehr zweckmässig Drahtseile an. Der Process
der galvanischen Vergoldung oder Versilberung dauert nur einige Minuten,
deshalb hängt man die Anode nicht ein, sondern bewegt dieselbe in der
Auflösung mit der Hand hin und her, damit die Vergoldung gleichmässig
ausfalle. Anstatt der Anode aus Platin, wendet man zweckmässig Bleche aus
Gold oder Silber an, die von dem sich ausscheidenden Cyan nach und nach
aufgelöst werden; dadurch wird bezweckt, dass der Gehalt der Lösung an
Gold und Silber stets gleich bleibt. Um eine geeignete =Goldlösung= zu
bereiten, wendet man 100 Gramme Cyankalium auf ein Liter destillirtes
Wasser an. Für diese Lösung löst man 7 Gramme Feingold in Königswasser,
dampft die Lösung im Wasserbade vorsichtig zur Trockne, löst den
Rückstand in etwas destillirtem Wasser und setzt die Flüssigkeit zu der
Lösung des Cyankaliums. -- Da die Lösung des Goldchlorids, das sich durch
Auflösen von Gold in Königswasser bildet, trotz des Abdampfens noch freie
Säure enthalten kann, die aus der Cyankaliumlösung Blausäure entwickelt,
so hat man vorgeschlagen, das Gold aus dieser Lösung mittelst
Eisenvitriol zu fällen, das fein zertheilte Gold auf einem Filter zu
sammeln, mit destillirtem Wasser auszuwaschen und dann in die erwärmte
Cyankaliumlösung zu bringen, in der sich das Gold löst. Nach =Braun= löst
man das Gold in Königswasser, dampft die vom ausgeschiedenen Chlorsilber
abfiltrirte Lösung, zu welcher man Kochsalzlösung gesetzt hatte (auf 3
Th. Gold 10 Th. Kochsalz), zur Trockne ein, löst den Rückstand in Wasser
und fällt die Lösung mit überschüssigem Ammoniak. Der Niederschlag
(Knallgold) wird ausgewaschen und in einer hinreichenden Menge von
Cyankalium gelöst. Nach dem Herzog von =Leuchtenberg= ist es zweckmässig,
der Goldlösung etwas Aetzkali zuzusetzen. =Elsner= benutzt anstatt des
Cyankaliums das Blutlaugensalz, das schon vorher von =Elkington= und
=Ruolz= vorgeschlagen worden war. Man löst zu diesem Zwecke 28 Gr.
gewalztes Gold in Königswasser, verdampft die Lösung im Wasserbade zur
Trockne, löst den Rückstand in Wasser und setzt zu der Lösung 210 Gr. mit
etwas Wasser angerührter Magnesia. Die entstandene goldsaure Magnesia
wird auf einem Filter mit Wasser ausgewaschen und dann mit Salpetersäure
behandelt, welche die Magnesia auflöst, das Goldoxyd zurücklässt. Nach
hinreichendem Auswaschen wird das Gold in einer Auflösung von 500 Gr.
Blutlaugensalz in 4 Litern Wasser gelöst. Die Lösung =zum Versilbern= auf
galvanischem Wege stellt man dar, indem man gut ausgewaschenes, frisch
gefälltes Chlorsilber in Cyankaliumlösung (100 Gr. Cyankalium auf 1 Liter
Wasser) einträgt, so viel sich darin aufzulösen vermag, und zu dieser
Lösung eine gleiche Menge von der Cyankaliumlösung setzt.

  Die galvanische Versilberung ist auf Kupfer, Glockengut, Messing,
  Tombak, Roh- und Stabeisen direct mit gutem Erfolge ausführbar; Zinn
  und polirter Stahl müssen dagegen vorher galvanisch verkupfert werden,
  wenn die Versilberung dauerhaft sein soll; Zink muss auf jeden Fall
  vorher verkupfert sein. Sehr beliebt sind gegenwärtig die aus Neusilber
  und aus Britanniametall hergestellten und galvanisch versilberten
  Gegenstände, welche unter dem Alfénide (Chinasilber vgl. Seite 55) in
  dem Handel vorkommen. Auf 1 Quadratmeter Metallfläche hat man von 1,0
  bis zu 22,0, ja selbst 240 Grm. Silber niedergeschlagen, die Dicke der
  Silberschicht mithin 1/9400, 1/450, 1/42 Millimeter betrug. Man giebt
  den galvanisch versilberten Metallwaaren in England zuweilen einen
  schwachen Ueberzug von Palladium zur Verhütung des Schwarzwerdens durch
  schwefelwasserstoffhaltige Exhalationen.

[Sidenote: Kupferlösung.]

Eben so empfiehlt man eine Lösung von 1 Th. Cyansilber in 100 Th. Wasser.
Zur =galvanischen Verkupferung= ist eine Auflösung von Kupferoxyd in
Cyankalium die tauglichste Zersetzungsflüssigkeit. Um sie darzustellen,
erhitzt man eine Kupfervitriollösung mit etwas Kali und Traubenzucker,
bis sich ein Absatz von rothem Kupferoxydul gebildet hat, den man auf
einem Filter mit destillirtem Wasser auswäscht und in einer
Cyankaliumlösung löst. Nach der von =Weil= (in Paris) eingeführten
trefflichen Methode der galvanischen Verkupferung von Gusseisen, Stahl
und Stabeisen wendet man als Zersetzungsflüssigkeit eine Lösung von 350
Grm. Kupfersulfat, 1500 Grm. Kalium-Natrium-Tartrat (Seignettesalz),
400-500 Grm. Aetznatron in 10 Liter Wasser gelöst an.

  =Oudry's= Verfahren der galvanischen Verkupferung von Eisen, welche in
  Paris zur Verkupferung der Gascandelaber, der Fontainen am
  Concordienplatze etc. etc. Anwendung gefunden, unterscheidet sich von
  der gewöhnlichen galvanischen Verkupferung in zwei Richtungen. Einmal
  dadurch, dass das Kupfer nicht unmittelbar auf das Eisen gefällt,
  sondern dass dieses vorerst mit einer für Wasser und saure
  Flüssigkeiten undurchdringlichen Hülle überzogen und dieses sodann
  durch Einreiben von Graphit für den galvanischen Strom leitend gemacht
  wird, und dann dadurch, dass das Ausfällen des Kupfers in der Regel so
  lange fortgesetzt wird, bis eine Kupferschicht von 1 bis 2 Millimetern
  Dicke gebildet ist, wodurch die Verkupferung sehr dauerhaft wird. Die
  Oberfläche der Artikel, welche verkupfert werden sollen, bedarf nicht
  erst einer oft mühsamen Reinigung von Eisenoxyd, sondern sie wird nur
  allenfalls mit Meissel und Feile abgeglichen und mit einer Bürste aus
  Eisendraht gereinigt. Hierauf werden dieselben mit einer gut deckenden
  und schnell trocknenden Farbe zwei Mal überstrichen, deren färbender
  Bestandtheil meistens aus Mennige besteht, und sonach wird der Ueberzug
  mit Graphit gut eingerieben. Im Falle irgend ein Theil vorzugsweise der
  Abnutzung ausgesetzt ist, kann dieser, wie dies z. B. mit den Füssen
  der Gascandelaber in Paris geschieht, vor der Bedeckung mit der Farbe
  mit Kupferblech bekleidet werden, welches natürlich nicht bemalt wird.
  Die solcher Gestalt präparirten Eisenstücke werden nun in eine
  concentrirte Lösung von Kupfervitriol gelegt und mit einer
  entsprechenden Anzahl galvanischer Elemente in Verbindung gesetzt. Hat
  man z. B. einen gewöhnlichen Gascandelaber zu verkupfern, so wird
  dieser in eine etwas saure Lösung von Kupfervitriol in einem seiner
  Grösse entsprechenden Holzreservoir eingelegt und von allen Seiten mit
  porösen Thoncylindern von ungefähr 0,5 Meter Höhe und 12 Centimeter
  Durchmesser umgeben, welche Cylinder verdünnte Schwefelsäure enthalten,
  in welche Zinkcylinder eingesetzt sind, die unter einander durch
  Leitungsdrähte verbunden werden; hiernach werden beide Enden sammt dem
  Mitteltheil des Candelabers in leitende Verbindung mit den
  Zinkelementen gesetzt. Zur Ausfällung einer 1 Millimeter dicken
  Kupferlage bei einem solchen Candelaber sollen 4-1/2 Tage genügen. Die
  grossen Fontainen des Concordienplatzes, welche verkupfert worden sind,
  sollen aber 2 Monate im Bade gelegen haben. Der Preis für das
  Verkupfern ist für Stücke von der Grösse gewöhnlicher Candelaber 9 Fr.,
  kann aber für grosse Kunstgegenstände bis auf 25 Fr. per Kilogramm
  ausgefällten Kupfers steigen. Wenn die ausgefällte Kupferlage sehr dick
  ist, so wird deren Oberfläche ein wenig knollig, und muss daher, wenn
  sie vollkommen glatt sein soll, mit der Feile etwas abgeglichen werden.

[Sidenote: Zink- und Zinnlösung.]

Zum =Verzinken= des Eisens kann man eine Lösung von Zinksulfat anwenden.
Das mit einer Zinkhaut überzogene Eisen führt den Namen =galvanisirtes
Eisen=; dasjenige, welches im Handel diesen Namen führt, ist jedoch nicht
auf galvanischem Wege mit Zink überzogen, sondern auf gewöhnlichem Wege
verzinktes Eisen. Zum =Verzinnen= wendet man eine Zinnauflösung an,
welche man dadurch gebildet hat, dass man als Zersetzungsflüssigkeit
Aetznatronlauge, als Kathode ein Eisenblech, als Anode eine Zinnstange
benutzt.

  Auch ein galvanisches Ueberziehen mit Eisen (=Verstählen=) findet
  statt. Seit einer Reihe von Jahren pflegt man gestochene Kupferplatten
  (nach dem von =H. Meidinger= angegebenen Verfahren) mit Eisen zu
  überziehen (zu verstählen), um solche für längeren Gebrauch tauglich zu
  machen. Dies geschieht, indem man ein Bad von Eisenvitriol und Salmiak
  anwendet, eine Eisenplatte am Zinkpol und die zu verstählende Platte am
  Kupferpol befestigt und in die Flüssigkeit einhängt. Die so verstählten
  Platten zeigen eine grauweisse glänzende Farbe. Ist die zwar sehr
  dünne, aber dennoch äusserst harte Eisenschicht, welche 5000-15,000
  Abdrücke aushält, abgenutzt, so kann die nämliche Platte beliebig oft
  von Neuem verstählt werden, ohne dass sie irgendwie darunter leidet.
  Die Anwendung von eisernen Clichés (nach der Methode von =Klein=,
  =Feuquières= und =Varrentrapp=[30] dargestellt), überhaupt das
  Verfahren der Reduction des Eisens auf galvanischem Wege ist als ein
  sehr bedeutender Fortschritt in der Galvanotechnik anzusehen.

  [30] Vergl. Jahresbericht der chem. Technologie, 1868 p. 141 u. 145.

[Sidenote: Das Aetzen auf galvanischem Wege.]

  =Das Aetzen auf galvanischem Wege= gründet sich auf die Thatsache, dass
  unter gewissen Bedingungen die an den Elektroden ausgeschiedenen Stoffe
  sich mit denselben chemisch verbinden. Erfolgt eine Verbindung, so wird
  die Elektrode nach und nach zerstört. Regulirt man dieses Zerstören
  dergestalt, dass die Elektrodenplatte durch Ueberziehen mit Aetzgrund
  (aus 4 Th. Wachs, 4 Th. Asphalt und 1 Th. schwarzem Pech dargestellt)
  bis auf gewisse freigelassene Stellen unzerstörbar ist, so hat man alle
  Bedingungen zum Aetzen. In die mit Aetzgrund bedeckte Kupferplatte wird
  die beabsichtigte Zeichnung bis auf das blanke Metall einradirt, und
  darauf als positive Elektrode einer constanten Kette in
  Kupfervitriollösung, einer anderen als negative Elektrode dienenden
  blanken Kupferkette gegenüber gestellt. Während sich die letztere mit
  Kupfer überzieht, wird an den radirten Stellen durch den Sauerstoff des
  zersetzten Wassers Kupferoxyd gebildet und dieses von der in
  Kupfervitriol frei gewordenen Schwefelsäure immer wieder aufgenommen
  und entfernt.

[Sidenote: Metallochromie.]

  4) =Metallochromie= oder =galvanische Metallfärbung=. Auch
  zusammengesetzte Körper, wie z. B. Metalloxyde, können durch den
  galvanischen Strom in cohärenter Form auf Metallflächen
  niedergeschlagen werden. Bleioxyd (Bleiglätte) hat vorzüglich die
  Eigenschaft, aus seiner Lösung in Aetzkali oder Aetznatron als
  Superoxyd abgeschieden zu werden. =Becquerel= hat darauf ein Verfahren
  begründet, Metalle mit diesem Superoxyd zu überziehen, das unter dem
  Namen =Metallochromie= oder =galvanische Metallfärbung= bereits
  Anwendung gefunden hat, da dasselbe die Hervorbringung verschiedener
  Farben gestattet. Diese Farben gehören in die bekannte Kategorie der
  Farben dünner Schichten. Bringt man in eine vollkommen gesättigte
  Auflösung von Bleioxyd in Aetzkali eine Platte, die mit der Anode einer
  galvanischen Batterie in Verbindung steht, während ihr gegenüber eine
  Platinplatte als Kathode dient, so wird auf der Platte Bleisuperoxyd
  abgelagert, und die Farbe ändert sich mit der Dicke der Schicht; ist
  die gewünschte Wirkung erreicht, so muss der Körper sogleich aus der
  Flüssigkeit genommen und abgewaschen werden. Hält man die Spitze ruhig
  über eine Stelle, so entstehen um dieselbe herum die bekannten
  Nobili'schen Farbenringe. Um diese zu vermeiden, muss man die Elektrode
  in fortwährender Bewegung und in einer gewissen Entfernung von der
  Oberfläche des Körpers halten. Die Metallochromie findet Anwendung zur
  Verzierung von Gegenständen aus Kupfer, Tombak und Messing, welche
  vorher eine dünne galvanische Vergoldung empfangen haben. Die
  Hauptfarbe ist grün oder purpurroth, welche in Nebenfarben (hellroth,
  blau, violett, gelb) übergeht. Anstatt der Lösung des Bleioxydes in
  Aetzkali kann man auch eine mit Kalilauge versetzte Lösung von
  Kupfervitriol und Kandiszucker in Wasser anwenden.

[Sidenote: Elektrotypie.]

  =Elektrotypie.= Um Lettern auf galvanoplastischem Wege zu
  vervielfältigen, wird der Lettersatz mit Spatien in solcher Ausdehnung
  umgeben, als die Grösse der von jeder Letter darzustellenden Matrize es
  erfordert. Der Satz wird dann mit Schnüren festgebunden, an den Rändern
  mit Wachs umgeben, davon ein galvanoplastischer Abdruck erzeugt und die
  einzelnen Matrizen mit einer Scheere ausgeschnitten. Auf der Rückseite
  werden dieselben verzinnt und mit Lettermetall zur gehörigen Dicke
  ausgegossen. Zur Erzeugung von Stereotypplatten und zur Copirung von
  Holzschnitten ist die Guttapercha als Material zur Matrize besonders
  geeignet.

[Sidenote: Glyphographie.]

  Die =Glyphographie= ist eine Anwendung der Galvanoplastik, um
  Holzschnitte nachzuahmen. Sie ist eine Erfindung =Palmer='s in London
  und ist durch =V. Ahner= in Leipzig verbessert worden. Seitdem die
  galvanisch in Kupfer oder Eisen reproducirten Holzschnitte als Clichés
  allgemein Anwendung gefunden, hat die Glyphographie allen Boden
  verloren. Sie bezweckt die von dem Künstler ausgeführte Zeichnung
  direct in eine Typenplatte zu verwandeln; die Zeichnung kann dabei in
  ihrer natürlichen Richtung, nicht verkehrt wie beim Holzschnitt,
  gemacht werden, worin besonders bei solchen Sachen, in welchen viel
  Schrift vorkommt, eine grosse Erleichterung ist. Das Verfahren, soweit
  es bekannt ist, besteht in Folgendem: Eine vollkommen eben geschliffene
  Kupferplatte wird mit Schwefelleberlösung angestrichen und dadurch ihre
  Oberfläche geschwärzt; die mit Wasser abgespülte und gereinigte Platte
  wird mit einem weissen Radirgrund versehen, der aus einer Mischung von
  Burgunderpech, weissem Wachs, Colophonium, Wallrath und schwefelsaurem
  Blei besteht. In diesen weissen Grund zeichnet der Künstler mit den
  dazu bestimmten Nadeln, sodass der schwarze Grund blossgelegt wird und
  die Zeichnung schwarz auf weiss erscheint. Die fertige Radirung wird
  dem Galvanoplastiker übergeben, welcher nunmehr die mechanischen
  Beihülfen zur Erzeugung eines galvanoplastischen Abdruckes besorgt. Es
  werden vor Allem die breiten weissen Flächen mittelst einer dicken,
  breiartigen Firnissmasse erhöht, damit sie nicht überwachsen. Dann wird
  die Platte copirt und der galvanoplastische Abdruck auf einem
  Holzklotze befestigt, sodass er mit dem Letternsatze gleiche Höhe
  erhält und gleichzeitig mit diesem abgedruckt werden kann. Von der
  radirten Platte können auch Gypsabgüsse hergestellt und hiervon
  Stereotypplatten abgegossen werden, und es scheint, als ob dieser
  Vorgang in England häufiger angewendet wird, als die galvanoplastische
  Copie, da überdies die Druckerschwärze von galvanoplastischen Modellen
  nie so gut angenommen wird, als von Stereotypplatten. Eine, wie es
  scheint, der Glyphographie sehr ähnliche Methode zur Herstellung von
  Reliefplatten für den Buchdruck ist von den Herren =Haase= und =Söhne=
  in Prag in Anwendung gebracht, jedoch nicht veröffentlicht worden.

[Sidenote: Galvanographie.]

  Kurze Zeit (1842) nach der Entdeckung der Galvanoplastik durch =Jacobi=
  wurde durch =v. Kobell= in München die Idee gefasst, die neue Kunst zu
  benutzen, um in Tuschmanier gemalte Bilder auf galvanischem Wege in
  Kupfer vertieft dargestellt, zu copiren, dass sie nun durch druckbare
  Platten vervielfältigt werden können, welche Kunst mit dem Namen
  =Galvanographie= bezeichnet worden ist. Es wird auf eine glatte und
  versilberte Kupferplatte eine Tuschzeichnung in Oelfarbe (=v. Kobell=
  empfiehlt eine mit Dammarfirniss versetzte und mit Graphit abgeriebene
  Lösung von Wachs in Terpentinöl) gemalt; sobald die Farbe eingetrocknet
  ist, wird darauf eine Kupferplatte erzeugt, welche dann unmittelbar zum
  Abdruck in der Kupferdruckpresse dient und dieselbe Tuschzeichnung, wie
  sie der Künstler auf der Platte hervorbrachte, in beliebiger Anzahl von
  Abdrücken auf Papier wiedergiebt. Die Abdrücke nähern sich am meisten
  der sogenannten Aquatinta-Manier, unterscheiden sich aber von ihr durch
  ausserordentliche Weichheit der Schattirungen, welche in der That denen
  eines getuschten Bildes täuschend ähnlich sind; die Platten ertragen
  ohne beträchtliche Abnutzung über 600 Abdrücke. Die Bilder werden in
  einer Farbe gemalt, damit die Tuschzeichnung durch höheres oder flaches
  Auftragen der Farbe eine Art Relief bildet, das sich in der
  galvanoplastischen Platte vertieft darstellt und zur Aufnahme der
  Druckerschwärze dient, die alle diese Vertiefungen in demselben
  Verhältnisse ausfüllt und dann an die Oberfläche des Papiers sich
  anheftet.



                             II. Abschnitt.

            Rohstoffe und Produkte der chemischen Industrie.

                           Das Kaliumcarbonat.

(K_{2}CO_{3} = 138,2; in 100 Th. 68,2 Th. Kali und 31,8 Th. Kohlensäure.)


[Sidenote: Quellen des Kalis.]

Das =Kaliumcarbonat= (kohlensaures Kali) in der Form, in welcher es im
Handel vorkommt, führt den Namen =Potasche=, weil in früherer Zeit das
meiste Kaliumcarbonat aus der Asche (Holzasche) gewonnen wurde. Das Kali
findet sich in reichlichster Menge in der Natur und zwar niemals frei,
sondern als Silicat, als Chlorkalium, als Kaliumsulfat, als
pflanzensaures Kalium und endlich als fettsaures Kalium. Es kommt im
Mineralreich und in der organischen Natur vor. Für technische Zwecke
benutzbare Kaliquellen sind gegenwärtig folgende:

                  {   I. die Stassfurter und Kaluczer Salzmineralien
  A. Anorganische {      Carnallit, Sylvin, Kainit und Schoenit,
     Kaliquellen  {  II. der Feldspath und ähnliche Gesteine,
                  { III. das Meerwasser und die Mutterlauge der Salinen,
                  {  IV. der natürliche Kalisalpeter;

                  {   V. die Asche der Vegetabilien,
  B. Organische   {  VI. die Schlempekohle von der Verarbeitung der
     Kaliquellen  {      Rübenmelasse,
                  {  VII. die Tange (als Nebenprodukt der Jodgewinnung),
                  { VIII. der Schweiss der Schafwolle.

[Sidenote: Kalisalze aus den Stassfurter Salzmineralien.]

I. Aus den =Stassfurter= und =Kaluczer Kalimineralien=, dem (in neuerer
Zeit auch für die Bromgewinnung wichtig gewordenen) Carnallit, ferner aus
dem Sylvin (ClK) und dem Kainit (einer Verbindung von Kaliumsulfat mit
Magnesiumsulfat und Chlormagnesium) stellt man gegenwärtig grosse Mengen
von Kalisalzen dar, namentlich aus dem Carnallit, welcher in der obersten
Region des Stassfurter Steinsalzlagers (übrigens auch an anderen Orten,
so z. B. zu Kalucz in Galizien, in der Nähe der Lemberg-Czernowitzer
Bahn; ferner zu Maman in Persien) sich findet, nach der Formel KCl,
Mg {Cl_{2} / {Br_{2} + 6H_{2}O und, abgesehen von dem Brom, in 100 Th. aus

                          Chlorkalium       27
                          Chlormagnesium    34
                          Wasser            39
                                           ---
                                           100

Die Fabrikation der Kalisalze aus den Salzmineralien der Carnallit-Region
zerfällt

    [Greek: a]) in die Darstellung von Chlorkalium;
    [Greek: b])  "  "       "       "  Kaliumsulfat;
    [Greek: g])  "  "  Fabrikation von Potasche.

  [Greek: a]) =Darstellung von Chlorkalium.= Nach dem ursprünglichen
  (1861 patentirten) Verfahren =A. Frank='s wurden die Abraumsalze im
  Flammenofen mit oder ohne Wasserdampf einem Glühprocesse unterworfen
  und dann mit Wasser extrahirt. Aus der Lauge sollte durch Eindampfen
  und Aussoggen das Chlorkalium gewonnen werden. Diesem Verfahren liegt
  die Thatsache zu Grunde 1) dass der Carnallit des Abraumsalzes durch
  Wasser in Chlorkalium und Chlormagnesium sich spaltet und 2) letzteres
  beim Glühen in Wasserdampf sich zersetzt in Salzsäure, die entweicht,
  und in zurückbleibende Magnesia. Beim Betrieb im Grossen gab das
  Verfahren jedoch ungenügende Resultate. In Folge des Vorhandenseins
  anderer Chlormetalle in dem Abraumsalze (Chlornatrium und Tachhydrit)
  geht die Zersetzung des Carnallits nur partiell und äusserst langsam
  vor sich. Ausserdem giebt der Kieserit des Abraumsalzes zur Bildung von
  Schoenit Veranlassung, welches Doppelsalz das erhaltene Chlorkalium
  verunreinigt. Endlich findet sich dem Chlorkalium noch fast alles
  Chlornatrium beigemengt, das in dem Abraumsalz sich fand. Es war eine
  glückliche Idee =Grüneberg='s, vor der Verarbeitung der Abraumsalze
  deren Bestandtheile einer mechanischen Separation zu unterwerfen. Die
  Grundzüge dieses Verfahrens sind folgende: Das Abraumsalz besteht der
  Hauptsache nach aus den drei Salzen,

                 dem Carnallit mit dem spec. Gew. 1,618
                  "  Kochsalz   "   "    "    "   2,200
                  "  Kieserit   "   "    "    "   2,517

  Wenn das Abraumsalz grob gemahlen und zu verschiedenen Kornsorten
  gleicher Grösse gesiebt wird, so lassen sich die einzelnen Salze dem
  specifischen Gewichte nach trennen in Apparaten, wie sie im Bergwesen
  zur Trennung der Erze von der Gangart benutzt werden. Anstatt Wasser,
  welches die Salze während des Setzprocesses lösen würde, wird eine
  gesättigte Chlormagnesiumlösung, die als letzte Mutterlauge massenhaft
  erhalten wird und keinen Einfluss auf die zu scheidenden Salze ausübt,
  angewendet. Der Carnallit, als das specifisch leichteste der
  Abraumsalzbestandtheile, bildet nach der Setzung die obere Schicht der
  gesetzten Salze, das Kochsalz die mittlere und der Kieserit die
  unterste Lage. Die drei Schichten werden durch sauberes Abheben
  getrennt. Die Carnallitlage wird zur Chlorkaliumfabrikation verwendet.
  Das Kochsalz, die mittlere Schicht, ist so frei von Kali, dass es
  direct verwendet werden kann. Der Kieserit endlich geht, nachdem er
  durch Waschen mit kaltem Wasser von dem anhängenden Kochsalz befreit
  worden ist, in die weiter unten zu beschreibende Fabrikation von
  Kaliumsulfat über.

[Illustration: Fig. 57.]

[Illustration: Fig. 58.]

  Die meisten Fabriken in Stassfurt verarbeiten jedoch die Abraumsalze
  so, wie sie von der Grube geliefert werden, und zwar nach folgendem
  Verfahren, das aus fünf auf einander folgenden Operationen besteht. 1)
  Auslaugen des Carnallits mit einer zur völligen Lösung unzureichenden
  Menge heissen Wassers, wodurch hauptsächlich nur Chlorkalium und
  Chlormagnesium gelöst werden, die grösste Menge des Kochsalzes und des
  Magnesiumsulfates aber zurückbleibt; 2) Auskrystallisiren des
  Chlorkaliums durch Abkühlung; 3) Abdampfen und Abkühlung der
  Mutterlauge, wodurch eine zweite Krystallisation von Chlorkalium
  erhalten wird; 4) nochmaliges Abdampfen und Abkühlung der Mutterlaugen,
  wo das Doppelsalz von Chlorkalium und Chlormagnesium (künstlicher
  Carnallit) erhalten wird, welcher dann ebenso wie der natürliche
  verarbeitet wird; 5) Auswaschen des Chlorkaliums, Trocknen und
  Einpacken.

[Illustration: Fig. 59.]

  1) Der Carnallit wird in gusseiserne Auslaugegefässe gebracht und mit
  3/4 seines Gewichts von Wasser, welches zum Waschen von Chlorkalium
  gedient hat und viel Kochsalz und etwas Chlorkalium enthält, übergossen
  und dann durch ein ringförmiges Rohr _T_ (Fig. 59) Dampf von 120° C.
  hineingeleitet. In der Fabrik von =Douglas=, welche gemahlenen
  Carnallit verarbeitet, fassen die Bottiche (Fig. 57, 58, 59) 20 Tonnen
  davon, sind mit einem dicht schliessenden Deckel bedeckt, in welchem
  nur eine Oeffnung zum Entweichen des überflüssigen Dampfes befindlich
  ist. Eine von einer Dampfmaschine bewegte verticale eiserne Welle _C_
  mit Armen geht durch die Achse des Gefässes und bewegt das Salz
  beständig umher. Dies dauert etwa drei Stunden, worauf man zwei Tage
  ruhig stehen lässt. Die Auflösung ist dann ganz gesättigt und zeigt 32°
  B. Der obere Hahn _r_ wird nun geschlossen und ein unterer _r'_ mit
  einer auswärts gehenden Röhre _s_ geöffnet. Der Dampf drückt die Lösung
  in diese hinauf nach dem Krystallisationsraume. Der Rückstand, welcher
  etwa 1/3 des angewendeten Carnallits beträgt, wird noch ein oder zwei
  Mal mit Wasser ausgelaugt.

[Illustration: Fig. 60.]

[Illustration: Fig. 61.]

  2) Die Krystallisationsgefässe aus Eisenblech oder Holz sind entweder
  flache Kästen oder hölzerne Fässer von 1,20 Meter Durchmesser und 1,5
  bis 1,9 Meter Höhe. Beim langsamen Abkühlen krystallisirt das
  Chlorkalium mit etwas Kochsalz gemischt und stark mit Chlormagnesium
  imprägnirt. Das an den Seiten der Gefässe sich ansetzende ist reiner
  und enthält etwa 70 Proc. Chlorkalium, das Bodensalz unreiner (55
  Proc.). In flachen Gefässen geht die Abkühlung schneller, das Salz ist
  feiner, was zu weiterer Verwendung vortheilhaft ist, aber es ist
  unreiner als das gröber krystallisirte und verlangt längeres und
  sorgfältigeres Auswaschen. Man nimmt dazu reines Wasser, welches man
  eine Stunde darauf stehen lässt und dann abzapft. Dieses Wasser dient,
  wie oben erwähnt, zum Auskochen des Carnallits. Eine einzige solche
  Waschung bringt das grob krystallisirte von den Seiten der Gefässe auf
  80 Proc. Chlorkalium, das fein krystallisirte verlangt zwei bis drei
  Waschungen. Die meisten Fabriken liefern das Salz mit diesem Gehalt von
  80 Proc., einige wenige treiben es auf 85 bis 90 Proc.

  3) Das Eindampfen der ersten Mutterlauge geschieht in eisernen Pfannen
  von verschiedener Grösse. Da beim Eindampfen reichlich Kochsalz
  niederfällt, welches am Boden festbrennen könnte, so lässt man die
  Flammen nur seitlich die Wände des Kessels (wie Fig. 61 zeigt) umspülen
  und rührt beständig um, damit sich an diesen das Salz nicht festsetzt.
  Nachdem die Lauge auf etwa 2/3 ihres Volumens eingedampft ist, zeigt
  sie 33° B. Man lässt sie dann in die Krystallisationsgefässe ablaufen
  und nimmt das niedergefallene Salz aus den Pfannen heraus. Es besteht
  aus 60-65 Proc. Kochsalz, 6 Proc. Chlorkalium und 30 Proc. des
  Doppelsalzes von Magnesiumsulfat und Kaliumsulfat, das unter dem Namen
  Schoenit oder Pikromerit auch fertig gebildet unter den Stassfurter
  Salzen auftritt. Es wird als Dünger verwandt. In einigen Fabriken
  erhitzt man die Abdampfkessel durch Dampf. Vier Röhren _T_ (Fig. 60)
  liegen dazu parallel den langen Seiten im Kessel und öffnen sich dann
  in den Raum _U_ zwischen dem Kessel und einem ihn umgebenden Mantel.
  Der unbenutzte Dampf entweicht durch das Rohr _T'_. Die Concentration
  geht schneller als bei der directen Erhitzung. Die Krystallisation der
  zweiten Lauge giebt eine neue Quantität Chlorkalium, welches aber nur
  50-60 Proc. enthält und 2-3 Waschungen erfordert, um auf 80 gebracht zu
  werden.

  4) und 5) Die zweite Mutterlauge wird bis auf 35° B. concentrirt, wobei
  ein ähnliches Salzgemenge wie bei der ersten Concentration niederfällt,
  welches mit diesem vereinigt wird. Dieses Gemenge enthält dann gegen 10
  Proc. Kali und wird mit Vortheil als Dünger verwandt. Diese
  concentrirte Lauge giebt nun aber beim Krystallisiren nicht
  Chlorkalium, sondern künstlichen Carnallit, welcher ebenso behandelt
  wird wie der natürliche, nur ist die Arbeit bei seiner grösseren
  Reinheit viel einfacher und rascher. Man löst etwa drei Tonnen davon
  auf einmal in heissem Wasser auf, was drei Stunden erfordert, lässt
  zwei Stunden ruhig stehen und zapft dann in die Krystallisationsgefässe
  ab. Da der künstliche Carnallit nur wenig Kochsalz enthält, so fällt
  das Chlorkalium viel reiner aus und man kann es durch Auswaschen auf
  85-90 Proc. bringen.

  Das durch Waschen gereinigte =Chlorkalium= wird schnell getrocknet,
  entweder in einem Flammenofen, wo es eine schwache Calcination
  erleidet, oder auf dem metallenen Boden einer Kammer, welche durch
  Röhren erhitzt wird, die durch die Feuerluft eines Braunkohlenfeuers
  geheizt werden. Nach dem Trocknen wird das Salz zerdrückt, gesiebt und
  in Fässer von Tannenholz gepackt, welche etwa 500 Kilogr. enthalten.
  Sie werden dann in der Fabrik selbst auf Waggons der Magdeburger
  Eisenbahn geladen und nach den verschiedenen europäischen Märkten
  versandt. Das käufliche Chlorkalium, welches 80-86 Proc. KCl. enthält,
  wandert entweder in die Salpeterfabriken, wo es mit Natriumsalpeter in
  Kaliumsalpeter umgesetzt wird, oder in die Alaunfabriken, oder man
  verwendet es zur Darstellung von Kaliumchlorat und Kaliumchromat, oder
  endlich dient es zur Fabrikation von Kaliumsulfat und Kaliumcarbonat.

[Greek: b]) =Darstellung von Kaliumsulfat.= Das Kaliumsulfat lässt sich
darstellen

a) aus Chlorkalium und Schwefelsäure;

b) aus Chlorkalium und Schwefelkies, durch den =Longmaid='schen
Röstprocess (siehe Sodafabrikation) und in vielen Fällen der chlorirenden
Röstung in der Metallurgie, wenn das bisher übliche Kochsalz durch
Chlorkalium ersetzt wird;

c) aus Chlorkalium und Kieserit;

d) aus dem Kainit.

  Die Umsetzung von Chlorkalium in Kaliumsulfat durch Glaubersalz, die
  wiederholt zur Darstellung von Kaliumsulfat versucht wurde, hat sich im
  Grossen als nicht praktisch erwiesen, weil die beiden Sulfate der
  Alkalien allzugrosse Neigung haben, sich mit einander zu einem
  Doppelsalze zu verbinden. Die sub a und b genannten Methoden können nur
  unter gewissen Bedingungen mit Gewinn ausgeübt werden. In England
  stellt man jedoch fabrikmässig Kaliumsulfat aus dem Chlorkalium (der
  Kelpfabriken) und aus Schwefelsäure dar. Dies geschieht genau in
  derselben Weise, wie die Umwandlung des Kochsalzes in Glaubersalz bei
  der Sodafabrikation, und in den identischen Apparaten und Oefen. Eine
  weit grössere Bedeutung als die vorstehenden Methoden haben die sub c
  und d angeführten Verfahren, das Kaliumsulfat mit Hülfe der
  Schwefelsäure des Kieserits darzustellen. Die Hauptgrundzüge des von
  =H. Grüneberg= eingeführten Verfahrens sind folgende: Man beginnt mit
  der Darstellung von Schoenit (vergl. S. 129) und gleichzeitig auch von
  Carnallit, indem man Chlorkalium und Kieserit heiss löst und die Lösung
  krystallisiren lässt:

               4 Mol. Kieserit    } = { 2 Mol. Schoenit,
               3  "   Chlorkalium }   { 1  "   Carnallit;

  Beide Salze, der Schoenit und der künstliche Carnallit werden durch
  Krystallisation geschieden und ersteres nach folgendem Schema mit
  Chlorkalium zerlegt:

              4 Mol. Schoenit    }   { 4 Mol. Kaliumsulfat,
              3  "   Chlorkalium } = { 2  "   Schoenit,
                                     { 1  "   Carnallit.

  Die einzelnen Salze werden durch Krystallisation getrennt und das
  zuerst sich ausscheidende Kalisulfat durch Waschen mit kaltem Wasser
  gereinigt. Wie weit die Anreicherung des Kalisulfates aus dem Schoenit
  durch blosses Umkrystallisiren desselben und ohne Chlorkaliumzusatz
  getrieben werden kann, ist noch zu ermitteln. Es scheint aber
  festzustehen, dass in dem zur Potaschenfabrikation bestimmten
  schwefelsaurem Kali ein einige Procente betragender Schoenitgehalt
  nicht ungern gesehen wird.

  Seitdem der =Kainit= in dem Hangenden der Kalisalze der
  Carnallit-Region massenhaft gefunden worden, dient auch er zur
  Darstellung von Kaliumsulfat. Zu dem Ende wird der Kainit mit Wasser
  behandelt und dadurch in Folge Austretens von Chlormagnesium in
  Schoenit übergeführt:

                  Kainit                 } = { Schoenit
                  _minus_ Chlormagnesium }   {

  Der Schoenit wird dann mit Chlorkalium in Kaliumsulfat umgewandelt. Das
  Kaliumsulfat ist entweder Zwischenprodukt für die Potaschendarstellung
  oder Handelsartikel für die Alaunfabrikation oder endlich einer der
  wichtigsten Bestandtheile der Kalidüngerfabrikate.

[Greek: g]) =Darstellung von Kaliumcarbonat= (Mineralpotasche). Behufs
der technisch vortheilhaftesten Ueberführung von Chlorkalium und
schwefelsaurem Kali in Potasche sind zahlreiche Vorschläge gemacht
worden, die aber zum kleinsten Theil nur realisirbar sind. Das einzige
von der Praxis adoptirte Verfahren der Darstellung von Mineralpotasche
ist eine Nachbildung des =Leblanc='schen Sodabildungsprocesses.

  Das =Leblanc='sche Verfahren, von =H. Grüneberg= (1865) zuerst zur
  Potaschedarstellung angewendet, hat sich nicht überall bewährt, so
  führt z. B. =Lunge= an, dass in einer englischen Fabrik langjährige und
  kostspielige Versuche, =Leblanc='s Process zur Potaschenfabrikation
  einzuführen, zu einem negativen Resultate geführt hätten. Es war dort
  überhaupt nur dann möglich, eine brauchbare Handelswaare zu erzeugen,
  wenn man eine bedeutende Menge (bis zur Hälfte) amerikanischer
  Perlasche mit hineinarbeitete. Der eigentliche Grund des Scheiterns der
  Versuche ist nicht bekannt geworden; doch scheint es, als ob die
  erzielte Potasche ein gar zu unscheinbares Ansehen gehabt hätte; man
  konnte sie nicht, wie die Soda, einfach weissbrennen, sondern musste
  sie auflösen, wieder eindampfen und calciniren und diesen Process sogar
  mehrfach wiederholen, was natürlich zu kostspielig wurde. Ein ähnliches
  Verfahren macht sich nur für wirkliche gereinigte Potasche (für
  Glasfabrikanten) bezahlt, welche dann auch wirklich in derselben Fabrik
  in grossem Maassstabe, aber nur aus amerikanischer Perlasche
  dargestellt wurde. Vermuthlich zeigte sich bei den Versuchen über
  künstliche Potasche nach =Leblanc='s Verfahren auch der Uebelstand,
  welchen schon vor einigen Jahren =E. Kopp= bei ähnlichen Versuchen in
  der grossen Sodafabrik in Dieuze bei Nancy beobachtet hat: nämlich die
  Bildung von Cyankalium, wol auch cyansaurem Kali, welche nur schwierig
  zu entfernen sind.

  In Kalk bei Cöln und in Stassfurt werden grosse Mengen Mineralpotasche
  von tadelloser Beschaffenheit nach =Leblanc='s Process seit Jahren
  dargestellt. Das Nähere des Verfahrens wird zur Zeit noch geheim
  gehalten. Bekannt ist, dass man (schoenithaltiges) Kaliumsulfat mit
  Kreide und Steinkohlenklein calcinirt und die calcinirte Masse mit
  Wasser auslaugt, wobei Mineralpotasche in Lösung geht und
  Schwefelcalcium zurückbleibt, aus welchem man nach =Schaffner='s
  Verfahren Schwefel regenerirt. Die Gegenwart einer gewissen Menge
  Schoenit oder Magnesiumsulfat in dem zur Fabrikation von
  Mineralpotasche bestimmten Kaliumsulfat ist eher vortheilhaft als
  schädlich, indem durch die Magnesia die Rohpotasche porös wird und
  leichter und vollständiger ausgelaugt werden kann, als die mit reinem
  Kaliumsulfat dargestellte Rohpotasche.

[Sidenote: Kali aus Feldspath.]

II. =Kalisalze aus Feldspath.= Die analytische Chemie hat gezeigt, dass
in den verbreitetsten Arten von Mineralien, die als Gemengtheile ganzer
Gebirgsmassen vorkommen, eine unversiegbare Kaliquelle sich findet. Der
Kaligehalt einiger der bekanntesten Gebirgsarten und Fossilien ist
folgender: 10-16 Proc. im Kalifeldspath (Orthoklas) und in einigen
feldspathreichen Fossilien. 8-10 Proc. im Kaliglimmer. 7-8 Proc. im
Glaukonit, Phonolith, Trachyt. 6-7 Proc. im Granulit und Porphyr,
Glimmerschiefer. 5-6 Proc. im Granit, Syenit, Gneis. 1-2 Proc. im
Dolerit, Basalt, Kaolin, Thon, Lehm.

  Vor dem Auffinden der Kalischätze in Stassfurt, Kalucz u. a. O. stand
  die Kaligewinnungsfrage aus Feldspath und ähnlichen Gesteinen permanent
  auf der Tagesordnung in der technischen Chemie. Gegenwärtig ist
  begreiflicherweise angesichts der blühenden Mineralkalisalzindustrie
  aus Carnallit und Kainit die Feldspathkalifrage _ad calendas graecas_
  vertagt und alle Vorschläge, welche die Extraction des Kalis aus dem
  Feldspath zum Zwecke hatten, haben heute nur noch historisches
  Interesse zu beanspruchen. Das beste Verfahren zur Darstellung der
  Kalisalze aus dem Feldspath ist das von =Ward= (1857) angegebene, bei
  welchem das Fluor als Aufschliessungsmittel des Feldspaths dient.

  Es besteht wesentlich darin, dass man den bis zur Feine des
  Portland-Cämentes gemahlenen Feldspath mit feingepulvertem Flussspath
  (die Menge des Fluors darin soll der im Gestein enthaltenen Kalimenge
  äquivalent sein) und einem Gemisch von Kreide und Kalkhydrat mengt und
  in Gypsöfen, Gasretorten, Cementbrennöfen etc. frittet und die
  gefrittete Masse, die in Folge des Kreidezusatzes porös und deshalb
  leicht auszulaugen ist, mit Wasser auslaugt, wo der Kali des Feldspaths
  sofort als Aetzkali in die Lösung übergeht. Der Rückstand vom Auslaugen
  giebt nach dem Brennen und Mahlen einen hydraulischen Mörtel.

[Sidenote: Kalisalze aus dem Meerwasser.]

III. =Kalisalze aus dem Meerwasser.= Die Gewinnung der Kalisalze aus dem
Meerwasser, namentlich aus dem Wasser des mittelländischen Meeres,
welches nach einer Analyse von =Usiglio= in 10,000 Gewichtstheilen 5,05
Gewichtstheile Kali enthält, geht auf dieselbe Weise vor sich, wie die
Verarbeitung der Mutterlaugen der Salinen von Schönebeck, Dürrenberg u.
s. w., die bereits zu Anfang dieses Jahrhunderts von =Herrmann= in
Schönebeck eingeführt wurde.

  Die Kalisalzgewinnung wird am Mittelmeere im grossen Maassstabe von der
  =Compagnie Merle= in Alais (Gard) ausgeübt. Das gegenwärtig angewendete
  Verfahren von =Balard= und =Merle= liefert unter Anwendung von
  künstlicher Kälte mittelst des =Carré='schen Apparates von 1 Kubikmeter
  Mutterlauge von 28° B. (entsprechend circa 75 Kubikmeter Meerwasser)

                 40 Kilogr. wasserfreies Natriumsulfat,
                120   "     raffinirtes Seesalz,
                 10   "     Chlorkalium.

  Vor einigen Jahren noch liess man die auf 28° B. (= 1,225 spec. Gew.)
  gebrachten Mutterlaugen künstlich abkühlen, um sie auf Chlorkalium zu
  verarbeiten, heutzutage zieht man es vor, die Mutterlaugen in den
  Salzgärten selbst sich concentriren zu lassen, wobei folgende drei
  Sorten Salz nach einander sich absetzen: a) das =erste= Salz, welches
  aus der bis 32° B. (= 1,266 spec. Gew.) concentrirten Mutterlauge sich
  abscheidet, ist nur unreines Seesalz; b) das =zweite= Salz, zwischen 32
  und 35° B. (= 1,266 bis 1,299) sich absetzend, besteht aus gleichen
  Theilen Kochsalz und Bittersalz und heisst =gemischtes Salz=; c) das
  =dritte= Salz, welches zwischen 35 und 37° B. (= 1,299 bis 1,321) sich
  abscheidet, heisst =Sommersalz=; es enthält noch Kochsalz und
  Bittersalz, aber auch alles Kali und zwar zum Theil als Schoenit, zum
  Theil auch als Carnallit. Das =zweite= Salz (gemischtes Salz) wird
  sofort aufgelöst und die Lösung in die =Carré='sche Eismaschine
  gebracht, wo sich in Folge von Umsetzung der Bestandtheile Glaubersalz
  krystallisirt ausscheidet. Das =dritte= Salz (Sommersalz) wird in
  siedendem Wasser gelöst; beim Erkalten scheidet sich die Hälfte des
  Kalis als Kainit ab; aus der Mutterlauge, die ausser Carnallit noch
  Kochsalz und Bittersalz enthält, erhält man durch Abkühlung noch
  Glaubersalz und durch Abdampfen der Flüssigkeit und durch Versetzen
  derselben mit Chlormagnesium einer früheren Operation, alles Kali in
  Form von Carnallit, welches durch Auflösen in bekannter Weise in seine
  beiden Bestandtheile, Chlorkalium und Chlormagnesium, zerlegt wird.

  Auf diese Weise ist es gelungen, von dem in der Mutterlauge
  befindlichen Kali 45 Proc. als Chlorkalium und 55 Proc. als Schoenit zu
  gewinnen. Letzteres wird von der Compagnie =Merle= auf Kaliumsulfat und
  auf Potasche verarbeitet.

[Sidenote: Kali aus der Pflanzenasche.]

IV. =Kalisalze aus der Asche der Vegetabilien.= Verbrennt man eine
Pflanze oder einzelne Theile derselben, so bleibt ein unverbrennlicher
Rückstand, den man Asche nennt. Dieser Rückstand enthält die
anorganischen Bestandtheile, welche die Pflanze während ihrer Vegetation
aus dem Boden genommen. Sie besteht aus Kali, kleinen Mengen von Natron,
Lithion und Rubidion, Kalk, Magnesia, etwas Eisen- und Manganoxydul und
zwar gebunden an Phosphorsäure, Schwefelsäure, Kieselsäure, Chlor, Brom,
Jod, Fluor und Kohlensäure. Die in der Asche sich findenden Verbindungen
sind nicht durchgehends dieselben, welche in den Pflanzen vorkommen; die
zum Einäschern erforderliche hohe Temperatur zerstört vorhandene
Verbindungen und bildet neue. Die Quantität und Qualität der Asche ist
nicht bei allen Pflanzen gleich; während die am Meeresstrande und im
Meere selbst wachsenden Pflanzen vorzugsweise Natron (Soda) enthalten,
sind die Binnenpflanzen besonders kalireich; die Aschenmenge ist nicht
allein bei den verschiedenen Pflanzen eine verschiedene, sondern es geben
auch die verschiedenen Pflanzentheile verschiedene Quantitäten. Die
saftreichsten Pflanzen und Pflanzentheile geben im Allgemeinen die meiste
Asche, Kräuter grössere Mengen als Sträucher, letztere grössere Mengen
als Bäume, Blätter und Rinde der Bäume mehr als der Stamm. Es ist
einleuchtend, dass die Menge der in dem Pflanzensafte enthaltenen
auflöslichen unorganischen Bestandtheile, also hauptsächlich die
Quantität der Salze der Alkalien, in den saftreichsten Pflanzentheilen am
grössten sein muss.

  =Böttinger= fand in der Buchenholzasche

                  21,27 Proc. lösliche   Bestandtheile,
                  78,73  "    unlösliche       "

  Die löslichen Bestandtheile waren

                      Kaliumcarbonat    15,40 Proc.
                      Kaliumsulfat       2,27  "
                      Natriumcarbonat    3,40  "
                      Chlornatrium       0,20  "
                               -----------
                               21,27 Proc.

  Der Werth einer Asche als Rohstoff der Potaschenfabrikation wird
  hauptsächlich durch ihren Gehalt an Kaliumcarbonat bestimmt.
  Nachstehende Hölzer und Vegetabilien liefern im Durchschnitt in 1000
  Th. folgende Mengen an Potasche:

     Fichte                 0,45    Buchenrinde                 6,00
     Pappel                 0,75    Farnkraut                   6,26
     Buche                  1,45    Maisstengel                17,50
     Eiche                  1,53    Bohnenstengel              20,0
     Buchsbaum              2,26    Sonnenblumenstengel        20,0
     Weide                  2,85    Brennnesseln               25,03
     Rüster                 3,90    Wickenkraut                27,50
     Weizenstroh            3,90    Disteln                    35,37
     Rinde von Eichenästen  4,20    Trockne Weizenstengel vor
     Wollgras               5,00    der Blüthe                 47,0
     Binse                  5,08    Wermuthkraut               73,0
     Weinrebe               5,50    Erdrauchkraut              79,0
     Gerstenstroh           5,80

  Nach =Höss= geben 1000 Theile

                   Asche.  Potasche.                 Asche.   Potasche.
     Fichtenholz    3,40     0,45       Weidenholz    28,0      2,85
     Buchenholz     5,8      1,27       Weinreben     34,0      5,50
     Eschenholz    12,2      0,74       Farnkraut     36,4      4,25
     Eichenholz    13,5      1,50       Wermuth       97,4     73,00
     Ulmenholz     25,5      3,90       Erdrauch     219,0     79,90

  Die Gewinnung der Potasche aus der Asche der Vegetabilien zerfällt in
  drei Hauptoperationen, nämlich

    a) in das Auslaugen der Asche;
    b) in das Versieden der Rohlauge;
    c) in das Glühen oder Calciniren der rohen Potasche.

  In Bezug auf die Verbrennungsmethode der zur Potaschenbereitung
  verwendeten Vegetabilien ist derjenigen der Vorzug zu geben, bei
  welcher dafür gesorgt ist, dass die Verbrennung nur langsam erfolgt, da
  bei zu lebhaftem Luftzug und zu starkem Feuer ein Theil der Asche
  mechanisch mit fortgerissen, ein anderer Theil durch Reduktion der
  Alkalien zu Metallen verflüchtigt wird, keine unverbrannte
  Kohlentheilchen zurückbleiben und der Asche keine Kalisalze entzogen
  werden können, welches letztere leicht geschieht, wenn die Asche auf
  feuchtem Erdboden dargestellt wurde. Die im Walde durch Niederbrennen
  von Bäumen und Sträuchern erhaltene Asche heisst =Waldasche=, die als
  Nebenprodukt in den Feuerungsanlagen gewonnene Ofen- oder Herdasche
  führt dagegen den Namen =Brennasche=. Die Brennasche kann verfälscht
  sein mit schon ausgelaugter Asche (Bückelasche), sie kann ausserdem
  Torfasche, Braunkohlen- und Steinkohlenasche enthalten. Annähernd kann
  man die Asche auf ihren Gehalt an löslichen Salzen auf die Weise
  prüfen, dass man eine bestimmte Menge davon mit einer gewogenen Menge
  siedendem Wasser auslaugt und dessen specifisches Gewicht nach dem
  Auslaugen mit Hülfe eines Aräometers ermittelt. Je höher das
  specifische Gewicht der Lauge sich zeigt, desto grösser wird im
  Allgemeinen der Gehalt der Asche an auflöslichen Salzen sein. In
  früheren Zeiten wurde die Waldasche von besonderen Arbeitern, den
  Aescherern oder Aschenschwelern, meist im Walde selbst mit Wasser oder
  mit Aschenlauge zu einem Teig geknetet, getrocknet, calcinirt und in
  diesem Zustande an die Potaschensieder abgegeben, die sie dann weiter
  reinigten. Von dieser Art ist der =Okras= oder =Ochras=, ein Mittelding
  zwischen roher Asche und Potasche, das in Ostpreussen in der Umgegend
  von Danzig und in Schweden bereitet wird.

  a) Das Auslaugen der Asche bezweckt die Trennung der löslichen Salze
  der Holzasche, die circa 25-30 Proc. vom Gesammtgewicht ausmachen, von
  den im Wasser unlöslichen. Es geschieht in Holzbottichen von der
  Gestalt eines umgekehrten abgeschnittenen Kegels, in welchen sich über
  dem eigentlichen Boden ein zweiter durchlöcherter befindet, der auf
  einem hölzernen Kreuze ruht und mit Stroh bedeckt ist. Diese
  Auslaugebottiche, =Aescher= genannt, ruhen neben einander auf einem
  Gerüste, jeder ist am unteren Theile mit einem Zapfen versehen, um die
  Lauge ableiten zu können. Unter jedem Aescher befindet sich ein zum
  Theil in die Erde gegrabenes Gefäss (ein =Sumpf=), das zum Aufnehmen
  der Rohlauge aus dem Aescher dient. Die auszulaugende, durch Sieben von
  einem grossen Theile der Kohlepartikelchen befreite Asche wird in einem
  besonderen Kasten, dem =Netzkasten=, mit kaltem Wasser benetzt, mit
  Schaufeln durch einander gearbeitet und 24 Stunden ruhig liegen
  gelassen. Dieses Benetzen und Liegenlassen im benetzten Zustande hat
  zum Zweck, nicht nur das spätere Auslaugen zu erleichtern, sondern auch
  die Menge der Potasche dadurch zu erhöhen, dass während des
  Liegenlassens das in der rohen Asche vorhandene Kaliumsilicat durch die
  Kohlensäure der Luft in Kaliumcarbonat und Kieselsäure zersetzt wird.
  Ist die Asche hinreichend mit Wasser imprägnirt, so beschickt man die
  Aescher damit und stampft die Asche darin fest. Nachdem die obere
  Fläche geebnet ist, wird kaltes Wasser aufgegossen, bis die Lauge am
  Zapfenloche auszufliessen anfängt. Die zuerst in den Sumpf abfliessende
  Lauge enthält gewöhnlich gegen 30 Proc. lösliche Salze. Wenn der Gehalt
  nur noch 10 Proc. beträgt, setzt man das Auslaugen mit heissem Wasser
  fort, so lange als noch etwas gelöst wird. Die schwachen Laugen lässt
  man durch neue Aescher gehen, um alle Lauge auf einen Salzgehalt von
  20-25 Proc. zu bringen. Obgleich durch das spätere Auslaugen mit
  heissem Wasser auch das Kaliumsulfat der Asche aufgelöst und der
  Potasche einverleibt wird, so zieht man doch dieses Verfahren vor, weil
  man dadurch das Gewicht des Produktes vermehrt und ja auch zu gewissen
  Zwecken der Kaligehalt des Kaliumsulfates mitwirkt.

  Der nach dem Auslaugen in dem Aescher bleibende Rückstand
  (=Seifensiederasche=) ist in Folge des Gehalts an Calciumphosphat als
  Düngemittel von Werth. Man verwendet ihn ferner zur Fabrikation von
  grünem Bouteillenglas, sowie in den Salpetersiedereien zum Bau der
  Salpeterhaufen.

  b) Das Versieden der Lauge. Die durch Auslaugen der Holzasche gewonnene
  Lauge ist dunkelbraun gefärbt, indem das Kaliumcarbonat aus den nur
  unvollständig verkohlten Holzstückchen Humussubstanz mit brauner Farbe
  auflöst. Das Abdampfen oder Versieden der Lauge geschieht in flachen
  eisernen Pfannen oder Kesseln unter fortwährendem Zusatz von frischer
  Lauge, bis eine herausgenommene Probe der Lauge (die =gare Lauge=)
  krystallinisch erstarrt. Ist dieser Zeitpunkt eingetreten, so mässigt
  man das Feuer; es scheidet sich an den Wandungen der Pfanne eine
  Salzkruste ab, welche sich vergrössert, bis endlich alle Lauge in eine
  trockene Salzmasse verwandelt ist, welche man nach dem Erkalten mit
  Hülfe von Hammer und Meissel aus der Pfanne schlägt. Die so erhaltene
  Potasche heisst =rohe Potasche= oder =Fluss= oder =ausgeschlagene
  Potasche=; sie erscheint als eine dunkelbraun gefärbte Masse und
  enthält gegen 6 Proc. Wasser. Diese Methode des Abdampfens ist mit dem
  Uebelstand behaftet, dass der Boden der Pfanne oder des gusseisernen
  Kessels, in welchem das Versieden vor sich geht, in dem Grade, als er
  sich mit einer stärkeren Salzrinde überzieht, stärker erhitzt wird, als
  der obere Theil, wodurch sehr leicht ein Durchbrennen oder ein
  Zerspringen desselben herbeigeführt wird; bei dem Ausschlagen der
  Salzmasse kann ferner leicht eine Beschädigung der Pfanne stattfinden.
  Man wendet deshalb auch folgende Methode der Eindampfung an: Man
  versiedet die Lauge in dem Kessel unter fortwährendem Zufluss von neuer
  Lauge, bis Salz sich abzuscheiden beginnt; hierauf hemmt man den
  Zufluss frischer Lauge und bringt den Inhalt des Kessels unter
  fortwährendem Umrühren mit eisernen Rührhaken zur Trockne. Dieses
  Rühren beschleunigt das Trocknen und verhindert das Ansetzen der
  Potasche an die Wände des Abdampfgefässes. Die Potasche bleibt als
  braunes Pulver zurück, welches gegen 12 Proc. Wasser enthält. Die so
  erhaltene Potasche heisst zum Unterschied von der ausgeschlagenen
  =ausgerührte Potasche=. In einigen Potaschefabriken trennt man das in
  der Lauge enthaltene Kaliumsulfat zum grössten Theile von der Potasche,
  indem man die bis zu einer gewissen Consistenz eingedampfte Lauge, bei
  welcher jedoch noch kein kohlensaures Kali krystallinisch sich
  ausscheiden kann, in hölzernen Bottichen unter öfterem Umrühren
  erkalten lässt. Es scheidet sich dadurch der grösste Theil des
  Kaliumsulfates krystallinisch aus. Die darüber stehende Flüssigkeit
  wird abgezapft und zur Trockne verdampft. Häufig wird jedoch die
  Potasche erst bei ihrer Verwendung von dem Kaliumsulfat befreit, so z.
  B. in den Blutlaugensalzfabriken. Das ausgeschiedene Kaliumsulfat wird
  zur Darstellung von Kalialaun oder zur Glasfabrikation verwendet.

  c) Das Calciniren der rohen Potasche bezweckt die vollständige
  Entwässerung und die Zerstörung der färbenden organischen Substanzen.
  Früher nahm man das Calciniren in eisernen Töpfen (Potten, daher der
  Name Pott-Asche oder Potasche) vor, gegenwärtig geschieht es allgemein
  in besonderen Calciniröfen (Fig. 62), die sich von anderen Flammenöfen
  durch die doppelte Feuerung unterscheiden. Gewöhnlich sind zwei solcher
  Oefen neben einander aufgeführt. Die Flammen der beiden Feuerungen
  (von denen die eine _A_ in Fig. 62 im Durchschnitt abgebildet ist)
  schlagen in der Mitte zusammen und gehen dann durch die Arbeitsöffnung
  _o_ in den vor dem Ofen angebrachten Schornstein _K_. Die Feuerung
  geschieht mit Holz. Zwischen den beiden Feuerbrücken liegt der 1-1,3
  Meter breite Arbeitsraum (=Calcinirherd=) _C_.

[Illustration: Fig. 62.]

  Das Heizen des Calcinirofens erfordert viel Brennmaterial; es ist
  deshalb in den Potaschesiedereien die Einrichtung getroffen, dass das
  Calciniren dann erst seinen Anfang nimmt, wenn eine recht grosse Menge
  roher Potasche vorräthig ist und man also eine Zeit lang fortcalciniren
  kann. Zuerst wärmt man den Ofen gehörig aus, welches 5-6 Stunden Zeit
  erfordert. Hierbei muss man mässig zu feuern anfangen und es ist der
  Ofen ausgeheizt genug, wenn man im Gewölbe des Ofens keine dunkle
  Flecken mehr wahrnimmt; bei diesem Zustande des Ofens können die beim
  Verbrennen des Holzes sich bildenden Wasserdämpfe im Innern des Ofens
  sich nicht mehr verdichten. Ist der Ofen gehörig ausgewärmt, so wird
  der Anfang mit dem Eintragen der in Stücke von der Grösse eines
  Hühnereies zerschlagenen Potasche gemacht. Bei einem Ofen, welcher 3
  Ctr. rohe Potasche fasst, geschieht dies auf folgende Weise: Man theilt
  zuerst den Centner in drei gleiche Theile, trägt hiervon das Drittel
  mit eisernen Schaufeln fast ganz vorn in den Ofen und legt die
  eingetragene Potasche so, dass sie eine quer über den Herd laufende
  Lage bildet und dass, wenn die beiden anderen Drittel auf dieselbe
  Weise eingetragen werden, nur erst das vorderste Drittel der Herdfläche
  mit Potasche bedeckt ist. Nach einigen Minuten trägt man das zweite und
  wieder nach einigen Minuten das dritte Drittel des eingetheilten
  Centners der rohen Potasche ein. Ist nun auf diese Weise das vorderste
  Drittel der Herdfläche mit Potasche überlegt worden, so wird auf
  dieselbe Weise auch der zweite und dritte Centner Potasche eingetragen
  und also der ganze Herd gleich dick mit Potasche belegt. Unter
  fortgesetztem mässigem Heizen fängt die Potasche an zu schäumen und es
  entweicht das in ihr enthaltene Wasser. Durch Umrühren mit eisernen
  Haken sucht man das Festbacken der Potasche an der Herdsohle zu
  verhindern und die Entwässerung zu befördern. Nach etwa einer Stunde
  ist die Potasche entwässert, sie fängt in dieser Zeit Feuer, wird
  anfangs durch Verkohlung der organischen Substanzen schwarz, sehr bald
  aber durch Verbrennung der kohligen Theile heller und heller, bis ihre
  Oberfläche weissglänzend wird. Sie wird nun mit der Schaufel gewendet,
  der vordere Theil in den Hintergrund des Ofens gebracht und der hintere
  Theil nach dem vorderen Raume hin. Die Hitze ist genau zu reguliren, um
  die Einwirkung des kohlensauren Kalis auf die Silicate der Herdsohle
  und das Schmelzen der Potasche zu verhüten. Das Calciniren und das
  zeitweilige Umrühren wird fortgesetzt, bis eine herausgenommene Probe
  auch im Innern keine schwarzen Punkte mehr zeigt. Die fertige Potasche
  wird mit einer eisernen Krücke aus dem Ofen ausgezogen und auf einen
  vor demselben befindlichen, mit Backsteinen gepflasterten Platze, dem
  =Kühlherde=, erkalten gelassen. Nach dem Erkalten wird die Potasche
  sogleich in Fässer geschlagen, die, da die Potasche leicht Flüssigkeit
  anzieht, möglichst dicht sein müssen.

  In den Vereinigten Staaten und in Canada stellt man die auf dem
  europäischen Markte mit dem Namen =amerikanische Potasche= bezeichnete
  Potaschesorten dar, von denen dreierlei Produkte zu unterscheiden sind,
  nämlich 1) die =Potasche=, die auf dieselbe Weise gewonnen wird wie in
  Europa; 2) die =Perlasche=, die man aus der Potasche durch Auslaugen
  mit Wasser, Absetzenlassen der Lauge, Abdampfen bis zur Trockne und
  Calciniren der zurückbleibenden weissen Salzmasse erhält; 3) die
  =Steinasche= ist ein Gemenge von (nicht calcinirter) Potasche mit
  Aetzkali und wird dargestellt, indem man die Lauge vor dem Abdampfen
  mit Aetzkalk theilweise ätzend macht und dann hartsiedet. Sie findet
  sich im Handel in Bruchstücken von 6 bis 10 Centim. Dicke, ist, ähnlich
  dem Aetznatron, steinhart und durch beigemengtes Eisenoxyd roth
  gefärbt. Sie enthält bis zu 50 Proc. Kalihydrat.

  Die Zusammensetzung der Potasche des Handels ist eine ziemlich
  veränderliche, wie folgende Beispiele von Potaschenanalysen zeigen:

                           1.    2.    3.    4.    5.    6.    7.    8.
    Kaliumcarbonat        78,0  74,1  71,4  68,0  69,9  38,6  49,0  50,84
    Natriumcarbonat        --    3,0   2,3   5,8   3,1   4,2   --   12,14
    Kaliumsulfat          17,0  13,5  14,4  15,3  14,1  38,8  40,5  17,44
    Chlorkalium            3,0   0,9   3,6   8,1   2,1   9,1  10,0   5,80
    Wasser                 --    7,2   4,5   --    8,8   5,3   --   10,18
    Unlöslicher Rückstand  0,2   0,1   2,7   2,3   2,3   3,8   --    3,60

  1. von Kasan, von =Hermann=; 2. von Toscana; 3. und 4. von Nordamerika
  (4. war von röthlicher Farbe); 2., 3. und 4. analysirt von =Pesier=; 5.
  von Russland; 6. aus den Vogesen (5. und 6. analysirt von =Pesier=); 7.
  aus Helmstedt in Braunschweig, von =Limpricht=; 8. aus Russland, von
  =Bastelaer=.

  Die calcinirte Potasche ist theils weiss, theils perlgrau, gelblich,
  röthlich oder bläulich. Die röthliche Färbung rührt her von Eisenoxyd,
  die bläuliche von kleinen Mengen Kaliummanganates; sie erscheint als
  eine harte, aber leichte, poröse und nicht krystallinische Salzmasse,
  die sich niemals vollständig in Wasser löst.

  In früherer Zeit stellte man grosse Mengen von =Potasche aus
  Weinrückständen= dar. Der Wein enthält Kaliumbitartrat. In solchen
  Ländern, in denen der Wein behufs der Spiritusgewinnung destillirt
  wird, bleibt in der Brennblase dieser Weinstein mit andern Körpern
  gemengt als =Hefenschlempe= oder =Vinasse= zurück. Man trocknete sie
  und verkohlte und calcinirte den Rückstand, um dadurch eine sehr
  gesuchte Potasche zu erhalten. 1 Hectoliter Hefenschlempe gab im
  Durchschnitt 1 Kilogr. kohlensaures Kali. Wie gross die Menge der so
  dargestellten Potasche war, ergiebt sich daraus, dass in den 19
  weinproducirenden Departements Frankreichs jährlich 9-10 Millionen
  Hectoliter Schlempe erhalten werden, die man gegenwärtig auf Weinstein,
  auf Glycerin und auf Weinsäure verarbeitet.

[Sidenote: Kali aus der Melasse.]

V. =Kalisalze aus der Schlempekohle von der Rübenmelasse.= Den
Potaschearten, die man durch Einäschern von Vegetabilien erhält, hat sich
eine neue Sorte Potasche angereiht, deren Fabrikation eine grosse
wirtschaftliche Bedeutung erlangt hat. Wir sprechen von der Potasche aus
den Zuckerrüben, die zuerst in Frankreich von =Dubrunfault= dargestellt
wurde. In den Zollverein wurde ihre Fabrikation 1840 durch =H. Varnhagen=
in Mucrena in der preuss. Provinz Sachsen eingeführt.

  Unter den Pflanzen, die bei der Verbrennung eine kalireiche Asche
  hinterlassen, steht die Zuckerrübe mit oben an. Bereits im ersten
  Decennium des laufenden Jahrhunderts, als die Rübenzuckerindustrie
  Wurzel zu fassen begann, bezeichnete der französische Agronom =Mathieu
  de Dombasle= die Rübe als eine der beachtenswerthesten Pflanzen in
  Hinsicht auf die Produktion von Kalisalzen. Er suchte die Rübe sogar
  gleichzeitig zur Erzeugung von Zucker und von Potasche zu verwenden,
  indem er vorschlug, die Rübenpflanze während der Cultur zu entblättern
  und die Blätter durch Verbrennen auf Potasche zu verarbeiten. Der
  Versuch hatte ihm gelehrt, dass 100 Kilogr. trockne Rübenblätter 10,5
  Kilogr. Asche hinterlassen, aus welcher 5,1 Kilogr. Potasche
  dargestellt werden konnte. Die Praxis zeigte aber bald das Irrige in
  der Anschauungsweise =Dombasle='s. Die Entblätterung vertrug sich nicht
  mit der Erzeugung zuckerreicher Rüben und die Kalisalzgewinnung fiel
  der Vergessenheit anheim. Gegen das Jahr 1838 nahm =Dubrunfault= die
  Frage wieder auf. Nachdem durch die Erfahrung dargethan, dass alle
  Alkalisalze, welche die Rübe während ihrer Vegetation aufgenommen, in
  den Saft übergehen und sich nach der Abscheidung des grössten Theiles
  des Zuckers in der Mutterlauge, in der sogenannten =Melasse=
  concentriren, suchte er die Melasse zu verwerthen, indem er den Zucker
  darin durch Gährung in Alkohol verwandelte und nach dem Abdestilliren
  desselben den salzreichen Rückstand, die =Schlempe= oder Vinasse, zur
  Trockne brachte, die trockne Masse durch Verkohlen in die
  =Schlempekohle= überführte und endlich durch Calcination derselben und
  Raffination der zurückbleibenden Salzmasse Potasche und andere
  Kalisalze darstellte. Von nun an ward die Gewinnung der Potasche aus
  der Schlempekohle der Melassebrennereien ein blühender Industriezweig.
  Im Jahre 1865 erreichte sie das enorme Quantum von 240,000 Centnern,
  welche sich auf folgende Länder vertheilen:

                       Frankreich     96,000 Ctr.
                       Zollverein     86,000  "
                       Oesterreich    38,000  "
                       Belgien        20,000  "
                                     ------------
                                     240,000 Ctr.

  Wenn noch im Jahre 1862 zur Zeit der Londoner Ausstellung die
  Potaschegewinnung aus Rübenmelasse als irrationell bezeichnet werden
  konnte, »indem es vernünftiger sei, die Kalisalze der Melasse den
  Rübenfeldern zurückzuerstatten, als sie in den Handel zu bringen«, so
  ist heute die Sachlage eine andere. Mit Recht verkauft der
  Rübenzuckerfabrikant die Kalisalze der Melasse und giebt dem Boden in
  Form von billigem Stassfurter Kalidünger das, was demselben durch die
  Vegetation der Rübe entzogen wurde. Indem das Kalipräparat durch den
  Rübenorganismus wandert, findet im technologischen Sinne eine
  Veredelung, d. h. eine Wertherhöhung statt.

  Die Rübenmelasse, wie sie aus den Zuckerfabriken in die
  Melassebrennereien gelangt, um dort in Spiritus und in Schlempekohle
  verwandelt zu werden, besteht in 100 Theilen aus

                            Brunner.  Fricke.  Lange.    Heidenpriem.
    Wasser                    15,2     18,0     18,5     19,0   19,7
    Zucker                    49,0     48,0     50,7     46,9   49,8
    Salzen und
      organischen Substanzen  35,8     34,0     30,8     34,1   30,5

  Ein Bild von der Zusammensetzung der Melassenasche geben folgende
  Analysen von =Heidenpriem=:

                                  1.       2.       3.
                 Kali           51,72    47,67    50,38
                 Natron          8,00    11,43     8,29
                 Kalk            5,04     3,60     3,12
                 Magnesia        0,18     0,10     0,18
                 Kohlensäure    28,90    27,94    28,70

  Phosphorsäure, Kieselsäure, Chlor, Eisenoxyd etc., was an Hundert
  fehlt. Der Aschengehalt beträgt 10 bis 12 Proc. Nach =Dubrunfault= ist
  der alkalimetrische Grad der Rübenmelassen nahezu eine constante
  Grösse. Die Asche von 100 Grm. Melasse neutralisirt im Mittel 7 Grm.
  Schwefelsäure (H_{2}SO_{4}).

  Die Verarbeitung der Melasse geschieht gegenwärtig auf folgende Weise:
  Zunächst wird die Melasse mit Wasser oder besser mit Schlempe auf 8-11°
  B. reducirt und mit 0,5-1,5 Proc. reiner Mineralsäure versetzt.
  Letzterer Zusatz hat nicht nur den Zweck, die alkalische Beschaffenheit
  der Melasse aufzuheben, sondern auch den nicht gährungsfähigen
  rechtsdrehenden Rohrzucker in gährungsfähigen linksdrehenden Zucker
  überzuführen. Früher wendete man hierzu die Schwefelsäure an, aber auf
  die Empfehlung von =A. Wurtz= hin wendet man gegenwärtig allgemein die
  Salzsäure an. Man umgeht dadurch die unangenehme Bildung von
  Schwefelkalimetallen aus den Sulfaten unter Mitwirkung der in der
  Melasse enthaltenen organischen Körper. Die Kehrseite der Anwendung der
  Salzsäure zeigt sich in der grösseren Schwierigkeit der Abscheidung der
  Salze aus der Schlempe, da die Chlorüre, die sich nun bilden, leichter
  löslich sind als die Sulfate. Die mit Salzsäure versetzte Melasse wird
  mit Hefe der Gährung überlassen und nach Beendigung der Gährung der
  Alkohol abdestillirt. Die in der Brennblase zurückbleibende =Schlempe=
  ist eine dünne Flüssigkeit von etwa 4° B., die neben unzersetzter Hefe,
  Ammoniaksalzen und sonstigen organischen Körpern sämmtliche
  anorganische Salze des Rübensaftes enthält. Das Kali ist wol zum
  grössten Theile als Kaliumnitrat darin, obgleich ein Theil der
  Salpetersäure während der Gährung der mit Salzsäure angesäuerten
  Melasse entweicht und mitunter zur Bildung rother Dämpfe in dem
  Gährungslokale Veranlassung giebt. =Evrard= will den Salpeter sogar aus
  der eingedampften Rübenmelasse durch Krystallisation erhalten und durch
  Ausschleudern reinigen.

  Die Säure der Schlempe wird durch Calciumcarbonat neutralisirt und dann
  in Kesseln oder flachen Pfannen abgedampft. Die zur Verdampfung der
  Schlempe dienende Einrichtung besteht aus dem Heizofen und einer im
  Ganzen 20,3 Meter langen Pfanne. Diese letztere ist in zwei
  Abtheilungen getheilt, davon die eine grössere und 14,3 Meter lange die
  eigentliche Abdampfpfanne ist; die andere umfasst den 6 Meter langen
  Calcinirofen. Beide haben eine Breite von im Ganzen 1,6 Meter; die
  lichte Weite beträgt 2 Meter und die Höhe der Pfanne 0,34 Meter; das
  Gewölbe darüber ist 0,6 Meter hoch; es ist aus Charmottesteinen
  angefertigt. Der Ofen hat eine Breite von 1,3 Meter und die Rostfläche
  beträgt 3,3 Quadratmeter. Die Abdampfung geschieht mit Oberfeuerung;
  die Flamme und die Feuergase gehen zunächst über die Feuerbrücke und
  streichen dann der ganzen Länge nach über die Pfanne hin. -- Zunächst
  dem Ofen ist die Calcinirpfanne aufgebaut, dahinter die Abdampfpfanne,
  welche dicht an den Schornstein anschliesst, so dass die Dämpfe sofort
  in denselben abgeführt werden. Die aus den Blasen nach beendigter
  Destillation abgedampfte Schlempe wird zunächst in einer Cisterne
  gesammelt. Eine Pumpe führt dieselbe alsdann in ein über der
  Abdampfpfanne nicht weit vom hinteren Ende derselben aufgestelltes
  Reservoir, von wo dieselben im continnirlichen Strahle nach der
  Abdampfpfanne abfliesst. Im Anfange der Schicht werden beide Pfannen
  mit der Schlempe gefüllt; später wird die in der Abdampfpfanne
  concentrirte Lauge in dem erforderlichen Maasse in die Calcinirpfanne
  abgelassen und hier schliesslich zur Trockne verdampft. Die
  Calcinirpfanne wird täglich einmal entleert und wird im Durchschnitt
  eine tägliche Ausbeute von etwa 5-5-1/2 Ctnr. Schlempekohle erzielt.

  Als Zusammensetzung der Schlempekohle ergiebt sich annähernd folgende:

             In Wasser unlösliche Bestandtheile = 23   Proc.
             Kaliumsulfat                       = 10,07  "
             Chlorkalium                        = 11,61  "
             Kaliumcarbonat                     = 31,40  "
             Natriumcarbonat                    = 23,26  "
             Kieselsäure u. Kaliumhyposulfit      Spur
                                                  ----------
                                                  99,34

[Illustration: Fig. 63.]

  In den meisten Melassebrennereien des norddeutschen Bundes wird die
  Schlempekohle an die Salpeterfabriken abgegeben, in andern Brennereien,
  namentlich in denen Belgiens und Frankreichs, wird die Schlempekohle
  durch Calcination, Auslaugen und Krystallisirenlassen der einzelnen
  Salze weiter verarbeitet. Zu dem Ende dampft man die dünne Schlempe in
  Pfannen bis auf 38-40° B. (= 1,33-1,35 spec. Gew.) ab und bringt die
  concentrirte Schlempe zum Verkohlen und Calciniren in einen Ofen,
  dessen Construktion aus beistehender Zeichnung erhellt (Fig. 63). Die
  eingedampfte Schlempe kommt zunächst in das Reservoir _V_, aus welchem
  es in den Ofen abgelassen werden kann. Der Ofen hat drei Abtheilungen,
  ähnlich einem Sulfat- oder Glaubersalzofen. Auf den Rost _G_ der ersten
  Abtheilung kommt das Brennmaterial, in die zweite Abtheilung _M_ (den
  Calcinirraum) die trockne Masse, die durch Abdampfen der Schlempe in
  der dritten Abtheilung des Ofens _M'_ sich bildet. Vor jeder dieser
  Abtheilungen befindet sich eine Arbeitsthür, ebenso eine Thür an der
  andern Seite des Ofens bei _P_. Die zum Calciniren erforderliche Luft
  strömt theils durch den Rost _G_, theils durch Oeffnungen _B_ in der
  Brustmauer der Feuerung ein. Wie oben bereits bemerkt, läuft die bis
  auf 38-40° abgedampfte Schlempe in die als Abdampfpfanne fungirende
  Abtheilung _M'_, welche von _M_ durch eine Brücke _A'_ getrennt ist.
  Durch die Einwirkung der Hitze wird sie bald dick und teigig, durch
  fleissiges Rühren mit Krücken _R_ sucht man das Zusammenballen der
  Masse zu vermeiden. Nachdem sie zur Trockne gebracht, schaufelt man die
  braungefärbte Salzmasse über _A'_ nach dem Calcinirraum _M_ und lässt
  in die Pfanne _M'_ neue Schlempe fliessen. Die Salzmasse in _M_ fängt
  alsbald an sich zu entzünden und stösst widrig riechende Dämpfe aus.
  Der Calcinirprocess oder das Weissbrennen wird übrigens wesentlich
  befördert theils durch den Luftstrom, der durch die Oeffnungen bei _B_
  einströmt, theils durch das in der Salzmasse enthaltene salpetersaure
  Kali. Die Temperatur darf übrigens dabei nicht zu hoch steigen, weil
  sonst die Salze zu einer compacten, schwer auszulaugenden Masse
  schmelzen und das Kaliumsulfat zu Schwefelkalium reducirt werden würde,
  welches letztere aus der Potasche nicht entfernt werden könnte.

  Die =weissgebrannte= Schlempekohle, oder das =Salin=, so wie es aus dem
  Calcinirofen kommt, enthält 10 bis 25 Proc. unlösliche Substanzen
  (Calciumcarbonat, Kohle und Calciumphosphat) und 3 bis 4 Proc.
  Feuchtigkeit; der Rest besteht aus Kalium- und Natriumcarbonat,
  Kaliumsulfat und Chlorkalium, zuweilen auch aus namhaften Mengen von
  Cyankalium. Das Verhältniss des Kalis zum Natron ist kein constantes
  und ist abhängig von der Beschaffenheit des Bodens, auf welchem die
  Rübe gewachsen. In Frankreich hat man die Beobachtung gemacht, dass die
  Melassenpotasche aus dem Departement du Nord minder kalireich sei als
  aus den Departements der Oise und der Somme. Im Allgemeinen aber wird
  man annehmen können, dass die Salzmasse oder Salin im Mittel enthalte

                        7-12 Proc. Kaliumsulfat
                       18-20   "   Natriumcarbonat
                       17-22   "   Chlorkalium
                       30-35   "   Kaliumcarbonat

  Folgende ausführliche Analysen des Salins geben ein Bild der
  Zusammensetzung der weissgebrannten Schlempekohle:

                                      a.     b.     c.     d.
           Wasser und Unlösliches   26,22  19,82  17,47  13,36
           Kaliumsulfat             12,95   9,88   2,55   3,22
           Chlorkalium              15,87  20,59  18,45  16,62
           Chlorrubidium             0,13   0,15   0,18   0,21
           Natriumcarbonat          25,52  19,66  19,22  16,54
           Kaliumcarbonat           23,40  29,90  42,13  50,05
                                   ---------------------------
                                   100,00 100,00 100,00 100,00

  Die löslichen Salze der weissgebrannten Schlempekohle werden nach dem
  von =Kuhlmann= angegebenen =Raffinirverfahren= von einander geschieden.
  Zunächst wird die Salzmasse durch cannelirte Walzen gemahlen. Hierauf
  kommt das zerkleinerte Material in die Auslaugebottiche, von denen ein
  jeder 26,4 Centner fasst. Das Auslaugen geschieht methodisch, genau so
  wie in den Sodafabriken. Die aus den Bottichen ablaufende Lauge hat
  eine Dichte von 1,229 (= 27° B.). Der Rückstand dient als Düngemittel.
  Die Lauge läuft in ein grosses Reservoir von 210 Hektoliter Inhalt und
  wird mit abgängiger Wärme bis auf 1,26 (= 30° B.) eingeengt. Bei diesem
  Concentrationsgrade scheidet sich nach dem Erkalten der Lauge ein
  grosser Theil des Kaliumsulfates ab, welches man ausschöpft, abtrocknen
  lässt und durch Abwaschen möglichst von der anhängenden Mutterlauge
  befreit. Es enthält 80 Proc. Kaliumsulfat und ausserdem Kaliumcarbonat
  und organische Körper und wird nach dem =Leblanc='schen Process in
  Potasche übergeführt.

  Die Lauge von 30° B. wird nun in Kesseln von 90 Hektoliter Capacität
  mit Hülfe von Dampf von drei Atmosphären bis auf 42° B. (= 1,408)
  eingedampft. Hierbei scheidet sich ein Gemenge von Natriumcarbonat und
  Kaliumsulfat ab, welches oft 30 alkalimetrische Grade zeigt. Die Lauge
  kommt nun in Krystallisirgefässe, in denen man sie bis auf 30° C., aber
  nicht weiter, abkühlen lässt. Während des Erkaltens krystallisirt
  Chlorkalium heraus (90 Proc. Chlorkalium und einige Procente
  Natriumcarbonat, entsprechend 3-5 alkalimetrischen Graden). Wenn aus
  Mangel an Aufsicht die Temperatur der Krystallisationsgefässe unter 30°
  C. fallen sollte, so überziehen sich die Chlorkaliumkrystalle mit
  Krystallen von Natriumcarbonat, was begreiflicher Weise sorgfältigst zu
  vermeiden ist. Die Flüssigkeit, welche nun eine Dichte von 42° B. und
  eine Temperatur von 30° C. besitzt, wird in grossen Pfannen von 20
  Hektoliter Inhalt

                im Winter bis zu 1,494 Dichte (= 48° B.),
                 " Sommer  "   " 1,51     "   (= 49° B.)

  abgedampft. Während dieser Arbeit fällt Natriumcarbonat in reichlicher
  Menge nieder; die ersten Antheile davon zeigen 82 alkalimetrische
  Grade, später nimmt aber die Reinheit ab bis auf 50 Grade.

  Nachdem das Natriumcarbonat sich abgeschieden, bringt man die Lauge in
  kleine Krystallisirgefässe von 2-1/2 Hektoliter Inhalt, in welchen man
  die Lauge sich selbst überlässt. Jedes Gefäss giebt nahezu 130 Kilogr.
  Krystalle von wechselnder Zusammensetzung, denen aber ein Doppelsalz
  von der Formel (K_{2}CO_{3} + Na_{2}CO_{3} + 12 H_{2}O) zu Grunde
  liegt. Die dunkelgefärbte Mutterlauge davon wird in einem Flammenofen
  abgedampft und calcinirt und bildet eine halbraffinirte Potasche, die
  durch Eisenoxyd röthlich gefärbt ist und den Namen =Rothsalz= führt.
  Dieses Produkt wird mit Wasser ausgelaugt und die Lauge bis auf
  1,51-1,525 Dichte (= 49-50° B.) gebracht, wobei sich viel Kaliumsulfat
  und Natriumcarbonat absetzen. Die Mutterlauge wird zur Trockne gebracht
  und im Flammenofen weissgebrannt. Das so erhaltene Produkt ist
  =raffinirte Potasche= und besteht durchschnittlich in 100 Theilen aus

                    Kaliumcarbonat                91,5
                    Natriumcarbonat                5,5
                    Chlorkalium und Kaliumsulfat   3,0
                                                 -----
                                                 100,0

  Das früher ausgeschiedene Natriumcarbonat von 80-85 alkalimetrischen
  Graden wird durch Waschen mit einer kalten und gesättigten Lösung von
  Natriumcarbonat von den Kalisalzen befreit und dadurch ein Produkt
  erhalten, welches 90 alkalimetrische Grade zeigt. Die zum Abdampfen der
  concentrirten Laugen und zum Weissbrennen des trocknen Produkts
  dienenden Oefen müssen bis zum Rothglühen erhitzt sein, bevor man die
  Flüssigkeit auf die Backsteinsohle des Ofens bringt. Denn bei
  unzureichendem Vorwärmen filtrirt die Lauge in das Gemäuer ein und
  zerstört es in der kürzesten Zeit.

  Die während des Raffinirprocesses abgeschiedenen Salze -- Kaliumsulfat
  und Chlorkalium -- werden weiter gereinigt. Das Doppelsalz der beiden
  Alkalicarbonate wird mit kleinen Mengen siedenden Wassers behandelt,
  wodurch das Kaliumcarbonat in Lösung geht, die beim Abdampfen eine sehr
  reine Potasche liefert.

  Folgende Analysen =raffinirter= Rübenpotaschesorten mögen ein Bild von
  deren Zusammensetzung geben:

                                    a.        b.        c.
              Kaliumcarbonat      88,73     94,39     89,3
              Natriumcarbonat      6,44     Spuren     5,6
              Kaliumsulfat         2,27      0,28      2,2
              Chlorkalium          1,00      2,40      1,5
              Jodkalium            0,02      0,11      --
              Wasser               1,39      1,76      --
              Unlösliches          0,12      --        --

  a und b Potasche aus Waghäusel in Baden, c französische doppelt
  raffinirte Potasche. Die =rohen= Rübenpotaschen (nicht zu verwechseln
  mit der sogenannten Rohpotasche, mit welchem Namen man gewöhnlich das
  Produkt des Weissbrennens der Schlempekohle, das Salin, bezeichnet)
  zeigen folgende Zusammensetzung:

                               a.    b.    c.    d.    e.
              Kaliumcarbonat  53,9  79,0  76,0  43,0  32,9
              Natriumcarbonat 23,1  14,3  16,3  17,0  18,5
              Kaliumsulfat     2,9   3,9   1,19  4,7  14,0
              Chlorkalium     19,6   2,8   4,16 18,0  16,0

  a französische Potasche, b aus Valenciennes, c aus Paris, d aus
  Belgien, e aus Magdeburg.

[Sidenote: Kalisalze aus den Seealgen.]

VI. =Kalisalze aus den Seealgen oder Tangen.= Aus den Seetangen werden
als Nebenprodukt der Jod- und Bromgewinnung grosse Mengen von Kalisalzen
dargestellt. Man wendet dazu =drei= verschiedene Methoden an, nämlich

a) die =ältere= oder das =Calcinationsverfahren=, welches die Tange
verbrennt und die zurückbleibende Asche einem methodischen Auslauge- und
Krystallisirprocess unterwirft;

b) das =Verkohlungsverfahren= oder =Stanford='s Methode, nach welcher die
Tange durch trockne Destillation in =Tangkohle= übergeführt werden,
welche gleichfalls dem Auslaugen unterworfen wird. Die hierbei
auftretenden Produkte der trocknen Destillation (photogenähnliche
Flüssigkeiten) vermindern die Herstellungskosten der Kalisalze;

c) nach einem =dritten= (von =Kemp= und =Wallace=) vorgeschlagenen
Verfahren werden die Seetange mit Wasser ausgekocht, die Abkochung wird
eingedampft und der Rückstand vorsichtig eingeäschert.

  Das hauptsächlich angewendete Verfahren ist das =ältere=. Es wird
  ausgeübt in Frankreich an den Küsten der Bretagne und der
  Basse-Normandie, insbesondere in den Umgebungen von Brest und
  Cherbourg; ferner in Schottland und Irland.

  Die Fabrikation der Kalisalze beginnt mit der Einäscherung der
  Pflanzen, wodurch eine halbverglaste Masse entsteht, welche man in
  Frankreich =Varech= oder =Vraic=, in England und Schottland =Kelp=
  nennt. Man unterscheidet den =getrifteten Tang= oder die =Treibalgen=
  und den =geschnittenen Tang= oder die =Schnittalgen=; der von beiden
  Sorten gelieferte Kelp zeigt in Hinsicht auf Zusammensetzung und auf
  Handelswerth grosse Verschiedenheiten. Der geschnittene Tang (Fucus
  serratus und F. nodosus), in der Volkssprache der Normandie =Meereiche=
  genannt, wächst auf den Felsen und Klippen und am Meeresufer und muss
  gesammelt werden; der getriftete Tang (Laminaria digitata), im Munde
  des Volkes =Seequecke= und =Seeruthe= genannt, dagegen wird von den
  Wogen an die Küste geworfen; er enthält 25 Proc. mehr Kali und 300
  Proc. mehr Jod, als der geschnittene Tang. Letzterer ist also nicht nur
  kaliärmer, als der getriftete Tang, sondern enthält auch mehr Natron
  und hat deshalb einen geringeren Werth. Der getriftete Tang ist ferner
  reicher an Chloralkalien, als an schwefelsauren Salzen; bei den
  geschnittenen Tangen gilt das Gegentheil. Da der Preis des kohlensauren
  Kalis den der Soda übersteigt und das Chlorkalium weit mehr werth ist,
  als das Chlornatrium, so ist es begreiflich, dass die getrifteten Tange
  (abgesehen von der grösseren Jodmenge, die sie enthalten) eine weit
  kostbarere Kaliquelle darbieten, als die geschnittenen Tange. Es folgt
  daraus, dass die westlichen Küsten Grossbritanniens, die vom Ocean
  bespült und durch die Stürme reichlich mit getriftetem Tang versehen
  werden, eine weit bessere Varechsorte liefern müssen, als die östlichen
  Küsten, die eine mehr geschützte Lage haben und an welchen sich
  vorzugsweise der geschnittene Tang findet. Allerdings ist vieler Orten
  dieser natürliche Vortheil zum Theil durch die Sorglosigkeit der
  Landleute, die mit der =Einäscherung des Tangs= sich beschäftigen,
  compensirt.

  Der Kelp hat im Durchschnitt folgende Zusammensetzung:

                          Unlösliches   57,000
                          Kaliumsulfat  10,203
                          Chlorkalium   13,476
                          Chlornatrium  16,018
                          Jod            0,600
                          Andere Salze   2,703
                                       -------
                                       100,000

  Den besten Kelp der Westküste liefert die Insel Rathlin. Die Tonne
  Rathlin-Kelp (= 22-1/2 Ctr.) hat in Glasgow einen Werth von 7-1/2 bis
  10-1/2 Pfd. Sterl. (= 187,50 bis 262,50 Frcs.), während der Galway-Kelp
  in Folge des absichtlich oder zufällig beigemengten Sandes nur 2 bis 3
  Pfd. (= 50 bis 75 Frcs.) kostet. 22 Tonnen Tang im feuchten Zustande
  liefern

                   1 Tonne Kelp guter Mittelqualität,
                   5 bis 6 Ctr. Chlorkalium,
                   3 Ctr. Kaliumsulfat.

  Das käufliche Chlorkalium besteht aus 80 Proc. Chlorkalium, 8 bis 9
  Proc. Wasser und 11 bis 12 Proc. Chlornatrium und Natriumsulfat. Das
  Kaliumsulfat aus Kelp besteht etwa zur Hälfte aus Kaliumsulfat, zur
  anderen Hälfte aus 20 Proc. Wasser und 30 Proc. eines Gemenges von
  Kochsalz und Glaubersalz.

  Die Verarbeitung des Kelps geschieht in Schottland auf folgende Weise:
  Die erste Operation, die mit dem Kelp vorgenommen wird, ist die, ihn
  mittelst grosser Hämmer in kleine Stücke von der Grösse der kleinen
  Chausseesteine zu zerschlagen. So vorbereitet wird er in grossen
  gusseisernen Gefässen mit heissem Wasser übergossen, um alle löslichen
  Bestandtheile auszuziehen. Es wird dabei wie beim Auslaugen der rohen
  Soda verfahren, indem dieselbe Flüssigkeit mit verschiedenen
  Quantitäten Kelp zusammengebracht wird, zuerst mit beinahe schon ganz
  ausgelaugtem und erst zuletzt mit frischem Kelp, bis die Flüssigkeit 36
  bis 40 Grad Tw. oder ein specifisches Gewicht von 1,18 bis 1,20 zeigt.
  Der bei diesem Auslaugen bleibende Rückstand beträgt 30 bis 40 Proc.
  des Kelps und bildet eine dunkelgrüne erdartige Masse, der Hauptsache
  nach aus Kieselerde bestehend (wol meist von dem den Seepflanzen vor
  dem Verbrennen noch anhängenden Sande herrührend), ferner aus Calcium-
  und Magnesiumcarbonaten, -sulfaten und -phosphaten und Stückchen
  unverbrannter Kohle. Dieser Rückstand wird von Glashütten, welche
  Bouteillen anfertigen, gern gekauft.

  Der so erhaltene wässerige Auszug des Kelps wird in gusseisernen fast
  halbkugelförmigen Kesseln von 2,1-2,2 Meter Durchmesser über freiem
  Feuer abgedampft; er enthält der Hauptsache nach Chlorkalium, viel
  weniger Chlornatrium, Kaliumsulfat, Kaliumcarbonat, Natriumcarbonat,
  endlich Jodkalium, Schwefelkalium und Kalium- und Natriumdithionit;
  diese Salze werden zum grössten Theile nur durch abwechselndes
  Abdampfen und Abkühlen in Folge ihrer verschiedenen Löslichkeit
  getrennt. Das Kaliumsulfat als das bei weitem unlöslichste, fällt schon
  während des ersten Eindampfens fortwährend zu Boden und wird von den
  umstehenden Arbeitern mit grossen siebartig durchlöcherten Löffeln
  herausgeschöpft und noch feucht als _plate sulfate_ in den Handel
  gebracht. Nachdem dieses Salz ziemlich vollständig entfernt ist, lässt
  man die Flüssigkeit in ein grosses gusseisernes Gefäss (_cooler_)
  abfliessen, wo beim Erkalten eine grosse Menge Chlorkalium
  herauskrystallisirt und sich an den Gefässwänden festsetzt. Die
  Mutterlauge hiervon wird wieder nach dem Kessel zurückgebracht. Bei dem
  weiteren Eindampfen fängt nun das Chlornatrium an
  herauszukrystallisiren. Dasselbe hat die Eigenthümlichkeit, in heissem
  Wasser nur sehr unbedeutend mehr löslich zu sein, als in kaltem,
  während die Löslichkeit der meisten anderen Salze mit der Temperatur
  ausserordentlich zunimmt. Man kann daher mit der Concentration der
  Lauge immer fortfahren, bis man glaubt, dass auch schon Chlorkalium mit
  herausfallen könnte. Dann schöpft man das zu Boden fallende Kochsalz
  heraus und bringt die Lauge wieder zur Krystallisation einer neuen
  Menge Chlorkalium in die Kühlgefässe, ohne besorgen zu müssen, dasselbe
  durch Chlornatrium verunreinigt zu erhalten. Auf diese Weise verfährt
  man viermal und erhält vier Krystallisationen von Chlorkalium. Die
  erste Krystallisation davon enthält etwa 86 bis 90 Proc. reines
  Chlorkalium, das übrige ist meist Kaliumsulfat; die zweite und dritte
  Krystallisation sind sehr rein und enthalten 96 bis 98 Proc.
  Chlorkalium; die vierte enthält schon etwas Natriumsulfat beigemischt.
  Die nach der vierten Krystallisation bleibende Mutterlauge wird nicht
  wieder eingedampft; sie zeigt 66 bis 76 Grad Tw. oder ein spec. Gewicht
  von 1,33 bis 1,38; sie enthält noch Natriumsulfat, Schwefelverbindungen
  der Alkalien und unterschwefligsaure Salze derselben, die kohlensauren
  Alkalien und Jodkalium. Diese Flüssigkeit wird in einem flachen
  offenen, unter freiem Himmel stehenden Gefässe langsam mit verdünnter
  Schwefelsäure versetzt. Es erfolgt ein heftiges Aufbrausen, indem
  Kohlensäure und Schwefelwasserstoff gasförmig davon gehen; an der
  Oberfläche setzt sich in Folge der Zersetzung der Polysulfurete und
  Hyposulfite ein dicker Schaum von reinem Schwefel ab. Man schöpft ihn
  zum Abtropfen und Trocknen ab, um ihn dann in den Handel zu bringen.
  Nachdem die genannten Gase vollständig entwichen sind, mischt man die
  Flüssigkeit mit einer noch grösseren Quantität Schwefelsäure, fügt eine
  gewisse Menge feingemahlenen Braunstein hinzu und verarbeitet die
  Mischung auf Jod (siehe dieses).

  Da bei der Verarbeitung der Seealgen durch Einäschern und Auslaugen der
  Asche (Kelp, Varech) grosse Mengen werthvoller Stoffe, insbesondere
  namhafte Antheile von Jod, durch Verflüchtigung verloren gehen, so hat
  man versucht, die Einäscherung zu umgehen und die Algen =durch
  Destillation= nur zu verkohlen. Die =Tang=- oder =Algenkohle= ist
  alsdann (analog der Schlempekohle) das Material zur Darstellung der
  Kalisalze und des Jods. Diese Methode wird allgemein das
  =Stanford='sche =Verfahren= genannt. Die Algen werden getrocknet, zu
  Kuchen zusammengepresst, ähnlich dem Presstorf, und dann in Gasretorten
  der trocknen Destillation unterworfen. Die Produkte der Destillation
  werden in gewöhnlicher Weise aufgesammelt. Die so erhaltene Algen- oder
  Tangkohle giebt beim Behandeln mit siedendem Wasser alle Salze (Jodüre,
  Chlorüre, Sulfate etc.) ab und zeichnet sich nach dem Trocknen durch
  grosses Entfärbungsvermögen aus. Die Fucuskohle enthält 33 Proc. Kohle,
  der Rest besteht aus Alkali- und Erdsalzen. Die flüchtigen Produkte
  sollen auf Paraffin, Photogen, Essigsäure, Ammoniaksalze und Leuchtgas
  verarbeitet werden. Bei der Destillation geben 100 Th. frische Algen

                 68,5-72,5 Th. ammoniakalisches Wasser,
                       4,0  "  Theer,
                   7,0-7,5  "  Algenkohle,
                   2,0-2,5  "  Leuchtgas.

  Obgleich =Stanford='s Verfahren durchaus rationell zu nennen ist, so
  zeigen sich doch bei seiner Ausführung im Grossen mannichfache
  Schwierigkeiten, die seine Einführung in Frankreich und Schottland
  verhindert haben. Ebenso unausführbar erwiesen sich die Vorschläge von
  =Kelp= und =Wallace=, die Algen mit Wasser zu extrahiren und aus dem
  Auszuge die Salze und insbesondere das Jod zu gewinnen.

  Was die =Menge= der aus den Seealgen gewonnenen =Kalisalze= betrifft,
  so belief sich dieselbe im Jahre 1865 nach =Joulin=

  in Frankreich auf                     1,500,000 Kilogr.
   " Schottland, Irland und England auf 1,200,000  "
                                       ------------------
                                        2,700,000 Kilogr. = 54,000 Ctr.

  Angesichts der riesigen Stassfurter und Kaluczer Chlorkaliumfabrikation
  hat somit die Kalisalzgewinnung aus Seealgen nur noch geringe
  Bedeutung.

[Sidenote: Kalisalze aus dem Wollschweisse.]

VII. =Kalisalze aus dem Schweisse der Schafwolle.= Es ist bekannt, dass
mit den Kräutern und Gräsern, welche die Schafe auf der Weide fressen,
dem Boden grosse Mengen von Kali entzogen werden, welche, nachdem sie
durch den Schaforganismus gewandert, zugleich mit dem Schweiss durch die
Haut ausgeschieden und in der Wolle als Wollschweiss (suint) abgelagert
werden. Die Untersuchungen =Chevreul='s haben gezeigt, dass der
Wollschweiss fast den dritten Theil des Gewichts roher Merinowolle
ausmacht und dass der in kaltem Wasser lösliche Theil aus dem Kalisalze
einer Fettsäure (sudorate potassique, suintate de potasse) besteht. Nach
=Reich= und =Ulbricht= sind die im Wollschweiss enthaltenen Säuren
Verbindungen der Oel- und Stearinsäure, wahrscheinlich auch der
Palmitinsäure. Der Schweiss findet sich in geringerer Menge in grober
Wolle als in feiner. Im Durchschnitte beträgt er 15 Proc. vom Gewicht des
rohen Vliesses.

  Die Menge des Wollschweisses, welche beim Waschen der Wolle in Lösung
  tritt, und das Quantum des darin enthaltenen Kalis ist so bedeutend,
  dass im Jahre 1860 von den französischen Technikern =Maumené= und
  =Rogelet= auf die Verarbeitung des Wollschweisses eine Methode der
  Potaschengewinnung gegründet wurde, welche in den Centren der
  französischen Wollindustrie, in Rheims, Elbeuf und Fourmies, Wurzel
  gefasst hat. Man kauft die Waschwässer nach einem Tarif, der sich nach
  der Concentration dieser Wässer richtet (1000 Kilogr. Wolle geben
  Waschwässer, welche nach =Chandelon= bei einem spec. Gewicht von 1,03
  mit 5 Fr. 48 Ct., von 1,05 mit 10 Fr. 45 Ct., von 1,25 mit 18 Fr. 47
  Ct. bezahlt werden), dampft dieselben zur Trockne ab und erhitzt den
  trocknen kohligen Rückstand in Gasretorten, wobei Kohlenwasserstoffgas
  und Ammoniak sich entwickeln, die durch Gasreiniger geleitet werden,
  damit das Ammoniak zurückgehalten und das Kohlenwasserstoffgas als
  Leuchtgas Anwendung finden könne. In dem kohligen Rückstand in der
  Retorte sind die Kalisalze enthalten, welche mittelst Wasser extrahirt
  werden. Die durch Auslaugen erhaltene Flüssigkeit enthält
  Kaliumcarbonat und Kaliumsulfat und Chlorkalium, die man nach dem
  gewöhnlichen Verfahren durch Abdampfen und Krystallisirenlassen von
  einander trennt. Der ausgelaugte Rückstand enthält erdige Körper und
  eine kohlige Substanz, die so fein zertheilt ist, dass sie als
  schwarze Farbe Anwendung finden könnte. Nach =Maumené= und =Rogelet=
  enthält ein Vliess von 4 Kilogr. Schwere 600 Grm. Wollschweiss, welcher
  198 Grm. reines Kaliumcarbonat zu liefern vermag. Nach einer Schätzung
  von =Fuchs= reducirt sich die Menge Wollschweiss auf 300 Grm., worin

               Kaliumsulfat         7,5 Grm. =  2,5 Proc.
               Kaliumcarbonat     133,5  "   = 44,5  "
               Chlorkalium          9,0  "   =  3,0  "
               organische Stoffe  150,0  "   = 50,0  "
                                  -----------------------
                                  300,0 Grm.  100,0 Proc.

  Die Wollfabrikanten

         von Rheims waschen jährlich 10 Millionen Kilogr. Wolle
          "  Elbeuf    "       "     15     "        "      "
          "  Fourmies  "       "      2     "        "      "
                                     --------------------------
                                     27 Millionen Kilogr. Wolle

  welche von 6,750,000 Stück Schafen geliefert werden. Diese Quantität
  Wolle würde nach =Maumené= 1,167,750 Kilogr. Potasche liefern können,
  einen Werth von 80-90,000 Pfd. Sterl. repräsentirend. =Maumené= und
  =Rogelet= schätzen die Anzahl der Schafe in Frankreich auf 47 Millionen
  Stück; könnte man aus der Wolle derselben alles Kali gewinnen, so würde
  Frankreichs Boden alles Kali liefern, das die französische Industrie
  bedarf. Diese Wolle könnte nämlich an Kaliumcarbonat 12 Mill. Kilogr.
  liefern, daraus, sagen die Urheber des neuen Verfahrens, könne man
  darstellen 17-1/2 Mill. Kilogr. Salpeter und 1870 Mill. Patronen, jede
  mit 12,5 Grm. Schiesspulver. (Nach =P. Havrez= (in Verviers) ist es
  vortheilhafter, wenn man den Wollschweiss, welcher in neuester Zeit
  (1869) von =Märcker= und =Schulze=[31] einer genauen Untersuchung
  unterworfen wurde, gleichzeitig auf Kaliumcarbonat und Blutlaugensalz,
  als wenn man ihn nur auf Kaliumcarbonat verarbeitet.)

  [31] Journ. für prakt. Chemie Bd. 108 p. 193-208.

  Begreiflicherweise kann die neue Potaschengewinnung nur in den
  Mittelpunkten der Wollindustrie Eingang finden, der kleine Landwirth
  wird immer besser thun, mit seinen Wollwaschwässern den Boden zu düngen
  und somit ihm das zurückzugeben, was er durch die Vegetation, die als
  Schaffutter diente, verlor. Wirthschaftlich wichtiger ist die Einfuhr
  von ausländischem Wollschweiss. So hat England allein im Jahre 1868 aus
  Australien und vom Cap 63 Mill. Kilogr. rohe Wolle erhalten, die 1/3
  Wollschweiss enthielten. Aus diesem Schweisse könnten 7-8 Mill. Kilogr.
  reine Potasche im Werthe von 6,400,000 Frcs. erhalten werden.

  Ist nun auch durch die Stassfurter Kalisalzindustrie die Verarbeitung
  des Schafwollschweisses auf Potasche in den Hintergrund gedrängt, so
  bietet doch diese eigenthümliche Potaschegewinnung Stoff genug zum
  Nachdenken für den Schafzüchter und für den Physiologen. Denn sehr nahe
  liegt der Gedanke, dass, da die Bildung des Wollhaares und Abscheidung
  von Kalisalzen in dem Organismus des Schafes zu gleicher Zeit und an
  dem nämlichen Orte stattfinden, möglicherweise eine vermehrte
  Kalizufuhr die Qualität der Wolle beeinflussen könnte. Wenn es sich um
  die Produktion von Wollsorten mit bestimmten Eigenschaften handelt,
  wäre es vielleicht vortheilhaft, das Lecksalz zeitweilig durch
  Stassfurter Chlorkalium zu ersetzen. Es ist bemerkenswerth, dass die
  Schafe einem Gemenge von Chlorkalium und Chlornatrium den Vorzug geben
  vor reinem Kochsalz.

=Darstellung gereinigter Potasche.= In früherer Zeit, als man die
Potasche vorzugsweise durch Auslaugen der Holzasche erhielt, musste die
Potasche als ein Gemenge von Kaliumcarbonat, Kaliumsulfat und Chlorkalium
betrachtet werden, in welchem der Gebrauchswerth der einzelnen Kalisalze
ein sehr verschiedener war. Seitdem das Kaliumcarbonat aus der
Schlempekohle und auf chemischem Wege durch Umsetzung von Chlorkalium und
Kaliumsulfat dargestellt wird und somit ein reineres Produkt als früher
in den Handel kommt, sucht man die Rohlauge methodisch zu verarbeiten,
wie es bei der Darstellung der amerikanischen Potasche, bei der
Verarbeitung der Salze der Schlempekohle und des Kelpes der Fall ist, und
die einzelnen Salze derselben in möglichst reiner Gestalt auszuscheiden.

  Kaliumcarbonat, wie es als Laboratoriums- oder pharmaceutischer Artikel
  auftritt, erhielt man früher durch Glühen von Weinstein oder eines
  Gemenges von Weinstein und Salpeter, oder auch durch Glühen von
  essigsaurem Kali. Gegenwärtig stellt man es durch vorsichtiges Glühen
  eines Gemenges von Kaliumsalpeter mit überschüssiger Kohle, oder durch
  Glühen von Kaliumcarbonat dar.

  In England geschieht die Darstellung von Kaliumcarbonat fabrikmässig.
  Man verwendet es dort zur Flintglasfabrikation. Das Flintglas Englands
  verdankt seine Farblosigkeit wol nicht allein der Anwendung von
  Bleiglas überhaupt, sondern im Speciellen auch der Verwendung ganz
  reiner Materialien. Das hier in Rede stehende Präparat ist reines
  krystallisirtes Kaliumcarbonat mit 16 bis 18 Proc. Wassergehalt, was
  nicht ganz 2 Molekülen Krystallwasser entspricht; das zweite Molekül
  wird durch die Hitze bei der Fabrikation schon theilweise ausgetrieben.
  Das Salz erscheint in kleinen Würfeln. Als Rohmaterial dient die
  amerikanische Perlasche; dieselbe hat drei Flammenofen-Operationen zu
  passiren, bevor sie in dem Schlussstadium anlangt. Zuerst wird sie in
  einem Flammenofen von der Bauart eines gewöhnlichen Sodaofens
  geschmolzen und zwar unter Zusatz von Sägespänen, um das ätzende Kali
  und Schwefelkalium in kohlensaures zu verwandeln. Die geschmolzene
  Asche wird nun aufgelöst und die Lösung durch Ruhe geklärt, dann von
  dem Bodensatze klar abgezogen und in einem Flammenofen zur Trockne
  verdampft; die Masse stellt jetzt ein grauschwarzes Pulver dar. Nun
  wird sie noch einmal aufgelöst, die Lösung durch Absitzenlassen geklärt
  und in einem dritten Flammenofen zur Trockne verdampft; jetzt erscheint
  das Produkt erst weiss. Es wird nun zum dritten Male aufgelöst, so weit
  verdampft, dass beim Erkalten alles schwefelsaure Kali
  herauskrystallisirt und die Mutterlauge davon wiederum so lange
  eingedampft, bis sie beim Erkalten zu einer Krystallmasse mit dem oben
  erwähnten Wassergehalte erstarrt.

  Die specifischen Gewichte von Lösungen von Kaliumcarbonat (bei 15°)
  sind (nach =Gerlach=):

                Proc.   Spec. Gew.    Proc.    Spec. Gew.
                  1       1,009        30        1,301
                  2       1,018        35        1,358
                  4       1,036        40        1,418
                  5       1,045        45        1,480
                 10       1,092        50        1,544
                 15       1,141        51        1,557
                 20       1,192        52        1,5704
                 25       1,245        52,024    1,5707

[Sidenote: Aetzkali.]

  =Darstellung von Aetzkali.= Das Aetzkali (Kaliumhydroxyd, KHO, in 100
  Theilen aus 83,97 Kali und 16,03 Wasser bestehend) wird gegenwärtig,
  namentlich in England, fabrikmässig dargestellt.

  Die hauptsächlich dazu angewendete Methode besteht darin,
  Kaliumcarbonat, (wie es aus dem Chlorkalium der Kaluczer Sylvine, der
  Stassfurter Carnallite, der Schlempekohle und des Kelps durch
  =Leblanc='s Process gewonnen wurde) in Form von Rohpotasche (d. h. mit
  Schwefelcalcium und Kalkhydrat gemengt, wie dieselbe aus dem
  Calcinirofen kommt) mit Wasser auszulaugen und die Lauge durch
  Behandeln mit Aetzkalk kaustisch zu machen. Vortheilhafter, d. h. zeit-
  und materialersparender ist es, wenn man die Quantität Steinkohle,
  welche man dem Gemenge von Kaliumsulfat und Kalkstein behufs der
  Fabrikation von Mineralpotasche zusetzt, etwas vergrössert, die
  Schmelzung entsprechend länger währen lässt und die gewonnene
  Rohpotasche sofort mit Wasser von 50° C. auslaugt. Man umgeht dadurch
  die nachträgliche Kaustificirung der Rohlauge durch Kalk. Die Lauge
  wird, um an Brennstoff beim Abdampfen zu sparen, nach dem von =Dale=
  gegebenen Beispiele zum Speisen des Dampfkessels benutzt und darin bis
  auf das spec. Gewicht von 1,25 gebracht. Hierauf wird sie in offenen
  Pfannen unter Ausschöpfung der sich ausscheidenden fremden Salze zur
  Trockne abgedampft. Man verwendet gegenwärtig vielfach das Aetzkali zur
  Umsetzung des Natriumsalpeters in Kalisalpeter und (neben Aetznatron)
  zur Darstellung der Oxalsäure aus Sägespänen. Unter denjenigen
  Reaktionen, bei denen Aetzkali auftritt, sind für die Bereitung von
  Aetzkali örtlich beachtenswerth: 1) Zersetzung von Kaliumsulfat mit
  Aetzbaryt; 2) Ueberführung von Chlorkalium in Kieselfluorkalium und
  Zersetzen des letzteren durch Aetzkalk; 3) Glühen von Kalisalpeter mit
  Kupferblech. Folgende Tabelle zeigt den Gehalt der Kalilauge an Kali
  bei den verschiedenen spec. Gewichten:

          Spec. Gewicht.    Grade nach =Baumé=.   Kaliprocente.
              1,06                   9                 4,7
              1,11                  15                 9,5
              1,15                  19                13,0
              1,19                  24                16,2
              1,23                  28                19,5
              1,28                  32                23,4
              1,39                  41                32,4
              1,52                  50                42,9
              1,60                  53                46,7
              1,68                  57                51,2


                              Der Salpeter.

  (KNO_{3} = 101,2. In 100 Th. 46,5 Th. Kali und 53,5 Th. Salpetersäure.)

[Sidenote: Salpeter.]

Der Salpeter (Kalisalpeter, Kaliumnitrat) kommt theils fertig gebildet in
der Natur vor, theils wird er als chemisches Produkt künstlich
dargestellt. Es ist bekannt, dass an den Mauern der Ställe häufig
Auswitterungen (Mauerfrass, Salpeterfrass) beobachtet werden, die zum
grössten Theil aus salpetersauren Salzen bestehen. Eben so findet man
diese Auswitterung in Höhlen und auf der Oberfläche des Bodens in
Spanien, Ungarn, Aegypten, Ostindien (am Ganges und auf Ceylon) und
mehreren Theilen Südamerikas (so namentlich zu Tacunga im Staate
Ecuador); in Chile und Peru findet man sogar salpetersaures Natrium
(Chilesalpeter) in ungeheuren Massen in einer Erstreckung von mehr als 30
Meilen unter einer Schicht von Thon.

[Sidenote: Vorkommen des natürlichen Salpeters.]

  Der natürliche Salpeter kommt unter sehr verschiedenen Verhältnissen
  vor, welche jedoch sämmtlich die Mitwirkung organischer Substanzen
  erkennen lassen; er bedeckt den Boden mit Efflorescenzen, die gleich
  einer Vegetation üppig emporwuchern. Wird der Salpeter durch Abkehren
  entfernt, so währt es nicht lange und es sind neue Ausblühungen da, die
  der Ernte harren. So gewinnt man den Salpeter aus dem durch die
  Ueberschwemmungen des Ganges abgelagerten Schlamme, so erhält man in
  Spanien den Kalisalpeter durch Auslaugen des Ackerbodens, welcher
  demnach nach Belieben als Salpeterplantage oder als Weizenfeld benutzt
  wird. In den natürlichen Salpeterbildungsstätten bildet sich der
  Salpeter unter sehr verschiedenen Bedingungen, er entsteht in der
  Ackererde im intensiven Sonnenlicht so gut als wie im Schatten des
  Waldbodens und der Dunkelheit der Höhlen; in allen Fällen muss aber
  eine Bedingung erfüllt sein, nämlich das Vorhandensein organischer
  Stoffe, des Humus, welcher durch seine langsame Verbrennung die
  Salpeterbildung einleitet. Trockene Luft, regenarme oder regenlose
  Gegend, sind die unerlässlichen Bedingungen nicht nur zur Bildung,
  sondern auch =zur Conservation= des Salpeters. Eine andere, aber vom
  Klima unabhängige Bedingung ist das Vorhandensein von verwittertem
  krystallinischen Gestein, das Feldspath als Gemengtheil enthält. Aus
  dem Kali dieses Gesteins bildet sich nun der Kalisalpeter, der in Folge
  seiner mangelnden Hygroskopicität durch Capillarität an die Oberfläche
  gelangt und durch die erwähnten Ausblühungen sich kund giebt. Alle bis
  jetzt bekannten natürlichen Salpeterbildungsstätten sind mit dem
  feldspathigen Element versehen, auch die von Tacunga, deren Boden aus
  Trachyten und Tuff entstanden ist, die unter den vulkanischen Gesteinen
  des Staates Ecuador vorherrschen. Zwischen der Fruchtbarkeit und der
  Salpeterbildung eines Erdreichs findet ein thatsächlicher Zusammenhang
  statt. Dies gilt ebenso gut für Südamerika wie für die salpeterhaltigen
  Felder Spaniens, die nach Belieben des Cultivators Salpeter oder Weizen
  liefern, wie für die Ufer des Ganges, welche Kehrsalpeter geben neben
  den üppigsten Tabak-, Mais- und Indigpflanzen. Der Ursprung der
  Salpetersäure ist wie oben erwähnt in der langsamen Verbrennung der
  stickstoffhaltigen organischen Substanzen zu suchen, die in dem Humus
  enthalten sind, und nicht in der Salpetersäure der Luft, in welcher
  bekanntlich, wie die Untersuchungen von =Boussingault=, =Millon=,
  =Zabelin=, =Schönbein=, =Froehde=, =Böttger= und =Meissner= gelehrt
  haben, durch Elektricität und durch die geheimnissvolle Rolle des Ozons
  sich auch immense Mengen von Salpetersäure und salpetriger Säure
  bilden. Wie =Goppelsröder='s Untersuchungen gezeigt haben, findet sich
  in den natürlich vorkommenden Salpetersorten fast durchweg etwas
  salpetrige Säure.

[Sidenote: Gewinnung des Salpeters.]

In Ländern, in welchen wie z. B. in Ungarn, der Salpeter auswittert, ist
die Gewinnung desselben sehr einfach; man laugt die salpeterhaltige Erde
(=Gayerde=, =Gaysalpeter=, =Kehrsalpeter=) mit Wasser, oft unter Zusatz
von Potasche, aus, um den in der Erde enthaltenen salpetersauren Kalk zu
zersetzen, verdampft die Lauge und bringt dieselbe zur Krystallisation.
Den Salpeterbildungsprocess der Natur ahmt man in den =Salpeterplantagen=
künstlich nach, in denen man alle Bedingungen, welche die Salpeterbildung
begünstigen, zu erfüllen sucht. Die Vortheile der Salpeterplantagen sind
früher übertrieben dargestellt worden; gegenwärtig ist man, namentlich
seitdem die Fabrikation des Conversionssalpeters und die Einfuhr von
indischem Salpeter den Verbrauch in Europa zum grossen Theile deckt, in
den meisten Ländern des nördlichen Europas zu der Einsicht gekommen, dass
es weit grösseren Nutzen bringe, das hierzu erforderliche Land, den
Dünger und die Arbeitskraft dem Ackerbau zuzuwenden.

  Als Materialien wählt man Erde, die reich ist an Calciumcarbonat, wie
  Mergel, Bauschutt, Holz-, Torf-, Braunkohlen-, Steinkohlenasche, Staub
  und Koth von Chausseen, Abfall aus Stuben, Ställen, Städten, Schlamm
  aus Teichen und Schleusen, Kalkrückstände aus Soda-, Gas-,
  Papierfabriken, Bleichereien, Asche und Kalk von Seifensiedern etc.,
  und als Stickstofflieferer: düngerhaltige Materialien oder Dünger
  selbst, thierische Abfälle, wie Fleisch, Sehnen, Häute, Blut aller Art
  aus den Schlachthäusern und Wasenmeistereien, Rückstände aus chemischen
  Fabriken, aus Gerbereien und Leimfabriken, von wollenen Lumpen aus
  Tuchfabriken; man schichtet auch nicht selten die frischen thierischen
  Abfälle mit Vegetabilien, namentlich mit solchen, welche, wie
  Kartoffelkraut, Runkelrübenblätter, Bilsenkraut, Nesseln, Sonnenblumen,
  Borretsch etc., Salpeter enthalten, und begiesst die Haufen von Zeit zu
  Zeit mit Jauche oder Gülle. Die Principien, welche man bei der
  zweckmässigsten Mischung der Erde zur Salpeterbildung zu befolgen hat,
  sind dieselben, welche die Agriculturchemie zur Herstellung des
  Compostes kennen gelehrt hat. Aus der präparirten Erde, =Muttererde=,
  welche man mit Stroh oder mit Reissig durchflicht, um der Luft
  möglichst allseitig Zutritt zu gestatten, bildet man auf einem
  geneigten, festgeschlagenen Lehmboden Haufen von 2-2-1/2 Meter Höhe von
  der Form einer abgestutzten Pyramide. Man kann auch in besonderen
  Haufen (=Faulhaufen=) die Fäulniss der thierischen Substanzen einleiten
  und die so erhaltene Masse mit der übrigen Erde mischen. Wenn die
  Salpetererde der Reife sich nähert, lässt man die Haufen austrocknen;
  es bildet sich dann an der Oberfläche eine 6-10 Centimeter dicke Rinde,
  welche reicher ist an salpetersauren Salzen als die andere Masse, da
  sich durch Capillarwirkung die Lauge an die Oberfläche zieht und dort
  ihr Wasser verliert. Diese Kruste wird so oft abgekratzt, bis der Kern
  des Haufens der Luft zu wenig Oberfläche darbietet, wo er dann mit
  bereits ausgelaugter Erde =umkränzt= oder ganz abgetragen und neu
  aufgebaut wird. In der =Schweiz= gewinnt man in mehreren Cantonen den
  Salpeter in den Ställen, welche in der Regel an Bergabhängen liegen,
  sodass blos der Eingang zu ebener Erde ist, während der
  gegenüberliegende Theil des Gebäudes einige Fuss höher ist als der
  Boden und auf Pfählen ruht. Auf diese Weise ist der gedielte Boden des
  Stalles vom Erdboden durch eine Luftschicht getrennt. Unter dem Stalle
  wird eine Grube von 0,6-1,0 Meter Tiefe gegraben; diese Grube füllt man
  mit einer porösen Erde, welche den erforderlichen Kalkgehalt hat, und
  tritt dieselbe fest. Diese Erde absorbirt den Harn der Thiere. Nach 2-3
  Jahren nehmen die Salpetersieder in den leerstehenden Sommerstallungen
  die Bodenbretter ab, entfernen die Salpetererde aus der Grube und
  laugen dieselbe mit Wasser aus. Die Lauge wird in einer Hütte, in
  welcher ein Kessel in einem in die Erde eingegrabenen Herde eingesenkt
  ist, versotten. Die ausgelaugte Erde kommt in die Ställe zurück. Es
  lohnt sich erst nach sieben Jahren, aus demselben Stalle wieder
  Salpeter zu gewinnen. Ein einziger Stall soll 50-200 Pfd. Rohsalpeter
  liefern, nach anderen Angaben kann sich der Ertrag bei einem Stalle auf
  10 Ctr. belaufen. Die Lauge wird mit Asche und Aetzkalk versetzt, vom
  Bodensatze abgegossen, in der Siedehütte eingedampft und der
  Krystallisation überlassen. Man lässt die Krystalle in Körben
  abtropfen, verpackt sie in Säcke und versendet sie an die
  Raffiniranstalten der Pulvermühlen. In =Schweden=, wo jeder
  Grundbesitzer zur Lieferung von Salpeter an die Behörde als Steuer
  verpflichtet ist, sind die salpeterbildenden Materialien in hölzerne
  Kästen oder Schuppen eingetragen, werden darin von Zeit zu Zeit mit
  Rindsharn übergossen und umgeschaufelt. Nach 2-3 Jahren ist die Erde
  reif.

[Sidenote: Behandeln der reifen Salpetererde.]

Aus der reifen Salpetererde wird in den Salpetersiedereien der
Kalisalpeter auf folgende Weise dargestellt: _a_) die Erde wird mit
Wasser ausgelaugt (=Darstellung der Rohlauge=); _b_) die Lauge (Rohlauge)
wird gebrochen, d. h. sie wird mit der Lösung eines Kaliumsalzes
zusammengebracht, um das vorhandene Calcium- und Magnesiumnitrat in
Kaliumnitrat zu verwandeln (=Brechen der Rohlauge=); _c_) die gebrochene
Lauge wird abgedampft, um den Salpeter (=Rohsalpeter=) krystallisirt zu
erhalten; _d_) der Rohsalpeter wird geläutert und raffinirt.

[Sidenote: Darstellung der Rohlauge.]

Die siedewürdige Erde wird mit Wasser ausgelaugt, um die in Wasser
löslichen Bestandtheile von den unlöslichen zu trennen. Hierbei ist das
Auslaugen mit der geringsten Menge Wasser vorzunehmen, um später bei der
Verdampfung an Brennmaterial zu ersparen. Laugen von 12-13 Proc. Gehalt
sind siedewürdig.

[Sidenote: Brechen der Rohlauge.]

Die Rohlauge (in Oesterreich =Grundwasser= genannt) enthält die Nitrate
von Calcium, Magnesium, Kalium und Natrium, Chlorcalcium, Chlormagnesium,
Chlorkalium, Ammoniaksalze und vegetabilische und thierische Substanzen.
Um die Nitrate des Calciums und Magnesiums, welche sich in der Rohlauge
vorfinden, in Kaliumnitrat überzuführen, wird die Rohlauge =gebrochen=,
d. h. es wird die Rohlauge mit einer Auflösung von 1 Th. Potasche in 2
Th. Wasser versetzt:

    Calciumnitrat Ca(NO_{3})_{2}   }       { Kaliumnitrat 4KNO_{3}
    Magnesiumnitrat Mg(NO_{3})_{2} } geben { Calciumcarbonat CaCO_{3}
    Kaliumcarbonat 2K_{2}CO_{3}    }       { Magnesiumcarbonat MgCO_{3}

Zu gleicher Zeit werden auch die Chlorüre des Calciums und Magnesiums
zersetzt und in Chlorkalium und Calcium- und Magnesiumcarbonat zerlegt.
Von der Potaschenlösung wird so lange zugesetzt, als noch ein
Niederschlag in der Flüssigkeit sich bildet. Um einen Maasstab für die
Quantität der zuzusetzenden Potaschenlösung zu haben, macht man mit etwa
1/2 Liter der Rohlauge eine vorläufige Probe, welche Menge
Potaschenlösung zugesetzt werden muss, bis kein Niederschlag mehr
entsteht.

  Zuweilen wendet man zum Brechen der Rohlauge auch Kaliumsulfat anstatt
  der Potasche an. Die Anwendung des Kaliumsulfates verlangt zuerst eine
  Zersetzung der Magnesiasalze der Rohlauge durch Kalkmilch und
  nachheriges Abdampfen; auf Zusatz von Kaliumsulfat scheidet sich sodann
  Calciumsulfat aus (Ca(NO_{3})_{2} + K_{2}SO_{4} = 2KNO_{3} + CaSO_{4}).
  Auch bei der Anwendung von Chlorkalium zum Brechen der Lauge entfernt
  man zuerst die Magnesiasalze mittelst Kalkmilch. Hierauf setzt man zu
  der decantirten Flüssigkeit die erforderliche Quantität eines Gemenges
  von Chlorkalium und Glaubersalz nach gleichen Molekülen. Hierdurch wird
  der Kalk als Gyps niedergeschlagen; das entstandene Natriumnitrat setzt
  sich mit dem Chlorkalium zu Kaliumsalpeter und Kochsalz um.

[Sidenote: Versieden der Rohlauge.]

[Illustration: Fig. 64.]

Die von dem aus kohlensauren Erden bestehenden Absatz klar
abgegossene Rohlauge besteht aus einer Lösung von Kaliumnitrat,
Chlorkalium und Chlornatrium, kohlensaurem Ammoniak und überschüssiger
Potasche; ausserdem finden sich darin färbende Stoffe, jedoch weniger als
vorher. Das Versieden der Lauge geschieht in kupfernen Kesseln (Fig. 64),
deren Anlage so gemacht ist, dass die Feuergase durch die den Kessel
umgebenden Züge _c c_ unter die Vorwärmpfanne _D_ und von da in den
Schornstein _q_ gehen. In einigen Fabriken benutzt man die entweichende
Wärme zum Trocknen des Salpetermehls. In den Siedekessel lässt man durch
einen Hahn so viel Rohlauge nachfliessen, als durch das Kochen Wasser
entweicht. Am dritten Tage etwa fangen die Chlormetalle (Chlornatrium,
Chlorkalium) an sich auszuscheiden, der Arbeiter muss nun Sorge tragen,
dieselben nicht anbrennen zu lassen, was zu Explosionen oder mindestens
zu Störungen des Betriebes Anlass geben könnte; zu diesem Zwecke wendet
er eine hölzerne, keilförmig zugeschärfte Stange an, mit deren Hülfe er
die bereits ausgeschiedenen festen Theile umrührt. Nach jedesmaligem
Umrühren schöpft er das Lockergewordene mit einem kupfernen Siebe heraus.
Da sich dessenungeachtet an den Wandungen des Kessels Kesselstein
ansetzt, so wendet man jetzt fast allgemein den =Pfuhleimer=, d. h. ein
flaches Gefäss _m_ an, welches man mittelst einer Kette _h_ in die Mitte
der Lauge ungefähr 6 Centimeter vom Boden des Kessels herablässt. Der
Pfuhleimer wird mit Backsteinen beschwert. Die ausgeschiedenen festen
Theile setzen sich nämlich nicht sofort als Kesselstein ab, sondern
bleiben einige Zeit in der Flüssigkeit suspendirt, indem sie von dem
Boden des Kessels an den Wänden hinaufgetrieben werden, um von der
Oberfläche in der Mitte wieder auf den Boden zu gelangen. Durch den
Pfuhleimer wird nun das Herabfallen derselben auf den Boden verhindert,
indem sich darin nach und nach alle festen Theile ansammeln. Da in dem
Pfuhleimer kein Kochen stattfindet, so fallen auch die einmal
hineingekommenen Theilchen nicht wieder heraus. Von Zeit zu Zeit wird
dieses Gefäss emporgezogen und in einen über den Kessel befindlichen, mit
Löchern versehenen Kasten geleert, aus welchem die den festen Theilchen
anhängende Lauge wieder in den Kessel zurückläuft. Das in dem Kessel
Abgeschiedene besteht grösstentheils aus kohlensauren Erden und Gyps.

  Nachdem ein Theil der Verunreinigungen durch den Pfuhleimer entfernt
  worden ist, enthält die Lauge häufig noch Chlornatrium. Da dieses Salz
  nicht gleich dem Salpeter in heissem Wasser leichter löslich ist als in
  kaltem, so krystallisirt es schon während des Abdampfens heraus. Man
  entfernt dann den Pfuhleimer aus der Lauge; das Chlornatrium scheidet
  sich an der Oberfläche der Flüssigkeit und am Boden des Kessels aus und
  wird mit einem Schaumlöffel herausgenommen. Sobald das Kochsalz
  reichlich herauskrystallisirt, hat die Lauge die zum Krystallisiren
  erforderliche Stärke erreicht. Ist die Lauge in der That gar, so
  erstarrt ein Tropfen derselben, auf kaltes Metall gebracht, sogleich zu
  einer festen Masse. Man kann auch ein Wenig der zu prüfenden Lauge in
  einen Blechlöffel schöpfen und sehen, ob nach der Abkühlung der
  Salpeter in Nadeln anschiesst. Die gare Lauge wird in besondere
  Bottiche gebracht und darin 5-6 Stunden stehen gelassen; während dieser
  Zeit setzen sich noch mehr Unreinigkeiten ab, die Lauge klärt sich und
  kühlt zum Theil aus. Ist die Abkühlung bis auf etwa 60° vorgeschritten,
  so schöpft man die klare Lauge in kupferne Krystallisirgefässe. Nach
  zweimal 24 Stunden ist die Krystallisation beendigt; man trennt nun die
  Mutterlauge (=Altlauge=, =Hecklauge=), welche dem nächsten Rohsieden
  zugesetzt wird, von den Krystallen.

[Sidenote: Läutern oder Raffiniren des Rohsalpeters.]

Der =Rohsalpeter= (Salpeter vom ersten Sude) ist gelb gefärbt und enthält
durchschnittlich 20 Proc. zerfliessliche Chlormetalle, Erdsalze und
Wasser. Die die Entfernung der Verunreinigungen bezweckende Operation
nennt man das =Läutern= oder =Raffiniren des Salpeters=. Ein grosser
Theil des Salpeters wird gegenwärtig einfach durch Raffiniren des
=indischen Salpeters=[32] dargestellt. Die ursprüngliche Methode der
Salpetergewinnung durch Auslaugen salpeterhaltiger Erden ist in Europa
nur noch an wenigen Orten in Anwendung.

  [32] Aus Indien (Bombay, Madras, Pegu) wurden in England folgende
       Mengen von indischem Salpeter eingeführt:

            1860  16,460,300 Kilogr.    1864  22,259,840 Kilogr.
            1861  15,690,150   "        1865  27,244,360   "
            1862  22,162,400   "        1866  29,322,400   "
            1863  20,238,250   "        1867  29,420,600   "
                                        1868  33,062,000   "

  Das Raffiniren gründet sich darauf, dass der Salpeter in heissem Wasser
  sich weit leichter löst als die beiden Chlorüre Chlornatrium und
  Chlorkalium. Man bringt in einen Kessel 12 Ctr. (= 600 Liter) Wasser
  und löst darin 24 Ctr. Rohsalpeter bei gelinder Wärme auf; darauf
  erhitzt man die Lösung bis zum Sieden und trägt noch 36 Ctr.
  Rohsalpeter ein. Enthielt der Rohsalpeter 20 Proc. Chloralkalien, so
  wird der Salpeter von der angewendeten Wassermenge in der Siedehitze
  gelöst, von den Chloralkalien bleibt dagegen ein Theil ungelöst zurück
  und wird aus dem Kessel herausgekrückt. Der auf der Oberfläche der
  Flüssigkeit sich zeigende Schaum wird mit einer Schaumkelle abgenommen.
  Darauf sucht man die noch nicht abgeschiedenen organischen Stoffe durch
  Leim niederzuschlagen. Gewöhnlich rechnet man auf 1 Ctr. Rohsalpeter
  20-50 Grm. Tischlerleim, welche in etwa 2 Liter Wasser aufgelöst
  werden. Damit keine Krystallisation des Salpeters eintrete, setzt man
  der Flüssigkeit so viel Wasser zu, dass die Totalmenge desselben 20
  Ctr. (1000 Liter) betrage. Der Leim reisst alle in der Flüssigkeit
  schwimmenden Körper mit sich auf die Oberfläche, wodurch eine grosse
  Menge Schaum entsteht, der sofort abgenommen wird. Die Flüssigkeit wird
  nach dem Abschäumen etwa 12 Stunden auf der Temperatur von 88° erhalten
  und dann vorsichtig in die kupfernen Krystallisirbecken geschöpft,
  deren Boden nach der Mitte zu abschüssig ist und an dem einen Ende
  höher steht als an dem anderen. In diesen Becken kühlt sich die Lauge
  ab und es würden sich grosse Salpeterkrystalle bilden, wenn man dies
  nicht absichtlich durch Umrühren mit Krücken verhinderte, wodurch
  =Salpetermehl= sich bildet. Das Salpetermehl kommt aus den
  Krystallisirbecken in die =Waschgefässe=, kleine Tröge von 10 Fuss
  Länge auf 4 Fuss Breite, von der Gestalt der Auslaugekästen, jedoch mit
  einem Doppelboden versehen, von welchem der innere durchlöchert ist.
  Seitlich befinden sich zwischen den beiden Böden mit Zapfen zu
  verschliessende Löcher. Das Salpetermehl wird hierin mit 60 Pfd. einer
  gesättigten Lösung reinen Salpeters übergossen und bei geschlossenen
  Zapfen 2-3 Stunden damit in Berührung gelassen; dann zapft man ab,
  lässt abtropfen und wiederholt diese Operation zweimal, erst mit 60
  Pfd., dann mit 24 Pfd. Salpeterlösung, indem man nach jedem Aufguss der
  Salpeterlösung mit einer gleichen Menge Wasser nachwäscht. Die zuerst
  ablaufenden Waschwässer, welche die Chloralkalien enthalten, werden
  beim Raffiniren des Rohsalpeters zugesetzt, die letzten Waschwässer --
  fast reine Salpeterlösungen -- werden bei den ersten Waschungen anderen
  Salpetermehls angewendet. Nachdem man das ausgewaschene Salpetermehl
  einige Zeit auf dem Waschkasten gelassen hat, wird es in einer
  Trockenpfanne bei gelinder Wärme getrocknet, gesiebt und verpackt. In
  einigen preussischen Salpeterfabriken bringt man es aus dem Waschkasten
  in den sogenannten =Aufschüttekasten= und dann auf Trockentafeln,
  welche mit Leinwand überzogen sind.

[Sidenote: Darstellung des Kaliumnitrates aus Chilisalpeter.]

Seit etwa zwanzig Jahren stellt man sehr bedeutende Mengen von
Kaliumsalpeter aus dem Chilisalpeter dar. Man nennt diesen Salpeter zum
Unterschiede von dem indischen und Plantagensalpeter
=Conversionssalpeter=. Es lassen sich folgende vier Methoden anwenden:

1) Es wird das Natriumnitrat mit Chlorkalium zerlegt. Der Vorgang ist
dabei folgender:

    100   Kilogr. Natriumnitrat } geben { 119,1 Kilogr. Kaliumsalpeter
     87,9    "    Chlorkalium   }       {  68,8    "    Kochsalz.

=Longchamp= und nach ihm =Anthon= und =Kuhlmann= haben dieses Verfahren
empfohlen. Es wird auch in der That gegenwärtig häufig im Grossen
benutzt, da die Zersetzung beider Salze eine schnelle und vollständige
ist, das abfallende Kochsalz leicht von allem anhängenden Salpeter
befreit werden kann, ebenso auch die Reinigung des Salpeters vom Kochsalz
einfach und vollständig ist. Es sei hierbei erwähnt, dass in einigen
Ländern die Steuerbehörde von dem dabei abfallenden Kochsalze die
Salzsteuer erhebt. Das erforderliche Chlorkalium wird durch die
Zersetzung des Carnallits erzeugt, oder auch bei der Verarbeitung des
Kelps oder der Schlempekohle und der Kaluczer Sylvine gewonnen.

  In einem gusseisernen Kessel von etwa 4000 Liter Inhalt werden
  äquivalente Mengen von Chilisalpeter und Chlorkalium aufgelöst, genau
  nach der Procentigkeit der jedesmal vorliegenden Handelswaare
  berechnet. Der Chilisalpeter schwankt in der Regel nur unbedeutend um
  96 Proc.; aber das Chlorkalium von 60-90 Proc., man nimmt gewöhnlich 7
  Ctr. des ersteren und die entsprechend berechnete Menge der letzteren.
  Zuerst wird das Chlorkalium für sich aufgelöst, bis die Lösung
  1,200-1,210 (heiss gemessen) zeigt; dann wird der Chilisalpeter
  zugesetzt und nun so lange gefeuert, bis die Flüssigkeit 1,500 zeigt;
  das sich fortwährend ausscheidende Chlornatrium wird, sowie es sich
  bildet, herausgekrückt und auf einer schiefen Ebene so ablaufen
  gelassen, dass die Mutterlauge in den Kessel zurückfliesst. Es wird
  dann noch gewaschen, bis es höchstens 1/2 Proc. Salpeter enthält, und
  auch die Waschwässer werden in den Kessel gegeben. Wenn die Lauge im
  Kessel auf 1,500 gekommen ist, lässt man sie kurze Zeit absitzen, wobei
  das niederfallende Salz allen Schmutz mit sich reisst, und lässt dann
  die klare Lauge nach den Krystallisirgefässen laufen. In der
  ursprünglichen Patentbeschreibung ist eine Grädigkeit von 1,550
  vorgeschrieben; dies zeigte sich aber nicht vortheilhaft, weil bei
  solcher Concentration die Lauge theils während des Absitzens, theils
  beim Ablaufen schon stark krystallisirte und die Rinnen verstopfte. Die
  Krystallisirgefässe sind ganz flach, sodass schon nach 24 Stunden die
  Krystallisation vollständig ist; durch gelegentliches Umrühren erreicht
  man es, dass die Krystalle so fein wie Bittersalz fallen. Die
  Mutterlauge wird abgezogen und die Krystalle vollständig abtropfen
  gelassen. Dann übergiesst man die Krystalle mit so viel Wasser, dass
  sie davon bedeckt werden, und lässt dies 7-8 Stunden stehen; hierauf
  zieht man es ab und überlässt die Krystalle über Nacht dem Abtropfen;
  am nächsten Tage wiederholt man dasselbe Verfahren noch einmal.
  Natürlich kann man die Waschungen, wenn nöthig, beliebig oft
  fortsetzen; aber ein hinreichender Grad der Reinheit wird meist schon
  nach dem zweiten Male erreicht sein. Die erste Mutterlauge, sowie alle
  Waschwässer kehren in den ursprünglichen Auflösekessel zurück.

2) Es wird der Natriumsalpeter durch Chlorbarium in Bariumsalpeter
übergeführt und dieser dann durch Kaliumsulfat oder Potasche in
Kaliumnitrat verwandelt.

  [Greek: a])  85 Kilogr. Natriumnitrat}geben{130,5 Kilogr. Bariumnitrat,
              122    "    Chlorbarium  }     { 58,5    "    Kochsalz.

  [Greek: b]) 130,5 Kilogr. Bariumnitrat    } 87,2 Kilogr. Kaliumsulfat
              brauchen bei ihrer Umwandelung}              oder
              in Kaliumsalpeter             } 69,2    "    Kaliumcarbonat.

Bei Anwendung von Kaliumsulfat erhält man als Nebenprodukt =Barytweiss=,
welches sich gut verwerthen lässt, in dem andern Falle Bariumcarbonat,
welches durch Salzsäure wieder in Chlorbarium übergeführt werden kann.
Stellt man sich die Frage, ob die Nachtheile, die aus dem Hereinziehen
der Barytverbindungen in diesen Process, erwachsen können, sich durch die
Vortheile aufwiegen lassen, so sind besonders die folgenden Momente als
leitend festzuhalten: a) Lohnt es sich, aus dem natürlichen vorkommenden
Bariumcarbonat durch Umwandlung in Chlorbarium (vielleicht durch
Verdichtung der in der Sodafabrikation zuletzt entweichenden
Salzsäuredämpfe durch Witherit erhalten) und Fällen mit verdünnter
Schwefelsäure das Barytweiss als Hauptprodukt darzustellen, so ist
anzunehmen, dass ein werthvolles Nebenprodukt den Mehraufwand an Arbeit
wohl lohnen werde; b) der Umweg und die dadurch vermehrte Arbeit wird
reichlich compensirt durch grössere Ausbeute und reineres Produkt.

3) Es wird der Natriumsalpeter durch Potasche in Kaliumsalpeter
übergeführt, wobei als Nebenprodukt reine =Soda= fällt:

  85   Kilogr. Natriumsalpeter } geben { 101,2 Kilogr. Kaliumsalpeter
  69,2    "    Kaliumcarbonat  }       {  53      "    Soda (calcinirte).

Diese Art der Salpeterfabrikation hat sich erst seit dem Krimkriege
(1854-55) in Deutschland eingebürgert, und zwar ist =Wöllner= in Cöln als
derjenige Chemiker anzusehen, welcher zuerst Conversionssalpeter mittelst
Potasche fabrikmässig darstellte. Die politischen und geographischen
Verhältnisse Deutschlands liessen in jener Zeit Preussen vor Allem als
für diese Fabrikation geeignet erscheinen, und zwar war es nächst Harburg
Stettin, welches durch seine günstige Lage (Seeverbindung mit Russland)
in dieser Hinsicht am meisten bevorzugt war, und woselbst alsbald das
erste grössere Werk für diesen Industriezweig gegründet wurde. Dieses
Werk vermochte jedoch trotz seinem bedeutenden Umfange seiner Zeit nicht
den täglich gesteigerten Anforderungen der russischen Regierung zu
genügen; es entstanden nach und nach andere Fabriken und kleinere Werke
dehnten sich aus, sodass nach Beendigung des Krieges bereits an fünf
Orten Deutschlands diese Salpeterfabrikation in grösserem Umfange
betrieben wurde.

  Im Jahre 1862 wurden in Deutschland nach diesem Principe in acht
  Fabriken circa 7,500,000 Pfd. Kalisalpeter dargestellt. Diese starke
  Concurrenz hatte das Sinken der Salpeterpreise zur nächsten Folge, aber
  sie spornte auch die einzelnen Producenten zur fortwährenden
  Vervollkommnung ihrer Fabrikation und in gleichem Maasse zur Aufsuchung
  billigerer Rohstoffe für dieselbe an. Während früher fast
  ausschliesslich das aus dem Kelp gewonnene Chlorkalium zur
  Salpeterfabrikation angewendet wurde, ging man während des Krimkrieges
  zur Verwendung der russischen Potasche über. Doch auch dieser Rohstoff
  wurde alsbald zu theuer, und man wandte sich zu der aus der
  Rübenmelasse als Nebenprodukt gewonnenen Schlempekohle. Die
  entstehenden neuen Fabriken wurden lediglich für Verarbeitung dieses
  letzteren Rohstoffes angelegt. Freilich stiegen bei Verwendung so
  unreiner Rohstoffe auch die Schwierigkeiten der Fabrikation, denn es
  galt, aus diesen Rohstoffen nicht allein einen reinen Salpeter, sondern
  auch eine =hochgrädige Soda= zu gewinnen. Dies ist nun gelungen und es
  wird in den Salpeterfabriken, die Conversionssalpeter mittelst Potasche
  darstellen, eine Soda erzielt, welcher der nach dem =Leblanc='schen
  Verfahren erhaltenen nichts nachgiebt.

4) Es wird der Natriumsalpeter durch Aetzkali zerlegt, welche sich
vollständig zu Kaliumsalpeter und Aetznatron umsetzen.

  Dieses zuerst von =Landmann= und =Gentele=, später in modificirter Form
  von =Schnitzer= empfohlene und von =C. Nöllner= in die Praxis
  eingeführte Verfahren wird in einer Salpeterfabrik in Lancashire (nach
  der Beschreibung von =Lunge=) in folgender Weise ausgeführt. Zu
  Kalilauge von 1,5 spec. Gewicht wird eine äquivalente Menge von
  Natriumsalpeter zugesetzt und nach kurzer Einwirkung zur
  Krystallisation gebracht. Den sich ausscheidenden Kaliumsalpeter trennt
  man von der Mutterlauge, welche jetzt bedeutend weniger als 1,50 zeigt,
  dampft diese wieder bis zu demselben spec. Gewicht ein und lässt
  wiederum erkalten. Man erhält eine zweite Krystallernte von
  Kaliumsalpeter; die Mutterlauge ist gewöhnlich so gut wie ganz frei
  davon und enthält nur Aetznatron und verunreinigende Salze; zuweilen
  jedoch ist sie noch so reich an Salpeter, dass man eine dritte
  Krystallisation desselben vornehmen muss. Was sich während des
  Eindampfens abscheidet, ist meist Natriumcarbonat, herstammend von dem
  Chlornatriumgehalte des Handelschlorkaliums, welcher sich natürlich
  ebenfalls als kohlensaures Salz wiederfindet. Die geringen Mengen
  unzersetzten Chlorkaliums, Chlornatriums und Calciumsulfates bleiben
  fast ganz in der Mutterlauge von kaustischer Soda zurück. Die letztere
  wird weiter eingedampft, zuletzt bis zum glühenden Flusse, und
  überhaupt mit ihr ganz wie gewöhnlich verfahren. Man erlangt jedoch aus
  ihr nie ein Aetznatron von so schöner weisser Farbe, wie es sich jetzt
  häufig im Handel findet, sondern es behält immer eine schwach bläuliche
  Färbung. Der in beiden Krystallisationen erhaltene Salpeter wird in
  eisernen Gefässen mit kaltem Wasser, resp. früheren Waschwässern, so
  lange gewaschen, bis er nur noch 0,1 Proc. Chlornatrium enthält: die
  Waschwässer werden bei den folgenden Operationen in systematischer
  Reihenfolge weiter verwendet. Den gewaschenen Salpeter löst man in
  eisernen Kesseln in der Hitze auf und lässt ihn in anderen eisernen
  Kesseln erkalten, wobei öfter umgerührt wird. Das ausgeschiedene
  Krystallmehl wird von Neuem gewaschen, bis der gewünschte Grad von
  Reinheit erreicht ist. Trotzdem ausschliesslich eiserne Gefässe in
  Anwendung sind, findet man doch kein Eisen im Salpeter; natürlich
  werden die Gefässe immer vollkommen sauber gehalten. Zum Trocknen des
  Salpeters dient eine Kammer aus Ziegeln, ganz so gebaut, wie man häufig
  die Chlorkalkkammern trifft: nämlich in zeltartiger Form, also ein
  spitzbogiges Gewölbe, vom Boden aus aufsteigend und im Scheitel 2 Meter
  hoch, sodass ein Mann darin arbeiten kann. Die Breite ist etwa 2 Meter,
  die Länge 5 Meter. Salpeter wird darin auf hölzernen Gerüsten
  ausgebreitet und durch eiserne Röhren, welche darin herumgeführt sind
  und die heisse Luft einer Feuerung leiten, wird die Temperatur auf 70°
  C. gehalten; das Trocknen erfolgt daher sehr schnell.

[Sidenote: Prüfung des Salpeters.]

  =Prüfung des Salpeters.= Reiner Salpeter erstarrt nach vorsichtigem
  Schmelzen zu einer weissen Masse, die auf dem Bruche grobstrahlig ist.
  Eine Verunreinigung von 1/80 Chlornatrium macht den Bruch schon etwas
  körnig, bei 1/10 ist der Kern schon nicht mehr strahlig und weniger
  durchsichtig und bei 1/30 ist das Strahlige nur noch an den Kanten zu
  bemerken. Das Nämliche geschieht durch eine Verunreinigung mit
  salpetersaurem Natron. Diese Methode (von =G. Schwartz=) benutzt die
  Behörde in Schweden, wo jeder Grundbesitzer verpflichtet ist, eine
  gewisse Menge Salpeter an den Staat abzugeben. -- Andere Methoden, wie
  die von =Riffault=, =Huss=, =Gay-Lussac=, sind theils zeitraubend,
  theils für die Praxis nicht geeignet. Die Methode von =Riffault= beruht
  auf der Eigenschaft einer gesättigten Salpeterlösung, bei der
  Temperatur, bei welcher sie gesättigt ist, noch Chlornatrium aufnehmen
  zu können. Die Methode des k. k. Obersten =Huss= gründet sich darauf,
  dass eine bestimmte Menge Wasser nur eine bestimmte Menge Salpeter bei
  einer gewissen Temperatur gelöst enthalten kann. Man hat daher nur
  nöthig, durch Versuche zu ermitteln, bis zu welcher Temperatur
  Salpeterlösungen von verschiedener Concentration abgekühlt werden
  müssen, damit Salpeter sich auszuscheiden beginne; aus dieser
  Temperatur lässt sich der Gehalt an reinem Salpeter berechnen. Die
  beste Methode, den raffinirten Salpeter, der zur
  Schiesspulverfabrikation angewendet werden soll, auf Chlormetalle
  (Kochsalz) zu prüfen, besteht darin, eine Lösung desselben mit einer
  Lösung von Silbernitrat zu versetzen. Es darf dadurch keine oder nur
  eine sehr geringe Trübung und kein Niederschlag erfolgen. =G. Werther=
  bediente sich sehr zweckmässig zur Ermittelung des Chlorgehaltes, sowie
  des Schwefelsäuregehaltes titrirter Lösungen von Silber- und
  Bariumnitrat. Die Lösungen sind so abgestimmt, dass jeder Theilstrich
  der Silberlösung 0,004 Grm. Chlor und jeder Theilstrich der
  Bariumlösung 0,002 Grm. Schwefelsäure entspricht. Man kann nun entweder
  in derselben Lösung zuerst den Chlor- und hierauf sogleich den
  Schwefelsäuregehalt ermitteln, oder man kann in zwei besonderen Gläsern
  in verschiedenen Proben Chlor und Schwefelsäure bestimmen. Nach der
  Probe von =Reich= erhitzt man 0,5 Grm. trockenen, gepulverten Salpeter
  mit dem 4-6fachen Quarzpulver gemengt bis zum Dunkelrothglühen; es wird
  alle Salpetersäure ausgetrieben und der Gewichtsverlust giebt den
  Gehalt des Salpeters an Salpetersäure. Schwefelsaure Salze oder
  Chlorverbindungen werden bei der angegebenen Temperatur nicht zersetzt.
  Ist der Gewichtsverlust = d, so hatte man

                          1,874. d Kaliumsalpeter,
                     oder 1,574. d Natriumsalpeter.

  =Al. Müller= schlägt zur Bestimmung der Salpetersäure eine Methode vor,
  die sich darauf gründet, dass für Kalium und Natrium NO_{3} = Cl und
  durch Zersetzung des ersteren durch das letztere je ein Atom um 52-35,5
  = 26,5 leichter wird. Der gewogene Salpeter wird mit concentrirter
  Salzsäure wiederholt zur Trockne gebracht, bis alle Salpetersäure
  entfernt ist; der Rückstand wird geglüht und gewogen. Chemisch reiner
  Kaliumsalpeter darf mit Kaliumcarbonat, Chlorbarium, Silbernitrat und
  Kaliummetaantimoniat keinen Niederschlag geben. Zieht Salpeter
  Feuchtigkeit aus der Luft, so ist dies ein Zeichen, dass er
  Natriumsalpeter enthält oder beim Schmelzen, wenn ein solches
  stattgefunden hat, zu stark erhitzt und theilweise zerstört worden ist.
  Nach =R. Böttger= ist fast aller im Handel vorkommende Salpeter durch
  salpetrigsaures Kali mehr oder weniger verunreinigt.

[Sidenote: Anwendung des Kaliumsalpeters.]

  Der Salpeter wird zu den mannigfaltigsten Zwecken angewendet; seine
  Hauptanwendungen sind folgende: 1) zur Fabrikation des Schiesspulvers;
  2) zur Darstellung der englischen Schwefelsäure und der Salpetersäure;
  3) in der Glasfabrikation zum Reinigen der Glasmasse; 4) als
  Oxydations- und Flussmittel bei verschiedenen Metallarbeiten; als
  Flussmittel verwendet man häufig ein Gemenge von Salpeter mit
  Weinstein, welches Gemenge zuweilen vorher erhitzt wird. Erhitzt man
  ein Gemenge von 1 Th. Salpeter mit 2 Th. Weinstein, so entsteht der
  =schwarze= Fluss, d. i. ein Gemenge von Kaliumcarbonat mit fein
  zertheilter Kohle. Erhitzt man gleiche Theile Salpeter und Weinstein,
  so erhält man den =weissen Fluss=, d. i. ein Gemenge von Kaliumcarbonat
  mit unzersetztem Salpeter. Beide Vorschriften werden in den Gewerben
  häufig benutzt; da aber der Salpeter bei der ersten Vorschrift
  sämmtlichen Sauerstoff, bei der zweiten einen Theil desselben einbüsst,
  so ist es einleuchtend, dass der schwarze Fluss zweckmässiger durch
  Mengen von Potasche mit Russ, der weisse Fluss durch Mengen von
  Potasche mit etwas Salpeter dargestellt werden kann. Der schwarze Fluss
  wird benutzt, wenn Metalle nur umgeschmolzen werden sollen, der weisse
  dagegen, wenn sich ein Theil der Metalle oxydiren soll; 5) zum
  Einpökeln des Fleisches neben Kochsalz und zuweilen auch Zucker; 6) zur
  Bereitung des Schnellflusses und Knallpulvers. Der =Schnellfluss von
  Baumé= ist ein Gemenge von 3 Th. Salpeter, 1 Th. Schwefelpulver und 1
  Th. Sägespänen (am besten von harzreichem Holze); bringt man in dieses
  Gemenge eine Silber- oder Kupfermünze, so schmilzt diese, weil sich
  leicht schmelzbare Schwefelmetalle (Schwefelsilber und Schwefelkupfer)
  bilden. Das =Knallpulver= ist ein Gemisch von 3 Th. Salpeter, 2 Th.
  Kaliumcarbonat und 1 Th. Schwefel, welches in einem Schälchen über der
  Lampe erhitzt, heftig explodirt, indem es durch seine ganze Masse
  hindurch auf einmal zersetzt wird und dabei grosse Quantitäten Gas sich
  entwickeln:

         Salpeter 6KNO_{3}     }   { Stickstoffgas 6N
         Potasche 2K_{2}CO_{3} } = { Kohlensäure   2CO_{2}
         Schwefel 5S           }   { Kaliumsulfat  5K_{2}SO_{4}

  7) als Düngemittel in der Landwirthschaft; 8) zur Darstellung vieler
  chemischer und pharmaceutischer Präparate; 9) zum Frischen des Eisens
  (Salpeterfrischen) nach dem Verfahren von =Heaton= (vergl. Seite 27).

[Sidenote: Natriumsalpeter.]

Der =Natriumsalpeter= (Natriumnitrat, salpetersaures Natron, kubischer
Salpeter, Chilisalpeter) NaNO_{3} (in 100 Th. aus 36,47 Th. Natron und
63,53 Th. Salpetersäure bestehend) findet sich im District Atacama und
Tarapaca, nicht weit vom Hafen Yquique in Peru (drei Tagereisen von
Conception) in Lagern (_caliche_ oder _terra salitrosa_ genannt) von
wechselnder Dicke (0,3-1,0 Meter) in einer Erstreckung von mehr als 30
Meilen (bis in die Nähe von Copiapo im Norden von Chile), mit Thon
bedeckt. Die Lager bestehen fast ganz aus reinem, trockenem, hartem Salz
und liegen fast unmittelbar unter der Oberfläche des Erdreiches. An
anderen Orten in Peru bildet der Natriumsalpeter, der über Valparaiso,
dem Hauptstapelplatze des in Peru, Bolivien und Chile gewonnenen
Salpeters, als =Chilisalpeter= nach Europa gebracht wird, den
Hauptgemengtheil einer sandigen Ablagerung, welche an einzelnen Stellen
bis zur Oberfläche der Erde herauftritt, während sie an anderen Stellen
bis zu einer Tiefe von höchstens 2,6 Meter unter der Bodenfläche liegt.
Der ungereinigte Chilisalpeter stellt eine aus krystallinischen
Bruchstücken bestehende, meist bräunlich oder gelblich gefärbte, etwas
feuchte Masse dar, indessen kommt dieses Salz gewöhnlich an Ort und
Stelle des Vorkommens durch Auflösen in Wasser und Eindampfen der Lösung
bis zur Trockne ganz oder halb gereinigt in den Handel. Eine Probe davon
enthielt:

                         Natriumnitrat    94,03
                         Natriumnitrit     0,31
                         Chlornatrium      1,52
                         Chlorkalium       0,64
                         Natriumsulfat     0,92
                         Natriumjodat      0,29
                         Chlormagnesium    0,96
                         Borsäure         Spuren
                         Wasser            1,96
                                         -------
                                         100,00

Er lässt sich nur bedingt zur Fabrikation des Schiesspulvers, wol aber zu
der des Sprengpulvers benutzen, da er Feuchtigkeit aus der Luft anzieht,
dagegen verwendet man ihn zur Darstellung der Salpetersäure, der
englischen Schwefelsäure, zum Reinigen des Aetznatrons, zur Darstellung
des Chlors in den Chlorkalkfabriken, zur Fabrikation von arsensaurem
Natron, zum Einpökeln des Fleisches, zur Glasbereitung, zur Bereitung von
Bleioxychlorür (als Bleiweisssurrogat), zur Regeneration des Braunsteins,
bei der Bereitung von Mennige, in sehr bedeutender Menge zur Umwandelung
des Roheisens in Stahl nach dem Verfahren von =Hargreaves= (1868) und
=Heaton= (1869), und hauptsächlich zur Fabrikation des Kaliumsalpeters,
seitdem das Chlorkalium (durch Zersetzen des Carnallits und Reinigen des
Sylvins, als Produkt der Kelpverarbeitung und aus der Schlempekohle) so
überaus billig in den Handel gebracht wird. Seit etwa 30 Jahren hat er in
Folge seiner günstigen Wirkung auf das Wachsthum der Halmfrüchte eine
wichtige Anwendung in der Agricultur als Düngemittel erhalten.

  In dem Chilisalpeter findet sich stets etwas salpetrigsaures Natrium,
  ausserdem sind darin kleine Mengen von Jod enthalten, welches sich in
  den Mutterlaugen, die man beim Reinigen des Chilisalpeters durch
  Umkrystallisiren erhält, ansammelt. In Tarapaca stellt man täglich 40
  Kil. Jod dar. Nach =L. Krafft= enthält 1 Kilogr. Rohsalpeter 0,59 Grm.
  Jod. Nach =Nöllner= (1868) spielten bei der Bildung der
  südamerikanischen Salpeterlager die stickstoffhaltigen Jodsammler, die
  Seetange, eine Hauptrolle. Der Jodgehalt des Chilisalpeters würde
  demnach denselben Ursprung haben, wie das Jod der schottischen und
  französischen Fabriken. Folgende Zusammenstellung zeigt die Grösse der
  Ausfuhr an Natriumsalpeter aus Südamerika:

  1830   18,700 Ctr.    1858  1,220,240 Ctr.    1865  2,992,000 Ctr.
  1835  140,399  "      1860  1,732,160  "      1866  3,040,000  "
  1840  227,362  "      1861  1,825,170  "      1867  3,502,000  "
  1845  376,239  "      1862  2,255,350  "      1868  3,845,000  "
  1850  511,845  "      1863  2,063,000  "      1869  2,965,000  "
  1853  866,241  "      1864  2,523,000  "


                           Die Salpetersäure.

[Sidenote: Salpetersäure. Gewinnung derselben.]

Die =Salpetersäure= (NHO_{3}) wird fast durchgängig durch Zersetzen von
Natriumsalpeter (seltener Kaliumsalpeter) mittelst Schwefelsäure und
Verdichtung der hierbei sich bildenden Dämpfe erhalten.

[Sidenote: Darstellung der Salpetersäure.]

[Illustration: Fig. 65.]

Man stellt die Salpetersäure fabrikmässig dar, indem man in einen
gusseisernen Kessel _A_ (Fig. 65) durch die obere Oeffnung das
salpetersaure Salz (Kalium- oder Natriumnitrat) einführt und mit Hülfe
eines Trichters Schwefelsäure auf das Salz giesst, den Kessel
verschliesst und durch eine mit Lehm ausgefütterte eiserne Röhre _B_ mit
dem gläsernen Retortenhalse _C_ verbindet, der in die als Vorlage
dienende steinerne Flasche _D_ mündet. Die Flasche _D_ steht durch ein
Rohr mit einer zweiten ähnlichen Flasche _D'_ in Verbindung, diese mit
einer dritten u. s. f., in welcher die in der ersten Flasche nicht
condensirten Dämpfe aufgefangen werden. Der Kessel wird durch den
seitlich vorhandenen Feuerherd erhitzt, die Verbrennungsgase entweichen
durch den Rauchfang _G H_. Im Anfange der Operation ist der in dem Kanal
vorhandene Schieber _d_ niedergeschoben, so dass er den unteren Kanal
schliesst; der Rauch geht dann durch _E_ und erwärmt die Vorlagen _D_,
_D'_ und _D''_, was erforderlich ist, um ein Springen derselben durch die
überdestillirende heisse Säure zu verhüten. Sobald die Destillation im
Gange ist, stellt man den Schieber so, dass _E_ geschlossen ist und die
Verbrennungsgase nur durch den unteren Kanal _G_ entweichen können.

Die in den ersten als Vorlage dienenden Flaschen enthaltene Salpetersäure
ist für den Verkauf hinlänglich stark, während die späteren, in welche
zur besseren Condensation der Dämpfe Wasser durch die Oeffnung _b_, _b'_,
_b''_ eingegossen worden war, eine schwächere Säure, das gewöhnliche
Scheidewasser, enthalten.

  Häufig wendet man zur Destillation der Salpetersäure =Galeerenöfen= an,
  wobei man die Salpetersäure aus gläsernen Retorten destillirt.
  Beabsichtigt man chemisch reine Salpetersäure darzustellen, so stellt
  man die zuerst bei der Destillation übergehende Portion als
  salzsäurehaltig bei Seite.

  Die anzuwendenden Quantitäten der Materialien betragen auf

      30 Kilogr. Kaliumsalpeter   29   Kilogr. engl. Schwefelsäure
      17   "     Natriumsalpeter  14,6   "      "         "

  Das bei Anwendung von Natriumsalpeter zurückbleibende Natriumbisulfat
  dient entweder zur Darstellung rauchender Schwefelsäure oder mit
  Kochsalz geglüht zur Bereitung von Sulfat und von Salzsäure.

  Die auf diese Weise erhaltene Salpetersäure (NHO_{3}) erscheint als
  farblose, durchsichtige Flüssigkeit von 1,55 spec. Gewicht und 80° C.
  Siedepunkt. An der Luft raucht sie, indem sie aus derselben
  Feuchtigkeit anzieht. Mit Wasser zusammengebracht, erhitzt sich die
  Salpetersäure und ihr Siedepunkt steigt. Eine Säure aus 100 Th.
  Salpetersäure (NHO_{3}) und 50 Th. Wasser bestehend, siedet erst bei
  129°; bei weiterer Verdünnung erniedrigt sich der Siedepunkt, so dass
  beim Erhitzen einer verdünnten Salpetersäure über 100° zuerst Wasser
  mit etwas Salpetersäure übergeht, bis endlich der Siedepunkt nach und
  nach wieder bis auf 130° gestiegen ist, bei welcher Temperatur das
  =doppelte Scheidewasser= (von 1,35-1,45 spec. Gewicht) überdestillirt.
  Das gewöhnliche =einfache Scheidewasser= hat ein spec. Gewicht von
  1,19-1,25.

[Sidenote: Bleichen der Salpetersäure.]

[Illustration: Fig. 66.]

  Die stärkere Salpetersäure ist gewöhnlich durch Untersalpetersäure gelb
  oder roth gefärbt; wenn es sich darum handelt, eine farblose, von
  Untersalpetersäure vollkommen freie Salpetersäure darzustellen,
  unterwirft man sie dem =Bleichen=. Zu dem Ende erhitzt man dieselbe in
  gläsernen Ballons, die in einem bis auf 80-90° erhitzten Wasserbade
  sich befinden (Fig. 66), so lange, als noch rothe Dämpfe entweichen,
  welche letztere man entweder in eine Schwefelsäurekammer leitet und sie
  sofort verwerthet oder sie durch ein Rohr ins Freie führt. Durch dieses
  Erhitzen wird zugleich die vorhandene Salzsäure in Gestalt von Chlor
  verflüchtigt. Von vielleicht vorhandener Schwefelsäure kann man die
  Salpetersäure durch Destillation über salpetersauren Baryt und von den
  letzten Spuren von Salzsäure durch Destillation über salpetersaures
  Silberoxyd befreien.

[Sidenote: Condensation der Salpetersäure.]

  In neuerer Zeit sind in der Salpetersäurefabrikation Verbesserungen
  aufgetaucht, die sich theils auf die =Umgehung des Bleichens=, theils
  auf die Condensationsapparate beziehen. In erster Hinsicht ist eine in
  der Fabrik von =Chevé= in Paris übliche Vorrichtung anzuführen. Es ist
  dem Praktiker bekannt, dass die rothen Dämpfe bei der Fabrikation der
  Salpetersäure sich nur bei Beginn und gegen das Ende der Destillation
  bilden. Man braucht daher nur fractionirt zu destilliren, um einerseits
  rothe Säure, andererseits weisse Säure zu erhalten, die, ohne der
  Bleichung zu bedürfen, sofort in den Handel gebracht werden kann. Zu
  dem Ende wendet man einen Hahn aus Steinzeug von der in Fig. 67
  abgebildeten Form an, dessen Rohr _A_ mit dem Destillirapparat in
  Verbindung steht, während die Rohre _B_ und _B'_ in verschiedene zum
  Auffangen bestimmte Ballons münden. Der Hahn ist so gebohrt, dass man
  nach Belieben die Communikation zwischen _A_ und _B'_, wobei _B'_
  abgeschlossen ist, oder zwischen _A_ und _B_ herstellen kann. Durch
  geeignetes Stellen des Hahnes kann man daher die rothe Säure von der
  weissen vollständig und kostenfrei trennen.

[Illustration: Fig. 67.]

[Illustration: Fig. 68.]

  Eine zweite Verbesserung von =Plisson= und =Devers= bezieht sich auf
  den =Condensationsapparat=, der hier aus einer Batterie von 10 Flaschen
  besteht, von denen 6 unten offen sind und in Trichter endigen, so dass
  sie in die Mündungen gewöhnlicher Flaschen passen. _G_ (Fig. 68) zeigt
  eine solche unten offene Flasche. Aus dem hinter dem Mauerwerk _M_
  versteckten Cylinder geht ein Rohr aus Steinzeug, mit welchem ein
  zweimal gebogenes Glasrohr _G_ in Verbindung steht, das in eine der
  drei Mündungen der ersten Flasche _A_ führt. In dieser Flasche sammelt
  sich das zuerst Uebergehende, das was vielleicht übersteigt, und
  überhaupt alle Unreinigkeiten. Die Flasche _A_ ist inwendig mit einem
  kleinen Rohr _T_ versehen, das einen hydraulischen Verschluss bewirkt
  in der Weise, dass, wenn die Flüssigkeit in der Flasche eine Höhe von
  einigen Centimetern erreicht hat, der Ueberfluss durch das Rohr _T_ in
  die gut verschlossene Flasche _A'_ abfliesst. In der zweiten Mündung
  der Flasche _A_ ist ein Trichter, durch welchen Wasser aus _F_ in die
  Flasche _A_ fliesst und die Condensation unterstützt. Durch das
  Glasrohr _F_ gehen die Säuredämpfe in die Flasche _B_, welche ebenso
  wie die beiden Flaschen _B'_ und _B''_ die in ihnen verdichteten
  Produkte durch das Rohr _T'_ in den Ballon _A''_ führt. Die in _B_
  nicht condensirten Dämpfe gehen nach _C_ und von da nach _D_; in diesen
  beiden Flaschen verdichtet sich ein Theil der Säure, der nach _B_ und
  endlich nach _A''_ fliesst; der nicht condensirte Rest geht durch das
  Glasrohr _G_ nach _D'_; dann nach _C''_ und endlich nach _B'_, worin
  die verdichteten Theile sich ansammeln. Von da gehen die Dämpfe durch
  die Flaschen _B''_ _C''_ _D''_ und aus der letzten Flasche das, was
  noch nicht verdichtet ist, in den Rauchfang. Aus den =Mariotte='schen
  Flaschen _F'_ und _F''_ fliesst Wasser zu, was im Verein mit dem Wasser
  aus _F_ die producirte Säure bis auf 36° B. (= 1,31 spec. Gewicht =
  42,2 Proc. N_{2}O_{5}) verdünnt. Um jedem Druck in den Flaschen _A'_
  und _A''_ vorzubeugen, geht ein Rohr _H_ und ein ähnliches _H'_ (in der
  Abbildung weggelassen) von _T_ und _T'_ ab, um die nicht verdichteten
  Dämpfe in die Flasche _B''_ zu führen, wo sie sich mit dem nicht
  condensirten Reste vereinigen. -- Der ganze Apparat, der auf den ersten
  Anblick complicirt zu sein scheint, ist äusserst leicht zu handhaben;
  die Säuredämpfe condensiren sich im Anfange in der Flasche _A_, aus
  welcher sie in einen besonderen Recipienten _A'_ geführt werden, darauf
  verdichten sie sich in den Flaschen _B_ _B'_ _B''_, aus welchen das
  Produkt in den allgemeinen Recipienten _A''_ fliesst.

[Illustration: Fig. 69.]

[Illustration: Fig. 70.]

  Dieser neue Verdichtungsapparat ist äusserst vortheilhaft. Einmal
  zusammengesetzt, braucht er nur sehr selten auseinander genommen zu
  werden. Die Handarbeit des Leerens und Zusammenfügens bei dem
  gewöhnlichen Apparate und der damit zusammenhängende grosse
  Kittverbrauch fallen bei dem neuen Apparate hinweg. In Folge des langen
  Weges, den die Dämpfe zurückzulegen haben, geht die Condensation
  vollständiger vor sich, wie die Ausbeute von 132-134 Kilogr. Säure von
  36° auf 100 Kilogr. Salpetersäure beweist, während ältere Apparate nur
  125-128 Kilogr. liefern. Die innere Einrichtung der Flaschen und der
  den hydraulischen Schluss bewirkende Hebetrichter ergiebt sich aus
  Folgendem. In jeder der =Flaschen= der unteren Reihe befindet sich ein
  gebogenes Rohr aus Steinzeug _T_ (Fig. 69), dessen Mündung _O_ ins
  Freie geht; eine spaltenförmige Oeffnung _L_ stellt die Communikation
  zwischen der Flüssigkeit und dem Innern der Röhre her; die Flüssigkeit
  kann demnach in der Flasche nur bis zu einer gewissen Höhe sich
  ansammeln. Es ist klar, dass hierdurch die Flasche einen hydraulischen
  Schluss erhält. -- Der =Hebetrichter= besteht aus einem steinernen
  Rohre von etwa 3 Centim. Durchmesser, dessen Seitenwand der Länge nach
  durchbohrt ist (Fig. 70); die in das Innere der Röhre gelangende
  Flüssigkeit kann mithin nur bis zur Oeffnung _O_ steigen; sobald diese
  Höhe erreicht ist, fliesst die Flüssigkeit in demselben Verhältniss
  aus, als durch den Trichter _E_ nachströmt.

[Sidenote: Andere Methoden der Salpetersäuredarstellung.]

  Ausser durch die Einwirkung von Schwefelsäure auf Kalium- oder
  Natriumnitrat, lässt sich Salpetersäure aus den Nitraten auch noch auf
  andere Art darstellen. Von den vielen Vorschlägen in dieser Hinsicht
  seien einige der besseren angeführt:

  1) Einwirkung von Manganchlorür (Rückstände von der Chlorbereitung) auf
  Natriumnitrat. Wenn ein Gemenge beider Salze bis auf etwa 230° erhitzt
  wird, so entwickeln sich salpetrige Dämpfe (NO_{2} + O) und es bleibt
  ein Manganoxyd zurück, welches wieder zur Chlorentwickelung dienen
  kann:

                  5MnCl_{2}  }       { (2MnO + 3MnO_{2})
                        und  } geben { 10NaCl
                  10NaNO_{3} }       { 10NO_{2} + 2O

  Indem man das Gemenge von Untersalpetersäure und Sauerstoff in den
  Condensationsapparat mit Wasser zusammen bringt, verwandelt es sich in
  Salpetersäure; der Ueberschuss der Untersalpetersäure zersetzt sich in
  Salpetersäure und Stickstoffoxyd. Wenn die in den Apparaten enthaltene
  Luft hinreichend ist, um die ganze Menge des letzteren wieder in
  Salpetersäure zu verwandeln, so wiederholt sich dieser Vorgang; wenn
  dagegen die Luftmenge unzureichend ist, so löst das Stickstoffoxyd sich
  in der Salpetersäure auf und der Ueberschuss desselben entweicht in die
  Luft. Aus zahlreichen Versuchen, welche =Kuhlmann= unter Benutzung von
  Thonretorten anstellte, hat sich ergeben, dass 100 Th. salpetersaures
  Natrium nach diesem Verfahren im Mittel 125-126 Th. Salpetersäure von
  35° liefern. Es ist dies nahezu dieselbe Ausbeute wie beim gewöhnlichen
  Verfahren (127-128 Proc.). Es wurden auch Versuche mit anderen
  Chlorüren, namentlich mit Chlorcalcium, Chlormagnesium und Chlorzink
  angestellt, wobei ein entsprechender Vorgang eintrat, nämlich
  Salpetersäure, Chlornatrium und Kalk, Magnesia oder Zinkoxyd gebildet
  wurden;

  2) Einwirkung gewisser Sulfate auf salpetersaure Alkalisalze.
  =Kuhlmann= hat durch viele Versuche bewiesen, dass die schwefelsauren
  Salze, selbst solche, welche sehr beständig sind und keineswegs die
  Rolle einer Säure spielen, die Zersetzung der salpetersauren
  Alkalisalze bewirken können. Mangansulfat zersetzt Natriumnitrat unter
  Bildung ähnlicher Produkte wie beim Manganchlorür. Aehnliche Reaktionen
  finden statt mit Zinksulfat, mit Magnesiumsulfat, ja selbst mit Gyps;

  3) aus Natriumnitrat und Kohle, wobei neben Soda Salpetersäure
  auftritt;

  4) aus Natriumnitrat und Kieselerde (oder Thonerde). Mit der
  Darstellung der Salpetersäure mit der Bereitung von Natriumsilicat und
  von Soda;

  5) aus Bariumnitrat und Schwefelsäure (ohne Destillation). Die vom
  Barytweiss abgegossene Salpetersäure (von 10 bis 11° B.) kann durch
  Kochen bis auf 25° B. gebracht werden.


[Sidenote: Dichten der Salpetersäure.]

Nach =J. Kolb= steht das specifische Gewicht einer Salpetersäure mit
seinem Gehalt an concentrirter Salpetersäure in folgendem Zusammenhange:

             =======================+========================
              100 Theile enthalten  |        Dichte
              NHO_{3}  | N_{2}O_{5} |   bei 0°  |  bei 15° C.
             ----------+------------+-----------+------------
              100,00   |   85,71    |   1,559   |   1,530
               97,00   |   83,14    |   1,548   |   1,520
               94,00   |   80,57    |   1,537   |   1,509
               92,00   |   78,85    |   1,529   |   1,503
               91,00   |   78,00    |   1,526   |   1,499
               90,00   |   77,15    |   1,522   |   1,495
               85,00   |   72,86    |   1,503   |   1,478
               80,00   |   68,57    |   1,484   |   1,460
               75,00   |   64,28    |   1,465   |   1,442
               69,96   |   60,00    |   1,444   |   1,423
               65,07   |   55,77    |   1,420   |   1,400
               60,00   |   51,43    |   1,393   |   1,374
               55,00   |   47,14    |   1,365   |   1,346
               50,99   |   43,70    |   1,341   |   1,323
               45,00   |   38,57    |   1,300   |   1,284
               40,00   |   34,28    |   1,267   |   1,251
               33,86   |   29,02    |   1,226   |   1,211
               30,00   |   25,71    |   1,200   |   1,185
               25,71   |   22,04    |   1,171   |   1,157
               23,00   |   19,71    |   1,153   |   1,138
               20,00   |   17,14    |   1,132   |   1,120
               15,00   |   12,85    |   1,099   |   1,089
               11,41   |    9,77    |   1,075   |   1,067
                4,00   |    3,42    |   1,026   |   1,022
                2,00   |    1,71    |   1,013   |   1,010

Folgende Tabelle giebt vergleichende Angaben der Dichte und der Grade
nach =Baumé=:

  ========+=========+========================+========================
          |         |                        |
   Grade  | Dichte. |100 Theile enthalten bei|100 Theile enthalten bei
   nach   |         |           0°           |          15° C.
   Baumé. |         |  NHO_{3}  | N_{2}O_{5} |  NHO_{3}  | N_{2}O_{5}
  --------+---------+-----------+------------+-----------+------------
     6    |  1,044  |    6,7    |     5,7    |    7,6    |     6,5
     7    |  1,052  |    8,0    |     6,9    |    9,0    |     7,7
     9    |  1,067  |   10,2    |     8,7    |   11,4    |     9,8
    10    |  1,075  |   11,4    |     9,8    |   12,7    |    10,9
    15    |  1,116  |   17,6    |    15,1    |   19,4    |    16,6
    20    |  1,161  |   24,2    |    20,7    |   26,3    |    22,5
    25    |  1,210  |   31,4    |    26,9    |   33,8    |    28,9
    30    |  1,261  |   39,1    |    33,5    |   41,5    |    35,6
    35    |  1,321  |   48,0    |    41,1    |   50,7    |    43,5
    40    |  1,384  |   58,4    |    50,0    |   61,7    |    52,9
    45    |  1,454  |   72,2    |    61,9    |   78,4    |    72,2
    46    |  1,470  |   76,1    |    65,2    |   83,0    |    74,1
    47    |  1,485  |   80,2    |    68,7    |   87,1    |    74,7

                       47° B. entsprechen 96° Twaddle
                       46° "      "       92°    "
                       45° "      "       88°    "
                       43° "      "       84°    "
                       42° "      "       80°    "
                       38° "      "       70°    "
                       34° "      "       60°    "
                       29° "      "       50°    "
                       25° "      "       40°    "
                       20° "      "       30°    "
                       14° "      "       20°    "
                        7° "      "       20°    "

               Salpetersäure von 1,52 siedet bei  86°
                    "         "  1,50   "    "    99°
                    "         "  1,45   "    "   115°
                    "         "  1,42   "    "   123°
                    "         "  1,40   "    "   119°
                    "         "  1,35   "    "   117°
                    "         "  1,30   "    "   113°
                    "         "  1,20   "    "   108°
                    "         "  1,15   "    "   104°


[Sidenote: Rauchende Salpetersäure.]

Wenn man bei Darstellung der Salpetersäure auf 1 Molekül Kaliumnitrat 1
Molekül Schwefelsäure verwendet, so erhält man als Destillat eine
rothgelbe Flüssigkeit, aus einem Gemenge von Salpetersäure und
Untersalpetersäure bestehend. Die Flüssigkeit führt den Namen =rothe
rauchende Salpetersäure=. Bei Anwendung gleicher Moleküle von
Kaliumnitrat und Schwefelsäure wird nämlich nur die Hälfte der
Salpetersäure ausgetrieben, die andere Hälfte aber zerlegt in
Untersalpetersäure und Sauerstoff, welche erstere sich mit der
unzerlegten Salpetersäure zu rauchender Salpetersäure vereinigt. Wendet
man dagegen zur Zersetzung des Kalium- oder Natriumnitrates zwei Moleküle
Schwefelsäure an, so erhält man alle Salpetersäure unzersetzt und in der
Retorte bleibt Kalium- oder Natriumbisulfat zurück. Bei Anwendung von
Natriumnitrat braucht man jedoch, da dieses Nitrat weit leichter von der
Schwefelsäure zersetzt wird, als die entsprechende Kaliumverbindung,
erfahrungsgemäss nicht 2 Moleküle Schwefelsäure anzuwenden. Man begnügt
sich mit 1,25-1,50 Molekülen. 100 Th. Chilisalpeter geben 120-110 Th.
Salpetersäure von 36° B.

  Zum Zwecke der Darstellung von =rauchender= Salpetersäure setzt man in
  neuerer Zeit bei der gewöhnlichen Darstellung der Salpetersäure einen
  Körper zu, welcher zersetzend auf sie einwirkt. Früher wendete man
  hierzu Schwefel an, gegenwärtig Stärkemehl. Nach =C. Brunner='s
  Vorschrift wird ein Gemenge von 100 Th. Salpeter mit 3-1/2 Th.
  Stärkemehl in einer Retorte mit 100 Th. englischer Schwefelsäure von
  1,85 spec. Gewicht übergossen. Die Destillation beginnt gewöhnlich
  schon ohne Erwärmung. Durch schwaches Erhitzen wird sie beendigt. 100
  Th. Kaliumnitrat liefern auf diese Weise ungefähr 60 Th. stark roth
  gefärbte rauchende Salpetersäure. Es ist anzurathen, die Retorte nur
  bis zu 1/3 anzufüllen.

[Sidenote: Anwendung der Salpetersäure.]

  Die technische =Anwendung= der Salpetersäure beruht auf ihrer
  Eigenschaft, mit gewissen Körpern zusammengebracht, in Stickoxyd und
  Untersalpetersäure und in Ozon zu zerfallen, letzteres bildet entweder
  mit dem betreffenden Körper ein Oxyd oder es oxydirt ihn zu
  eigenthümlichen Verbindungen, während die Untersalpetersäure bei
  Gegenwart organischer Verbindungen zuweilen in die Zusammensetzung der
  organischen Körper eintritt und sogenannte Nitroverbindungen
  (Nitrobenzol oder künstliches Bittermandelöl, Nitronaphtalin,
  Nitroglycerin oder Sprengöl, Nitromannit, Schiessbaumwolle,
  Martiusgelb, Pikrinsäure) bildet. Eine grosse Anzahl der Metalle löst
  sich in Salpetersäure, wenn dieselbe nicht zu concentrirt ist. Höchst
  concentrirte Salpetersäure kann mit Blei und Eisen zusammengebracht
  werden, ohne dass eine Zersetzung der Salpetersäure stattfindet.
  Eiweissähnliche Körper (Haut, Wolle, Seide, Horn, Federn) werden durch
  starke Salpetersäure dauernd gelb gefärbt (wahrscheinlich durch Bildung
  von Pikrinsäure), daher ihre Anwendung zum Gelbfärben der Seide etc.;
  längere Zeit fortgesetzte Einwirkung der Salpetersäure auf die
  genannten Stoffe führt ihre gänzliche Zerstörung und theilweise
  Ueberführung in Pikrinsäure herbei. Viele stickstofffreie organische
  Stoffe, wie Cellulose, Stärkemehl, Zucker etc., werden durch die
  Einwirkung von Salpetersäure unter Bildung von Oxalsäure zerstört.
  Kurze Einwirkung sehr verdünnter Salpetersäure führt das Stärkemehl in
  Dextrin, concentrirte Salpetersäure führt es in das explosive Xyloïdin
  über. Die Eigenschaft der Salpetersäure, gewisse Farbstoffe, wie das
  Indigblau, zu zerstören, benutzt man in der Kattundruckerei, um durch
  Aufdrucken von Salpetersäure auf blauem Grunde gelbe Muster zu
  erzeugen, ferner in der Tuchweberei zum Gelbbeizen der Sahlleisten,
  damit die Tuche das Aussehen von in der Wolle gefärbten Geweben
  annehmen, bei denen die gelben Leisten angewebt sind. In der
  Hutfabrikation verwendet man eine Auflösung von Quecksilber in
  Salpetersäure, um die glatten Haare zum Verfilzen geeignet zu machen.
  Ein Hauptverbrauch der Salpetersäure ist der zur Fabrikation der
  Schwefelsäure; sie findet ferner in der Metallverarbeitung mannichfache
  Anwendung, so u. A. um Stahl und Kupfer zu ätzen, zum Gelbbrennen des
  Messings und der Bronze, zum Färben des Goldes, zur Bereitung der unter
  dem Namen =Rouille= zum Schwarzfärben der Seide angewendeten Eisenbeize
  (in Lyon allein verbraucht man von dieser Beize täglich gegen 250
  Centner), zur Bereitung der Pikrinsäure aus Carbolsäure, des
  Martiusgelbes aus dem Naphtalin, des Nitrobenzols und Nitrotoluols der
  Anilinfabriken, zur Darstellung der Phtalsäure (aus Naphtalin) behufs
  der künstlichen Fabrikation der Benzoësäure, zur Bereitung von
  Anthrachinon zum Zweck der Alizarindarstellung aus Anthracen, zur
  Fabrikation des Silbernitrates (bei der enormen Ausbreitung der
  Photographie ein wichtiger Gebrauch der Salpetersäure), der Arsensäure
  (für die Fuchsinbereitung), des Knallquecksilbers, des Sprengöls (und
  der beiden Präparate Dynamit und Dualin) u. s. w.


                     Technik der explosiven Körper.

   a) _Das Schiesspulver und chemische Principien der Feuerwerkerei._

[Sidenote: Schiesspulver. Allgemeines.]

Das gewöhnliche =Schiesspulver= ist ein gekörntes Gemenge von
Kaliumsalpeter, Schwefel und Kohle in bestimmten Verhältnissen. Bei einer
Temperatur von etwa 300° und bei der Berührung mit glühenden oder
brennenden Körpern oder endlich durch Reibung und Schlag entzündet es
sich, verbrennt mit einer gewissen Geschwindigkeit und giebt als
Verbrennungsprodukte Stickstoff, Kohlensäure oder Kohlenoxydgas und als
Rückstand ein Gemenge von Kaliumsulfat und Kaliumcarbonat. Wenn die
Entzündung in einem verschlossenen Gefässe vor sich geht, so erleiden die
Wände durch die grosse Menge der sich entwickelnden heissen Gase einen
solchen Druck, dass sie unfehlbar zerreissen würden, wenn nicht, wie in
dem Geschütz, die Einrichtung getroffen wäre, dass ein Theil der Wand
nachgiebt. Auf diese Weise wird die Kugel nach einer Richtung hin
fortgeschleudert. Dabei ist wohl zu beachten, dass nur derjenige Theil
der entwickelten Gase zur Wirkung kommt, welcher gebildet wird, so lange
die Kugel den Lauf noch nicht verlassen hat; je langsamer also ein Pulver
abbrennt, je geringer ist seine Wirkung auf das Projectil.

[Sidenote: Fabrikation des Schiesspulvers.]

Die zur Pulverfabrikation dienenden Materialien müssen von der grössten
Reinheit sein, der Salpeter darf keine Chlormetalle, der Schwefel keine
schweflige Säure enthalten, deshalb wendet man nie Schwefelblumen,
sondern stets Stangenschwefel an. Die grösste Aufmerksamkeit ist auf die
Wahl der =Kohle= zu verwenden. Zur Darstellung der Kohle verwendet man
Pflanzen, die eine vorzüglich ausgebildete Bastfaser besitzen, wie Flachs
und Hanf. Von Bäumen wählt man mehrjährige Zweige, deren Durchmesser
ungefähr 5-9 Centim. beträgt. In dem grössten Theile von Deutschland,
Frankreich und Belgien verkohlt man hauptsächlich Faulbaumholz (_Prunus
Padus_), aber auch Holz der Pappel, Linde, Erle, Weide, Rosskastanie, in
England schwarze Corneliuskirsche und Erle, in Italien nur Hanf, in
Spanien Hanf, Flachs, Weinreben, Weiden, Oleander und Taxus, in
Oesterreich Hundsbeer-, Haselstrauch oder Erle; die Kohle dieser
Vegetabilien eignet sich, wegen ihrer leichten Zerreiblichkeit, am besten
zur Pulverfabrikation. Alle die genannten Substanzen geben bei der
Verkohlung, die man in Cylindern, die denen der Gasanstalten ähnlich
sind, in Gruben, in Kesseln, mittelst erhitzten Wasserdampfes, vornimmt,
ungefähr 35-40 Proc. Kohle. Wenn bei der Verkohlung des Holzes die
möglichst niedrige Temperatur angewendet worden ist, so erhält man eine
röthlichbraune, glatte, mit vielen Querrissen versehene Kohle, die
=Rothkohle= (_charbon roux_). Die durch Erhitzen in Cylindern gewonnene
Kohle bezeichnet man ziemlich unpassend, zum Unterschied von anderer,
durch Verkohlen von Holz in Gruben erhalten, mit dem Namen =destillirter
Kohle=.

[Sidenote: Reiben und Mengen der Materialien.]

Die mechanische Bereitung des Schiesspulvers zerfällt in:

1) das Pulverisiren der Materialien; 2) das Mischen derselben; 3) das
Anfeuchten des Pulversatzes; 4) das Verdichten desselben; 5) das Körnen
und Sortiren des Pulvers; 6) das Poliren desselben; 7) das Trocknen und
8) das Ausstäuben des Pulvers.

[Sidenote: Das Pulverisiren der Materialien.]

Das Pulverisiren oder Zerkleinern der Materialien kann auf dreierlei
Weise geschehen, entweder

                  a) durch die Pulverisirtrommeln, oder
                  b) durch Walzmühlen, oder endlich
                  c) durch Stampfmühlen.

  a) Das Zerkleinern der Materialien mit Hülfe der =Pulverisirtrommeln=
  wurde zuerst Ende des vorigen Jahrhunderts in Folge des
  ausserordentlichen Bedarfs an Schiesspulver durch die französischen
  Revolutionskriege angewendet. Es eignet sich dieses Verfahren
  (Revolutionsverfahren) sehr gut zum Pulverisiren der
  Pulverbestandtheile, indem es bequem ist, fördert und keinen Staub
  erzeugt. Die dazu angewendeten Trommeln bestehen aus zwei starken
  Holzscheiben, welche durch Bretter zu einem hohlen Cylinder verbunden
  sind. Im Innern befinden sich vorspringende Leisten, durch welche die
  herabfallenden Kugeln aufgehalten werden. Die Trommel ist inwendig mit
  Leder überzogen. Man bringt die zu pulverisirende Substanz mit einer
  gewissen Anzahl bronzener Kugeln von 1/4 Zoll Durchmesser in die
  Trommel, die auf einer Axe ruht und um dieselbe drehbar ist.

  Man pulverisirt nun Kohle und Schwefel (jeden dieser Körper für sich),
  da der in Gestalt von Salpetermehl erhaltene Salpeter schon die nöthige
  Feinheit besitzt.

  b) Die Zerkleinerung durch =Walzmühlen= mit vertical auf einem
  Bodensteine umlaufenden schweren Walzen ist gegenwärtig sehr
  gebräuchlich.

  c) Die Zerkleinerung durch =Stampfmühlen= geschieht gegenwärtig nur
  noch in kleineren Fabriken. Die Stampfen, von denen in der Regel 10-12
  in einer Reihe nach einander durch eine Daumenwelle gehoben werden,
  sind von Holz (Ahorn- oder Weissbuchenholz) und mit einem Schuh aus
  Bronze versehen. Die Stampfen haben bei einer Länge von 8 Fuss ein
  Gewicht von ungefähr 1 Ctr. und machen in der Minute 40-60 Stösse. Die
  Stampflöcher sind in einem Troge von Eichenholz (dem Grubenstock)
  birnenförmig ausgemeisselt. In jedem Loche stampft man 16-20 Pfd.
  Substanz auf einmal. In der Schweiz wendet man anstatt der Stampfen
  =Hämmer= an.

[Sidenote: Das Mengen der Materialien und das Anfeuchten des Salzes.]

Das Mengen der gepulverten Materialien geht in den =Mengtrommeln= vor
sich, welche sich von den Pulverisirtrommeln dadurch unterscheiden, dass
sie aus Leder bestehen. Das Mengen dauert mit 100 Kilogr. Satz und 150
Kilogr. Bronzekugeln etwa 3 Stunden bei 10 Umdrehungen in der Minute. In
den Fabriken, in denen man Walzmühlen oder Stampfmühlen anwendet,
schliesst sich das Mengen sofort an das Pulverisiren an. Der Satz wird
mit 1-2 Proc. Wasser befeuchtet, was gewöhnlich durch eine an der Axe der
Walze angebrachte und mit einem Ventil versehene Giessvorrichtung
bewerkstelligt wird. Eine salbenähnliche Beschaffenheit deutet die
Vollendung des Mengens an. Man verbindet zuweilen das Pulverisiren der
Kohle und des Schwefels in Trommeln mit dem Mengen des Satzes in
Walzmühlen.

  Bei Anwendung von Stampfmühlen werden Schwefel und Kohle, welche vorher
  für sich durch 1000 Stösse zerkleinert worden sind, mit dem Salpeter
  gemischt und eine Zeit lang bearbeitet. Nach 2000 und später nach 4000
  Stössen wird der Inhalt der Stampflöcher ausgewechselt, es werden
  wieder 4000 Stösse gegeben u. s. f., bis nach Verlauf von elf Stunden
  40,000 Stösse gegeben worden sind. Man wiederholt das Auswechseln des
  Inhalts 6-8 mal. Dort, wo man sich der Trommeln zum Mengen der
  Materialien bedient, folgt auf das Mengen die Operation des
  =Anfeuchtens=. Zu diesem Zwecke kommt der trockene Satz aus den
  Trommeln in einen hölzernen Kasten, über welchem sich ein siebähnlich
  durchlöchertes Rohr befindet, durch welches von Zeit zu Zeit der Satz
  mit Wasser besprengt wird, bis derselbe, wobei mit einem Holzspatel
  wiederholt umgerührt wird, 8-10 Proc. Wasser enthält.

[Sidenote: Das Verdichten des Satzes.]

Wenn, wie erwähnt, in den Stampfmühlen das Verdichten mit dem Mengen
zusammenfällt, so ist bei Anwendung von Trommeln und Walzmühlen eine
besondere Operation, das =Verdichten des Satzes=, nothwendig. In den
französischen und preussischen Pulvermühlen geschieht die Verdichtung
durch Zusammenpressen des Satzes zwischen zwei Walzen von 0,6 Meter
Durchmesser, von welchen die untere von Holz, die obere von Bronze ist.
Zwischen beiden Walzen bewegt sich ein Tuch ohne Ende, auf welches an der
einen Seite der befeuchtete Satz gelegt wird. Auf der andern Seite kommt
derselbe als =Pulverkuchen= von 1-2 Centim. Dicke und dem Ansehen und
fast der Härte des Thonschiefers heraus.

  Die Operation des Verdichtens ist für die Eigenschaften des Pulvers von
  grosser Wichtigkeit. Je stärker der dabei angewendete Druck ist, desto
  mehr wirksame Bestandtheile, bis zu einer gewissen Grenze, befinden
  sich in einem bestimmten Volumen und desto grösser ist die bei der
  Zersetzung entwickelte Gasmenge. Je grösser die Zusammenpressung ist,
  desto langsamer zersetzt sich des Pulver, desto niedriger ist die
  Temperatur und demnach auch die Ausdehnung der Gase. War das Pulver
  dagegen nur einem sehr schwachen Drucke ausgesetzt, so wird das Pulver
  in seiner ganzen Masse plötzlich zersetzt und wirkt explodirend.

[Sidenote: Das Körnen des Pulverkuchens und das Sortiren des Pulvers.]

Das Körnen des Pulverkuchens geschieht entweder

              1) durch Siebe oder
              2) durch Walzen (Congreve'sche Methode), oder
              3) nach dem Verfahren von Champy.

  Die =Körnmethode in Sieben= geschieht auf folgende Weise: Die Siebe
  selbst bestehen aus runden hölzernen Rahmen, zwischen welchen mit
  Löchern versehenes Pergament eingespannt ist. Die Löcher haben
  verschiedene Dimensionen. Man unterscheidet die Siebe je nach der
  Grösse ihrer Löcher und dem Zwecke, wozu sie gebraucht werden, als
  =Schrotsiebe=, welche zum Zerbröckeln oder Schroten des verdichteten
  Pulverkuchens dienen; es wird ein Läufer (eine linsenförmige Scheibe)
  aus hartem Holz (Guajakholz, Vogelbeer- oder Eichenholz) auf das Sieb
  gelegt und letzteres und der Läufer durch Schütteln bewegt. Durch die
  zweite Art der Siebe, das =Kornsieb=, wird dem geschroteten Pulver die
  erforderliche Grösse des Kornes ertheilt; durch die dritte Art endlich,
  das =Sortir=- oder =Staubsieb=, werden die gleich grossen Körner von
  den übrigen und der Staub von dem gekörnten Pulver gesondert. Man
  wendet in deutschen und französischen Fabriken häufig die
  =Körnmaschine= von =Lefebvre= mit acht Sieben an, die in einen
  achteckigen Holzrahmen eingesetzt sind.

  Die =Congreve='sche =Körnmaschine= besteht aus drei Paar Messingwalzen
  von 0,65 Meter Durchmesser, welche mit 2 Millimeter hohen, flachen,
  vierseitigen Pyramiden (sogenannten Diamantspitzen) versehen sind. Die
  obersten Walzen sind grobzähniger als die anderen. Der geschrotete
  Pulverkuchen wird dem obersten Walzenpaare durch ein Tuch ohne Ende
  zugeführt. Die Art der Beschickung des Tuches ist eigenthümlich: der
  Boden des viereckigen Kastens, in welchem der Pulverkuchen sich
  befindet, kann nämlich nach Art eines Kolbens sich senken und heben;
  nachdem dieser Kasten mit verdichtetem Pulverkuchen gefüllt ist, steigt
  der Boden, durch die Maschine in Bewegung gesetzt, langsam aufwärts und
  lässt aus einer seitlichen Oeffnung die Pulvermasse gleichmässig auf
  das Tuch fallen. Indem das geschrotete Pulver zwischen den Walzen
  hindurchgeht, wird es gekörnt und fällt dann auf zwei Systeme von
  Sieben aus Drahtgeflecht, welche durch die Maschine, welche sie
  fortbewegt, zugleich eine rüttelnde Bewegung erhalten. Unter den
  Walzenpaaren liegt ein langes, geneigtes Sieb, dessen Maschen so eng
  sind, dass sie das Kanonenpulver nicht, wol aber das Musketenpulver und
  den Staub hindurchlassen. Unter ihm in paralleler Lage befindet sich
  ein zweites feines Sieb, welches nicht das Musketenpulver, sondern nur
  den Staub hindurchfallen lässt. Unter diesem endlich liegt ebenfalls
  geneigt der Boden des Siebapparates, auf welchem der Staub sich
  ansammelt. Die Quantität des Staubes ist bei der Congreve'schen
  Körnmaschine verhältnissmässig eine geringe, da durch diese Maschine
  nur eine zerbröckelnde, aber keine zerknirschende Wirkung auf den
  Pulverkuchen ausgeübt wird.

  In der ersten französischen Revolution machte sich das Bedürfniss eines
  schnelleren Verfahrens der Darstellung des Pulvers und vorzugsweise der
  Operation des Körnens fühlbar. Man erreichte ein schnelleres Körnen und
  zugleich ein rundes Pulver durch das Verfahren von =Champy=. Der dabei
  angewendete Apparat besteht in einer hölzernen Trommel, durch deren
  hohle Axe ein mit feinen Löchern versehenes Kupferrohr mitten in der
  Trommel mündet. Durch die Brause strömt Wasser als ein feiner Regen in
  den Pulversatz. Die Trommel wird um ihre Axe bewegt. Jedes
  Wassertröpfchen bildet den Mittelpunkt eines Pulverkornes, welches
  unablässig in dem feuchten Pulversatze sich herumbewegt und sich auf
  diese Weise abrundet und durch concentrische Schichten einem Schneeball
  ähnlich sich vergrössert. Das Rotiren der Trommel wird eingestellt,
  sobald die Körner die erforderliche Grösse erreicht haben. Die Körner
  sind fast vollkommen kugelförmig, aber nicht von gleicher Grösse. Durch
  Sieben sortirt man die Körner von einander und von dem Staube. Die zu
  grossen Körner werden aufs Neue pulverisirt. Die zu feinen Körner
  wendet man dagegen bei der nächsten Operation an, welches, indem es den
  Kern bildet, sehr leicht grössere Körner giebt. Nach dem Berner
  Verfahren stellt man =runde= Pulverkörner dar, indem man das gekörnte
  eckige Pulver in Barchentsäcken sich drehen lässt, wodurch die eckigen
  Körner sich abrunden und zugleich glätten. Durch diese Methode wird ein
  grosser Theil des Pulvers in Staub verwandelt.

[Sidenote: Das Poliren des gekörnten Pulvers.]

Das Poliren, Glätten oder Schleifen des gekörnten Pulvers hat zum Zweck,
nicht nur die Körner von allem Staub zu befreien, sondern deren
Oberfläche zu glätten. Zu diesem Behufe bringt man etwa 5 Ctr. gekörntes
Pulver in eine Trommel, wie sie zum Pulverisiren der Materialien und zum
Mengen des Pulversatzes angewendet wird, und lässt die Trommel, natürlich
ohne Kugel und Leisten, einige Stunden sich langsam um ihre Axe drehen.

  In anderen Ländern bedient man sich zum Glätten des Pulvers länglicher
  Tonnen (=Rollfässer=), welche mit Hülfe einer durch die Axe gehenden
  Welle umgedreht werden können. Man vermehrt die Reibung der
  Pulverkörner dadurch, dass in dem Fasse in der Richtung der Axe
  viereckige Stäbe angebracht sind. Der in Holland gebräuchliche Zusatz
  von Graphit während des Polirens ist nachtheilig, indem er die
  Leichtentzündlichkeit auf Kosten des Glanzes verringert.

[Sidenote: Trocknen des Pulvers.]

In kleinen Pulvermühlen setzt man das Pulver, in dünne Schichten
ausgebreitet, zum Trocknen der Luft oder der Sonnenwärme aus, auch
bedient man sich daselbst eines in der Mitte des Trockenraumes stehenden
Ofens, welcher im Zimmer selbst geheizt wird, während das Pulver auf
Horden an den Wänden ausgebreitet liegt. In grösseren Pulverwerken wendet
man künstliche Trocknungsmethoden an.

  Es ist für die Qualität des Pulvers wichtig, dass das Trocknen nur
  langsam geschehe, ausserdem treten von zu schnellem Trocknen noch
  folgende Nachtheile ein: a) es zieht sich aus dem Pulver, besonders
  wenn dasselbe sehr feucht und nicht polirt ist, mit dem entweichenden
  Wasser Salpeter auf die Oberfläche und die Körner backen sehr zusammen;
  b) es entstehen durch den entweichenden Wasserdampf Kanäle in den
  Körnern, welche deren Dichte verringern und eine grössere Oberfläche
  hervorbringen, demnach auch die Ursache einer grösseren Hygroskopie
  werden; c) ein schnell getrocknetes Pulver liefert mehr Abgang beim
  Ausstäuben. Aus diesen Gründen wird selbst in Pulverwerken, in denen
  künstliche Trocknungsmethoden angewendet werden, das Pulver vorher in
  luftigen und warmen Räumen einer kurzen Lufttrocknung unterworfen.

[Sidenote: Ausstäuben des getrockneten Pulvers.]

In einigen Fabriken wird das Pulver nach beendigter Trocknung in der
erwähnten Trommel nochmals eine kurze Zeit polirt. In anderen und zwar in
den meisten Fabriken lässt man das zweite Poliren weg und beschliesst mit
dem =Ausstäuben= die Fabrikation des Pulvers. Diese Operation geht in
schräg aufgehängten Säcken oder Schläuchen von Zwillich vor sich, welche
durch eine einfache Vorrichtung in rüttelnde Bewegung versetzt werden,
wodurch der Staub durch die feinen Oeffnungen des Zwillichs geht, das
Pulver aber in einen Kasten fällt. Der Abgang beim Ausstäuben beträgt
ungefähr 0,148 Proc. vom Gewichte des angewendeten Pulvers; er ist
reicher an Kohle als das Schiesspulver und darf daher nicht zu neuem
Satze hinzugegeben werden.

[Sidenote: Eigenschaften des Pulvers.]

  Ein gutes Pulver muss, ausser der zweckmässigen Zusammensetzung,
  gewisse physikalische Eigenschaften haben, aus welchen man einen
  Schluss auf seine Güte ziehen kann. Diese Eigenschaften sind folgende:
  1) Es muss schieferfarbig (blaugrauschwarz) sein; eine blos
  bläulichschwarze Farbe deutet auf ein zu grosses Verhältniss an Kohle,
  eine zu schwarze Farbe auf vorhandene Feuchtigkeit. Wurde bei der
  Fabrikation anstatt der schwarzen Kohle Röstkohle (_charbon roux_)
  angewendet, so hat das Pulver eine bräunlichschwarze Farbe; 2) es darf
  nicht glänzend polirt sein: einzelne schimmernde Punkte auf der
  Oberfläche deuten auf Salpeter, der sich dort durch Krystallisation
  ausgeschieden hat; 3) die Körner müssen nahezu gleiche Grösse haben,
  wenn das Pulver nicht absichtlich ein Gemenge von zweierlei Sorten ist;
  4) die Körner müssen beim Drücken in der Hand gleichsam knirschen; sie
  müssen so fest sein, dass sie sich mit den Fingern in der flachen Hand
  nicht leicht zerreiben lassen; 5) die Körner müssen nach dem Zerdrücken
  einen unfühlbaren Staub bilden; scharfe Theile, die durch das Gefühl
  darin unterschieden werden, deuten auf nicht hinlänglich fein
  gepulverten Schwefel; 6) das Pulver darf nicht abfärben, wenn man es
  über den Handrücken oder über Papier rollen lässt, sonst enthält es
  Mehlpulver oder zu viel Feuchtigkeit; 7) ein kleines Häufchen Pulver
  auf weissem Papier entzündet, muss schnell verbrennen, ohne einen
  Rückstand zu hinterlassen und ohne das Papier zu entzünden; schwarze
  Flecken deuten auf zu viel oder schlecht gemengte Kohle; sieht man nach
  dem Abbrennen des Pulvers auf dem Papier gelbe Streifen, so ist
  dasselbe mit dem Schwefel der Fall; bleiben kleine Körner zurück, so
  ist das Pulver nicht gut gemengt; lassen sich diese Körner nicht weiter
  entzünden, so enthält es unreinen Salpeter, ein Fall, der gegenwärtig
  kaum noch vorkommt; brennt das Pulver endlich Löcher in das Papier, so
  ist es feucht oder von sehr untergeordneter Qualität.

  Dass Pulversorten von gleichem kubischen Gewichte nicht gleiches spec.
  Gewicht haben, lehrt folgende Tabelle. Es hatten:

                                       1 Kubikfuss (preuss.)
                                            in Pfunden     Spec. Gewicht
  Geschützpulver von Neisse (ord.)               60             1,77
        "         "    "    (neue Fabrik)        60             1,67
        "         "  Berlin    "    "            60             1,63
        "         "  Russland (ord.)             60-5/16        1,56
        "         "  Bern (No. 6)                59-3/8         1,67
  Gewehrpulver von Berlin (neue Fabrik)          60             1,63
        "       "  Bern (No. 4)                  60-5/8         1,67
        "       "  Hounslow                      59             1,72
  Pürschpulver von Berlin (alte Fabrik)          62             1,77
  Pürschpulver von Le Bouchet                    59-1/4         1,87
  Sehr grobkörn. Pulver, niederländisch (ord.)   60-3/16        1,87
   "       "        "    österreichisches        64-3/8         1,72

  Das Pulver kann über 14 Proc. Feuchtigkeit aus der Luft absorbiren. Hat
  es nicht mehr als 5 Proc. absorbirt, so erhält es durch das Trocknen
  seine frühere Wirksamkeit wieder; enthält es aber mehr Feuchtigkeit, so
  verliert es die Eigenschaft, rasch zu verbrennen, und beim Trocknen
  überziehen sich die einzelnen Körner mit einer Salpeterkruste, wodurch
  die gleichförmige Mischung und folglich auch die Wirksamkeit des
  Pulvers leidet. Selbst gutes, anscheinend trockenes Pulver enthält
  wenigstens 2 Proc. Wasser. Das Pulver lässt sich durch Stoss und
  Temperaturerhöhung entzünden. In Bezug auf die Entzündlichkeit des
  Schiesspulvers durch Schlag und Stoss hat man gefunden, dass am
  leichtesten durch den Schlag von Eisen auf Eisen, von Eisen auf
  Messing, von Messing auf Messing eine Entzündung vor sich gehe, minder
  leicht von Blei auf Blei, von Blei auf Holz, am wenigsten leicht von
  Kupfer auf Kupfer oder von Kupfer auf Bronze. Wird trockenes Pulver
  schnell einer Temperatur von 300° C. ausgesetzt, so verpufft es. Ganz
  dasselbe geht vor sich, wenn auch nur an einem kleinen Theile eines
  Pulverquantums die nöthige Temperaturerhöhung bewirkt wird, wie es der
  Fall ist bei der Berührung mit der Lunte oder dem glühenden
  Stahlstückchen des Feuerstahls oder endlich der Flamme des
  explodirenden Knallquecksilbers. Es wird gegenwärtig als ausgemacht
  angesehen, dass unter den Pulverbestandtheilen die Kohle zuerst Feuer
  fängt und darauf die Entzündung auf die übrigen Materialien überträgt.
  Was die zuerst von =Hearder= beobachtete Nichtentzündlichkeit des
  Pulvers unter dem Recipienten einer Luftpumpe durch einen glühend
  gemachten Platindraht betrifft, so hat =v. Schrötter= gefunden, dass
  Schiesspulver, welches sich im Vacuum der Luftpumpe befindet, mit der
  Spirituslampe rasch erhitzt, immer explodirt. Zu ähnlichen Ergebnissen
  gelangte =F. A. Abel= in Woolwich.

[Sidenote: Zusammensetzung des Schiesspulvers.]

  Das Schiesspulver besteht ziemlich genau aus je 2 Mol. Kaliumnitrat, 1
  Mol. Schwefel und 3 Mol. Kohle, demnach in 100 Th. aus:

                          74,84 Salpeter,
                          11,84 Schwefel,
                          13,32 Kohle (No. I).

  Mit dieser Zusammensetzung stimmt annähernd die der besten Jagd- und
  Flintenpulver überein. Die ordinären oder Sprengpulver enthalten auf
  gleiche Moleküle Salpeter und Schwefel 6 Moleküle Kohle, mithin in 100
  Theilen:

                          66,03 Salpeter,
                          10,45 Schwefel,
                          23,52 Kohle (No. II).

[Sidenote: Produkte der Verbrennung.]

  =Bunsen= und =Schischkoff= fanden ein Jagd- und Scheibenpulver
  zusammengesetzt aus:

                      Salpeter                78,99
                      Schwefel                 9,84
                              { Kohlenstoff    7,69
                      Kohle   { Wasserstoff    0,41
                              { Sauerstoff     3,07
                              { Asche        Spuren
                                            -------
                                             100,00

  Der Pulverrückstand bestand aus

                       Kaliumsulfat          56,62
                       Kaliumcarbonat        27,02
                       Kaliumhyposulfit       7,57
                       Schwefelkalium         1,06
                       Kaliumhydroxyd         1,26
                       Schwefelcyankalium     0,86
                       Salpeter               5,19
                       Kohle                  0,97
                       Ammoncarbonat      }
                       Schwefel           } Spuren
                                           -------
                                            100,55

  Aus dieser Analyse folgt, dass der Pulverrückstand wesentlich aus
  Kaliumsulfat und Kaliumcarbonat und nicht, wie früher angenommen wurde,
  aus Schwefelkalium besteht. Für den Pulverdampf wurde folgende
  Zusammensetzung gefunden:

                       Kaliumsulfat          65,29
                       Kaliumcarbonat        23,48
                       Kaliumhyposulfit       4,90
                       Schwefelkalium          --
                       Kaliumhydroxyd         1,33
                       Schwefelcyankalium     0,55
                       Salpeter               3,48
                       Kohle                  1,86
                       Ammonsesquicarbonat    0,11
                       Schwefel                --
                                            ------
                                            100,00

  Daraus lässt sich der Schluss ziehen, dass der Pulverrauch im
  Wesentlichen die Zusammensetzung des Pulverrückstandes besitzt, dass
  darin der Schwefel und Salpeter des Pulvers etwas vollständiger zu
  Kaliumsulfat verbrannt sind und statt des fehlenden Schwefelkaliums
  kohlensaures Ammoniak auftritt. Die =gasförmigen Verbrennungsprodukte=
  zeigen folgende Zusammensetzung in 100 Raumtheilen:

                       Kohlensäure           52,67
                       Stickstoff            41,12
                       Kohlenoxyd             3,88
                       Wasserstoff            1,21
                       Schwefelwasserstoff    0,60
                       Sauerstoff             0,52
                       Stickoxydul             --
                                            ------
                                            100,00

  Die =festen Verbrennungsprodukte= (Rückstand und Rauch), die sich bei
  vorstehenden Gasen bildeten, bestanden aus

                       Kaliumsulfat          62,10
                       Kaliumcarbonat        18,58
                       Kaliumhyposulfit       4,80
                       Schwefelkalium         3,13
                       Schwefelcyankalium     0,45
                       Kaliumnitrat           5,47
                       Kohle                  1,07
                       Schwefel               0,20
                       Ammonsesquicarbonat    4,20
                                            ------
                                            100,00

  Die Umsetzung, welche das Schiesspulver beim Abbrennen erleidet, lässt
  sich durch folgendes Schema ausdrücken:

                                                                     Grm.
         {Salpeter  0,789}                     {K_{2}SO_{4}         0,422
  1 Grm. {Schwefel  0,098}                     {K_{2}CO_{3}         0,126
  Pulver {Kohle { C 0,076} giebt               {K_{2}S_{2}O_{3}     0,032
         {      { H 0,004} verbrannt           {K_{2}S              0,021
         {      { O 0,030}           Rückstand {KCNS                0,003
                                      0,680    {KNO_{3}             0,037
                                               {C                   0,007
                                               {S                   0,001
                                               {(NH_{4})_{2}CO_{3}  0,028

                                                                  Kubik-
                                                        Grm.      centim.
                                               {N      0,099   =  79,40
                                       Gase    {CO_{2} 0,201   =  101,71
                                       0,314   {CO     0,009   =    7,49
                                       -----   {H      0,0002  =    2,34
                                       0,994   {SH_{2} 0,0018  =    1,16
                                               {O      0,0014  =    1,00
                                                                  ------
                                                                  193,10

  Bei verschiedenem Druck bilden sich indessen verschiedene
  Verbrennungsprodukte, wie die Versuche von =Craig= und die jüngsten von
  =N. Fedorow= (1869) unwiderlegbar gezeigt haben.

  Das Schiesspulver ist durch keine andere bekannte Substanz zu ersetzen,
  da andere ähnliche Stoffe, wie Knallquecksilber, Kaliumchlorat u. s.
  w., zu schnell explodiren und das Geschütz unfehlbar zertrümmern,
  andere Stoffe, wie die Schiessbaumwolle, unter den Zersetzungsprodukten
  Wasser und salpetrige Säure erzeugen, die auf die Wände des Geschützes
  und auf den nachfolgenden Schuss von grossem Einflusse sind.

[Sidenote: Neue Sprengpulver.]

  Unter dem Namen =Pyronone= ist kürzlich ein neues Sprengpulver
  aufgetaucht, welches aus 52,5 Th. Natriumnitrat, 20 Th. Schwefel und
  27,5 Th. Gerberlohe besteht. Es ist weit billiger als das gewöhnliche
  Sprengpulver, ob auch wirksamer, ist zu bezweifeln. Zweckmässiger ist
  das von =Wynands= unter dem Namen =Saxifragin= eingeführte
  Sprengpulver, aus 76 Th. Bariumnitrat, 22 Th. Holzkohle und 2 Th.
  Kalisalpeter bestehend. Das von Hauptmann =E. Schultze= 1864 erfundene
  neue Schiess- und Sprengpulver besteht aus Holzkörnern, die mit
  Salpetersäure und Schwefelsäure behandelt und dann mit einer Lösung von
  Salpeter getränkt und endlich getrocknet werden. Es wird in
  Edgeworthlodge in Hampshire dargestellt. =Bändisch= hat ein Verfahren
  erfunden, das =Schultze='sche Pulver zu einem festen Körper
  zusammenzupressen, wodurch er in kleinerem Umfange die grösste Kraft
  enthält und sich gefahrlos transportiren lässt. Das unter der
  Bezeichnung =Lithofracteur=[33] in Belgien angewendete weisse
  Sprengpulver ist eine explosive Substanz, welche sich dem Pyroxylin an
  die Seite stellt. Das =Haloxylin= von =Neumeyer= und =Fehleisen= ist
  ein Gemenge von Kohle, Salpeter und Blutlaugensalz. -- Das Sprengpulver
  von =Callou= ist ein Gemenge von Kaliumchlorat und Operment. -- Das
  unter dem Namen =Sprengöl= (Nitroleum) vorkommende flüssige
  Sprengpräparat ist Nitroglycerin, aus welchen man die weiter unten zu
  beschreibenden Sprengmischungen =Dynamit= und =Dualin= darstellt. Seit
  einigen Jahren findet in England und Frankreich das pikrinsaure Kalium
  zum Füllen der zur Zerstörung der Panzerplatten der Kriegsschiffe
  bestimmten Bomben Anwendung, ebenso zur Darstellung des sogenannten
  =Pikratpulvers=.

  [33] Vergl. =C. Luckow=, Ueber Sprengpulver und Sprengpulversurrogate,
       namentlich über verbesserten Lithofracteur. Deutz 1869.

[Sidenote: Pulverprobe.]

  Um die Kraft des Schiesspulvers zu messen, die bei gleichen
  Bestandtheilen von der mechanischen Bearbeitung abhängig ist, bedient
  man sich der =Probemörser=, der =Stangenprobe=, der =Hebelprobe=, der
  =Pendelprobe= und des =Chronoskops=. Ersterer besteht aus einem
  bronzenen Mörser, der eine Kugel von 58-6/10 Pfd. (29,4 Kilogr.) unter
  einem Winkel von 45° durch eine Ladung von 92 Grm. des Pulvers
  fortschleudert. Die Bohrung des Mörsers hat 191 Millimeter im
  Durchmesser und 239 Millimeter Tiefe. Das Pulver muss die Kugel 225
  Meter weit schleudern. Sehr gutes Pulver trägt 250, ja 260 Meter weit.
  Die =Stangenprobe= besteht aus einem vertikal liegenden Mörser, der
  durch 22-25 Grm. Pulver ein Gewicht von 8 Pfd. hebt, das sich zwischen
  gezähnten Stangen bewegt. Aus der Höhe, bis zu welcher das Gewicht
  gehoben wird, lässt sich auf die Güte des Pulvers ein Schluss ziehen.
  Bei der =Hebelprobe= giebt die Grösse der Reactionsbewegung den
  Maassstab der Kraftäusserung des zu probirenden Pulvers. An einem
  Winkelhebel, dessen Arme senkrecht auf einander stehen, befindet sich
  an dem Ende des bei der Anwendung horizontal stehenden Armes ein
  kleiner Böller, der mit 30 Graden Pulver geladen und darauf mit Hülfe
  eines eingesetzten Stupinenfadens entzündet wird. Durch die
  Reactionskraft des ausströmenden Gases wird der Böller mit seinem Arme
  nach abwärts gedrückt, der andere Arm dagegen mit dem daran
  befindlichen Gegengewichte gehoben und zwar um so mehr, je stärker das
  Pulver ist. Ein kleiner Steller an dem äussersten Endpunkte des ersten
  Hebelarmes gleitet während seiner Bewegung nach abwärts an den Zähnen
  eines vertikal dagegen stehenden Bogens und verhindert das Zurückgehen
  des Hebels in seine alte Lage. Das Mittel von vier Schüssen wird als
  das erforderliche Maass der Stärke des Pulvers angesehen. Bei der
  Hebelprobe soll

                       Sprengpulver      22 Grade
                       Stückpulver       60   "
                       Scheibenpulver   130   "
                       Musketenpulver    80   "

  schlagen. Bei der =Pulverprobe von Regnier= (_éprouvette à main de
  Regnier_), welche vorzüglich in Frankreich zur Prüfung des Jagdpulvers
  Anwendung findet, wird die Wirkung, sowohl die vor- als rückwärts
  wirkende, des Pulvers auf eine Elasticität einer Stahlfeder ausgeübt.
  An der zweischenkeligen freihängenden Stahlfeder ist die kleine Kanone
  so befestigt, dass sie sich mit der Mündung an das Ende des einen
  Schenkels, mit der Traube dagegen an ein mit dem anderen Schenkel fest
  verbundenes, hakenförmiges Querstück von Eisen stützt. Es ist mithin
  die Gesammtkraft des sich zersetzenden Pulvers in Wirksamkeit, beide
  Schenkel einander zu nähern, indem der eine Schenkel durch die vorwärts
  wirkende Kraft, der andere durch die Reactionskraft bewegt wird. Der
  Grad dieser Annäherung wird an einem mit Läufen versehenen Gradbogen
  abgelesen. Gewöhnliches Jagdpulver zeigt an diesem Instrumente 12°, das
  feinste aber 14°. Die =Pendelprobe= oder das =ballistische Pendel=
  (_pendule ballistique_) hat zweierlei Einrichtung, entweder wird dabei
  die Grösse der Reactionsbewegung in Graden an einem Bogen gemessen,
  welche ein pendelartig aufgehängter Kanonenlauf beim Abfeuern zeigt,
  oder auch die Wirkung der Kugel auf den als Pendel aufgehängten
  Kugelfang beobachtet. In der sogenannten =hydrostatischen Pulverprobe=
  ist eine kleine Kanone senkrecht auf einem Schwimmer befestigt. In
  Folge der Reactionsbewegung wird letzterer bis zu einer gewissen Tiefe
  in das Wasser eingetaucht. Man drückt die Tiefe in Graden aus. Auch das
  elektromagnetische =Chronoskop= (namentlich den elektroballistischen
  Chronographen von =le Boulengé=) hat man zur Ermittelung der
  Geschwindigkeit von Geschossen angewendet. Mit Hülfe dieses Apparates
  misst man die Zeit, und somit die Geschwindigkeit, welche die Kugel
  braucht, um einen bestimmten Weg zurückzulegen, dadurch, dass die Kugel
  in dem Momente, wo sie den Lauf verlässt, den Schlussdraht einer
  elektromagnetischen Kette zerreisst, wodurch der Zeiger einer Uhr in
  Bewegung gesetzt wird, während durch den Aufschlag der Kugel auf die
  Fangplatte die Kette geschlossen und dadurch die Uhr arretirt wird. Aus
  dem Wege, welchen inzwischen der Zeiger zurückgelegt hat, lässt sich
  die Zeit ablesen. Bei der von =Melsens= (in Brüssel) jüngst in
  Vorschlag gebrachten =calorimetrischen Probe= ist der Haupttheil ein
  Apparat, aus einem mit Quecksilber gefüllten Holzgefässe bestehend, in
  welches der Probemörser eingeführt wird. Zu Messung der vor und nach
  dem Schusse bestehenden Temperaturen des den Mörser umgebenden
  Quecksilbers dienen zwei Thermometer. Die Differenz beider Temperaturen
  dient als Anhaltepunkt zur Bestimmung der beim Schiessen mit einer
  bestimmten Pulversorte freigewordenen Wärmemenge.

[Sidenote: Weisses Schiesspulver.]

  Im Jahre 1849 ist von =Augendre= eine neue Art Schiesspulver, als
  =weisses Pulver= zusammengesetzt worden, welches auch unter der
  Bezeichnung =deutsches Weisspulver= oder =amerikanisches Pulver=
  Anwendung findet. Dasselbe besteht aus gelbem Blutlaugensalz,
  Kaliumchlorat und Rohrzucker, und entzündet sich sowol als feiner
  Staub, wie im gekörnten Zustande bei Berührung mit rothglühenden
  Körpern oder mit der Flamme. Durch Reibung zwischen polirten Körpern
  entzündet es sich nicht, eben so wenig durch Schlag von Holz auf Holz
  oder von Holz auf Metall. Es hat vor dem gewöhnlichen Schiesspulver
  folgende Vorzüge: Es besteht aus unveränderlichen Substanzen und kann
  daher durch Abwägen der Bestandtheile immer von derselben
  Beschaffenheit erhalten werden. Seine Bestandtheile sind an der Luft
  unveränderlich. Die Fabrikation erfordert wenig Zeit. Die Kraft des
  Pulvers ist weit grösser; man kann in demselben Raume mehr Schüsse
  unterbringen. Endlich hat es noch den Vorzug, dass der Staub dieselbe
  Wirkung hat wie das gekörnte Pulver; man kann daher das Körnen
  ersparen. Als Schattenseiten des neuen Pulvers werden angeführt: Es
  oxydirt die eisernen Läufe stark, wodurch sich sein Gebrauch auf
  Bronzeläufe und zum Füllen der hohlen Projectile beschränkt. Es ist
  viel leichter entzündlich als das gewöhnliche Schiesspulver, indessen
  nicht so leicht wie andere Gemische mit chlorsaurem Kali. Vor Allem
  möchte aber der hohe Preis die Anwendung des neuen Pulvers untersagen.
  =J. J. Pohl= hat (1861) das neue Pulver untersucht und als das beste
  quantitative Mischungsverhältniss ermittelt ein Gemenge aus

                         28 Th. Blutlaugensalz,
                         23  "  Rohrzucker,
                         49  "  Kaliumchlorat

  welches ein sehr gut abbrennendes Pulver liefert und nahezu dem
  Verhältnisse

                         1 Mol. Blutlaugensalz,
                         1  "   Rohrzucker,
                         3  "   Kaliumchlorat.

  entspricht, welches in 100 Th. 28,17 Th. Blutlaugensalz, 22,78 Th.
  Rohrzucker und 49,05 Th. Kaliumchlorat enthält. Ueber die
  Verbrennungsprodukte dieses Schiesspulvers ist um so weniger ohne
  genaue Analysen etwas Bestimmtes zu sagen, als das Abbrennen im Freien
  oder im geschlossenen Raume, sowie rasch oder absichtlich verlangsamt,
  von Einfluss auf die Art der Zerlegung sein werden. Nimmt man hierbei
  möglichste Zerlegung an, so könnte die Zersetzung nach folgendem Schema
  vor sich gehen:

  100 Th. Pulver liefern:

           Stickstoff                               1,865 Th.
           Kohlenoxyd                              11,192  "
           Kohlensäure                             17,587  "
           Wasser                                  16,788  "
                                                   ----------
                 Summa der gasförmigen Produkte    47,442 Th.

  Ferner:

          Cyankalium                                 17,385 Th.
          Chlorkalium                                29,840  "
          Kohleneisen (FeC_{2})                       5,333  "
                                                     ----------
                Summa der nicht flüchtigen Theile    52,558 Th.

  Auf Raumtheile bezogen, lieferten hingegen 100 Grm. bei 0° C. und 760
  Millimeter Barometerstand:

                   Stickstoff      1927,0 Cubikcentim.
                   Kohlenoxyd      8942,9      "
                   Kohlensäure     8942,9      "
                   Wasserdampf    20867,9      "
                                  --------------------
                                  40680,4 Cubikcentim.

  Die Verbrennungstemperatur berechnet man zu 2604,5°, somit beträgt die
  Menge der gelieferten Gase 431162 Cubikcentim.

[Sidenote: Feuerwerkerei, chemische Principien derselben.]

=Chemische Principien der Feuerwerkerei.= Unter dem Namen
=Feuerwerkssätze= versteht man in der Artillerietechnik und in der
Lustfeuerwerkerei gewisse Mischungen von brennbaren Körpern, wie Kohle,
Schwefel u. s. w., mit Sauerstoff abgebenden, d. h. die Verbrennung
unterhaltenden Körpern, von welchen letzteren hauptsächlich der Salpeter
und das Kaliumchlorat in Anwendung kommen. Diese Mischungen sollen je
nach dem Zwecke, den sie zu erfüllen haben, unter grösserer oder
geringerer Gas-, Licht- und Wärmeentwickelung bald schneller, bald minder
schnell verbrennen. Je nach ihrer Bestimmung nennt man diese Mischungen
Brandsätze, Zündsätze, Leuchtsätze u. s. w.

Das Princip, das bei einer rationellen Anfertigung von Feuerwerkssätzen
befolgt werden soll, ist, dass man von den Materialien keinen Ueberschuss
weder der brennbaren Körper, noch der Verbrennungsunterhalter, und von
den zur Verbrennung nichts beitragenden fremden, jedoch unvermeidlichen
Substanzen, wie z. B. von den die pulverförmigen Sätze zusammenhaltenden
Bindemitteln, nur die unumgänglich nothwendige Quantität anwende. Es
lässt sich theoretisch sehr leicht ermitteln, in welchem
Gewichtsverhältniss die brennbaren Körper und die Verbrennungsunterhalter
unter einander zu mischen seien. So wäre es z. B. bei der Mischung von
Salpeter und Schwefel behufs eines Feuerwerksatzes unzweckmässig, auf 2
Aeq. Salpeter 1 Aeq. Schwefel (1), oder auf 2 Aeq. Salpeter 3 Aeq.
Schwefel (2) anzuwenden; im letzteren Falle hätte man zu viel des
brennbaren Körpers, im ersteren Falle zu viel des
Verbrennungsunterhalters angewendet:

  (1) S kann aus 2KNO_{3} höchstens 3O aufnehmen, daher bleiben 3O
  unbenutzt.

  (2) 3S und 2KNO_{3} geben entweder K_{2}S und 2SO_{3} oder ein Gemenge
  von K_{2}SO_{4}, K_{2}S und SO_{2}; in beiden Fällen ist Schwefel
  übrig, der unbenutzt bleibt.


In vielen Fällen sind wir aber nicht im Stande, theoretisch die Art der
Zersetzung der Feuerwerkssätze anzugeben, weil die Verwandtschaftskraft
der in den Sätzen in Wechselwirkung tretenden Körper von den bekannten
Gesetzen abweicht, je nachdem Nebenumstände, die theoretisch noch nicht
ermittelt sind, auf den Zersetzungsprocess ihren Einfluss ausüben. Die
zweckmässigsten Mischungsverhältnisse können bis jetzt nur durch Versuche
ermittelt werden. Erst dann, wenn man die constant auftretenden
Zersetzungsprodukte der Feuerwerkssätze erkannt und gewisse Fragen
bezüglich der Wärmeentwickelung bei der Verbrennung der brennbaren Körper
in den Sätzen zu verschiedenen Oxydationsstufen, und bezüglich der
specifischen Wärme beantwortet haben wird, erst dann wird man im Stande
sein, zur Beurtheilung des Werthes und der Wirksamkeit eines Satzes
chemische Grundsätze anzuwenden. Bei der Beurtheilung der
Mischungsverhältnisse aus alter Zeit traditionell überlieferter
Feuerwerkssätze hat sich gezeigt, dass die der Theorie am besten
entsprechende Zusammensetzung mancher Sätze schon ehemals durch Versuche
richtig ermittelt war. Die meisten aber haben die durch die
wissenschaftlichen Principien erforderlichen Veränderungen erlitten.
Zuweilen behält man indessen auch alte Sätze bei, welche die Wissenschaft
nicht zu rechtfertigen vermag, welche sich aber in der Anwendung gut
bewähren.

[Sidenote: Die gebräuchlichsten Feuerwerkssätze.]

  Die am häufigsten angewendeten Sätze bestehen aus Salpeter, Schwefel
  und Kohle, und zwar in dem Verhältniss wie im Schiesspulver, oder mit
  Ueberschuss von Schwefel und Kohle. Gewisse Sätze enthalten anstatt des
  Salpeters oder neben demselben Kaliumchlorat und gewisse Salze, welche
  letztere nicht zur Verbrennung wesentlich sind, sondern der Mischung
  während des Brennens ein lebhaftes Licht oder eine bestimmte Färbung
  ertheilen. Hierher gehören die =Signal=- und =Leuchtsätze=.

[Sidenote: Schiesspulver.]

  Feuerwerkssätze, die bei schneller Verbrennung grosse Quantitäten von
  Gas und stark treibende Kraft entwickeln sollen, enthalten vorzugsweise
  Schiesspulver. Will man eine verhältnissmässig langsame Verbrennung
  erzielen, so wendet man das Pulver in nicht gekörntem Zustande, als
  =Mehlpulver=, und mehr oder minder stark zusammengepresst, wie z. B. in
  den Raketen an. Beabsichtigt man dagegen eine plötzliche Verbrennung
  des Schiesspulvers, wie z. B. in den Kanonenschlägen, so wendet man
  gekörntes Pulver an.

[Sidenote: Salpeterschwefel.]

[Sidenote: Grauer Satz.]

  Der =Salpeterschwefel= ist ein Gemisch von 2 Mol. Salpeter (75
  Gewichtsth.) und 1 Mol. Schwefel (25 Gewichtsth.), das als
  Hauptbestandtheil für diejenigen Sätze angewendet wird, welche
  langsamer verbrennen und zu gleicher Zeit starkes Licht entwickeln
  sollen. Für sich allein ist der Salpeterschwefel keiner Anwendung
  fähig, weil er nicht die zu seinem Fortbrennen nöthige Wärme
  entwickelt, ferner als treibende Kraft nicht benutzt werden kann, da er
  im günstigsten Falle nur 1 Mol. schweflige Säure zu liefern im Stande
  ist:

                2KNO_{3} + S = K_{2}SO_{4} + SO_{2} + N,

  d. i. auf 1 Volumen der Mischung nur etwa 7,28 Volumen Gas. Aus diesen
  Gründen vermischt man den Salpeterschwefel entweder mit Kohle oder mit
  Mehlpulver. Ein solches Gemisch, das sich durch die Praxis bewährt hat
  und den Namen =grauer Satz= führt, besteht aus 93,46 Proc.
  Salpeterschwefel und 6,54 Mehlpulver. Dieses Gemisch wird als
  Grundmischung für andere Sätze benutzt, die langsam verbrennen und
  dabei intensives Licht entwickeln sollen. Bezüglich der
  Lichtentwickelung ist der graue Satz eine vorzügliche Mischung, weil
  sich bei der Verbrennung desselben ein nicht flüchtiges und
  unschmelzbares Salz, Kaliumsulfat bildet, das in der Flamme der
  verbrennenden Mischung zum Glühen gebracht wird. Alle Leuchtsätze, die
  bei ihrer Verbrennung =farbiges= Licht erzeugen sollen, müssen nach
  jenem Princip angefertigt sein, und namentlich muss das Salz, welches
  die Färbung erzeugen soll, bei der Temperatur der Verbrennung des
  Satzes noch feuerbeständig sein.

[Sidenote: Mischungen von Kaliumchlorat.]

[Sidenote: Frictions-Zündsatz.]

[Sidenote: Satz zu Zündnadelgewehren.]

  Das Kaliumchlorat KClO_{3} giebt im Gemisch mit brennbaren Körpern
  seinen Sauerstoff vollständig, leichter und mit grösserer Schnelligkeit
  als der Salpeter ab. Man benutzt daher dieses Salz als Gemengtheil zu
  Sätzen, bei denen schnelle Entzündlichkeit und schnelle Verbrennung in
  Betracht kommen. Ein Gemisch von Kaliumchlorat (80 Gewichtsth.) mit
  Schwefel (20 Gewichtsth.), =Chlorkalischwefel= genannt, wurde früher
  als Zusatz zu den schnell verbrennlichen Theilen solcher
  Feuerwerkssätze benutzt, welche aus langsamer verbrennlichen Salzen
  bestanden. Ein Gemenge von Schwefel, Kohle und Kaliumchlorat stellt ein
  sehr wirksames Percussionspulver dar. Ein Gemenge von gleichen
  Gewichtstheilen Schwefelantimon und Kaliumchlorat wird ausschliesslich
  zur =Zündung= gebraucht; es ist durch Reibung, Schlag und Stoss
  entzündlich und findet zur Entzündung des Schiesspulvers mittelst der
  sogenannten Schlagröhren in groben Geschützen Anwendung. Noch sicherer
  wirkt die =Armstrong='sche Mischung, aus rothem Phosphor und
  Kaliumchlorat bestehend. Der Satz für =Zündnadelgewehre= besteht
  entweder aus einem Gemenge von Kaliumchlorat und Schwefelantimon oder
  aus einer Knallquecksilbermischung. Folgende Vorschrift liefert ein
  gutes Präparat: 16 Th. Kaliumchlorat, 8 Th. Schwefelantimon, 4 Th.
  Schwefelblumen, 1 Th. Kohlenpulver werden mit etwas Gummiwasser oder
  Zuckerwasser angefeuchtet, worauf man noch fünf Tropfen Salpetersäure
  hinzusetzt. Von diesem Satze befindet sich eine kleine Menge (die
  Zündpille) an der Patrone. Die Reibung einer im Augenblicke des
  Abdrückens schnell vorwärts geschobenen stählernen Nadel bewirkt die
  Entzündung des Satzes. In England bedient man sich wieder der obigen
  Mischung aus amorphem Phosphor und Kaliumchlorat. Die =explosiven
  Körper= und ihre Anwendbarkeit in der Kriegsfeuerwerkerei sind, wenn
  man von dem Knallquecksilber absieht, noch nicht gehörig studirt.
  Beachtung und Verwendung verdienen der =Nitromannit= (Knallmannit), die
  =pikrinsauren Alkalien= und vor Allem das weiter unten erwähnte
  =Nitroglycerin=. =Dessignolle=, welcher bei der Bereitung des Pulvers
  den Salpeter durch Kaliumpikrat ersetzen will, sah bei der Explosion
  des pikrinsauren Kaliums verschiedene Produkte sich bilden, je nachdem
  die Entzündung in freier Luft ([Greek: a]) oder unter Druck ([Greek:
  b]) stattfand. Es bilden sich in beiden Fällen:

  [Greek: a]) 2C_{6}H_{2}K(NO_{2})_{3}O = K_{2}CO_{3} + 5C + 2N + NO +
                     Kaliumpikrat              NO_{2} + 4CO_{2} + 2CHN.

  [Greek: b])        "  = K_{2}CO_{3} + 6C + 3N + 5CO_{2} + 2H_{2} + O.

  Auch das =Knallanilin= (chromsaures Diazobenzol, durch die Einwirkung
  von salpetriger Säure auf Anilin und Fällen des Produktes mit einer
  salzsauren Lösung von zweifach-chromsaurem Kali erhalten), ist nach
  =Caro= und =Griess= ein Körper, welcher das Knallquecksilber ersetzen
  könnte.

[Sidenote: Brandsätze.]

  Die =Brandsätze= bestehen wesentlich aus Mehlpulver und grauem Satz,
  und gewissen organischen Substanzen wie Pech, Harz, Theer, die sich
  leicht entzünden und leicht verbrennlich sind, zu ihrer vollständigen
  Verbrennung jedoch eine viel längere Zeit brauchen, als die am
  langsamsten verbrennenden Feuerwerkssätze. Die Temperatur, die sich bei
  der Verbrennung der Sätze erzeugt, ist eine viel höhere, als die zum
  Entzünden von Holz erforderliche, sie ist aber zu schnell
  vorübergehend, um eine Entwickelung der brennbaren Gase aus dem Holze,
  die zum Fortbrennen desselben nothwendig ist, zu bewirken. Eine längere
  Zeit währende Hitze erzeugen nur jene organischen Substanzen, indem
  sie, durch den Feuerwerkssatz entzündet, Kohlenwasserstoffe entwickeln,
  welche die Entzündung von Holz und ähnlichen brennbaren Körpern
  bewirken.

[Sidenote: Farbige Feuer.]

  Von den Salzen, die zu =farbigen Feuern= Anwendung finden, sind es die
  salpetersauren Verbindungen des Baryts, Strontians und des Natrons,
  sowie das schwefelsaure Kupferammoniak. Das sogenannte
  =Kaltgeschmolzenzeug=, aus grauem Satz, Mehlpulver und Schwefelantimon,
  die unter Branntwein zusammengerührt werden, bestehend, wird zum
  weissen Feuer benutzt. Die in der Kriegsfeuerwerkerei gebräuchlichen
  Mischungsverhältnisse sind folgende, für 100 Theile berechnet:

                                 Grün  Roth  Gelb  Blau  Weiss
            Kaliumchlorat        32,7  29,7   --   54,5   --
            Schwefel              9,8  17,2  23,6   --    20
            Holzkohle             5,2   1,7   3,8  18,1   --
            Bariumnitrat         52,3   --    --    --    --
            Strontiumnitrat       --   45,7   --    --    --
            Natriumnitrat         --    --    9,8   --    --
            Kupfer-Ammon-Sulfat   --    --    --   27,4   --
            Salpeter              --    --   62,8   --    60
            Schwefelantimon       --    5,7   --    --     5
            Mehlpulver            --    --    --    --    15[34]

  [34] Es ist vielleicht nicht überflüssig, daran zu erinnern, dass das
       Zusammenreiben der Materialien sehr gefährliche Explosionen zur
       Folge haben kann. Die Materialien sind =einzeln= fein zu reiben
       und blos mit der Hand unter einander zu mengen.

  Eine schöne =weisse= Flamme, welche mit einem prachtvoll blauen Rande
  umgeben ist, erhält man nach =Uhden= aus 20 Th. Salpeter, 5 Th.
  Schwefel, 4 Th. Schwefelkadmium und 1 Th. Kohle. Chlorthallium giebt in
  geeigneter Mischung eine prächtig grüne Flamme. Das =Magnesiumlicht=
  ist gleichfalls zu pyrotechnischen Zwecken in neuerer Zeit
  vorgeschlagen worden.

  Unter den die Farbe ertheilenden Salzen sind selbstverständlich
  diejenigen die vorzüglichsten, deren Säure durch Sauerstoffabgabe den
  Verbrennungsprocess zu unterstützen im Stande ist. In dieser Beziehung
  würden die chlorsauren Salze der die Färbung ertheilenden Basen die
  vortheilhaftesten sein, da die Chlorsäure ihren Sauerstoff leichter und
  vollständiger abgiebt als die Salpetersäure. Der Anwendung dieser Salze
  stehen aber mehrere Hindernisse entgegen: sie werden theils an der Luft
  leicht feucht, theils zersetzen sie sich ausserordentlich leicht, sogar
  freiwillig und unter Explosion, endlich sind sie noch nicht durch den
  Handel zu beziehen. -- Anstatt der salpetersauren Salze des Bariums und
  Strontiums wendet man auch häufig die Carbonate derselben an. Nach
  =Dessignolle= und =Casthelaz= lassen sich prächtige farbige Flammen mit
  pikrinsaurem Ammoniak erhalten und zwar aus folgenden Mischungen:

                     Gelb { Pikrins. Ammoniak     50
                          { Pikrins. Eisenoxydul  50

                     Grün { Pikrins. Ammoniak     48
                          { Salpeters. Barium     52

                     Roth { Pikrins. Ammoniak     54
                          { Salpeters. Strontium  46


                           b) _Nitroglycerin_.

[Sidenote: Nitroglycerin.]

Das =Nitroglycerin= (Sprengöl, Nitroleum, Trinitrin, Glycerylnitrat,
Glonoïn) wurde im Jahre 1847 im Laboratorium von Professor =Pelouze= in
Paris durch =Sobrero= entdeckt, von dem Schweden =Alfred Nobel= im Jahre
1862 aber zuerst fabrikmässig dargestellt und als Sprengmaterial in die
Technik eingeführt. Es hat die Formel C_{3}H_{5}N_{3}O_{9} oder
C_{3}H_{5}} O_{3}, es ist mithin Glycerin C_{3}H_{5}} O_{3}, in welchem 3
At. (NO_{2})_{3}} H_{3}} durch 3 At. NO_{2} ersetzt sind. Bei der
Verbrennung desselben geben 100 Theile

                         Wasser        20   Th.
                         Kohlensäure   58    "
                         Sauerstoff     3,5  "
                         Stickstoff    18,5  "
                                      ---------
                                      100,0 Th.

Da das spec. Gewicht des Sprengöls 1,6 ist, so giebt 1 Vol. davon bei der
Verbrennung

                        Wasserdampf     554 Vol.
                        Kohlensäure     469  "
                        Sauerstoff       39  "
                        Stickstoff      236  "
                                       ---------
                                       1298 Vol.

Nach in Belgien angestellten Versuchen bilden sich bei der Verbrennung
des Nitroglycerins grosse Mengen von Stickoxydul und kein freier
Sauerstoff; der Vorgang bei der Explosion lässt sich mithin durch
folgende Gleichung veranschaulichen:

      2 Molek.                           }   { Kohlensäure 6CO_{2}
      Nitroglycerin C_{3}H_{5}N_{3}O_{9} } = { Wasser      5H_{2}O
                                         }   { Stickoxydul  N_{2}O
                                         }   { Stickstoff  4N

Nach der Angabe =Nobel='s werden bei der Entzündung des Sprengöls diese
Gase auf das Achtfache ihres Volumens ausgedehnt. Mithin gäbe 1 Vol.
Sprengöl 10,384 Vol. Gase, während 1 Vol. Pulver nur 800 Vol. bildet. Die
Kraft des Sprengöls verhält sich folglich zu der des Pulvers

                      dem Volumen nach wie 13 : 1,
                      dem Gewichte nach wie 8 : 1.

Zum Zwecke der Darstellung mischt man rauchende Salpetersäure von 49-50°
B. mit der doppelten Gewichtsmenge concentrirter Schwefelsäure. 3300 Grm.
des wohlerkalteten Gemisches von Schwefelsäure und Salpetersäure bringt
man in einen Glaskolben -- anstatt dessen kann man auch einen Topf von
Steingut oder eine Porcellanschale benutzen -- welches in einer mit
kaltem Wasser gefüllten Wanne steht, und lässt dann langsam und unter
beständigem Umrühren 500 Grm. Glycerin von 30-31° B. hineinfliessen. Nach
der von =E. Kopp= (1868) gegebenen Vorschrift wendet man ein vorher
bereitetes Säuregemisch von 3 Th. rauchender Schwefelsäure von 66° B. und
1 Th. rauchender Salpetersäure von 49-50° B. (=Nitrirsäure=) zum Nitriren
des Glycerins an. Auf 350 Grm. Glycerin rechnet man 2800 Grm.
Nitrirsäure. Von grösster Wichtigkeit ist es, eine merkliche Erwärmung
des Gemisches zu vermeiden, indem sonst eine stürmische Oxydation des
Glycerins, mit Bildung von Oxalsäure, eintreten würde. Aus diesem Grunde
muss das Gefäss, in welchem die Umwandlung des Glycerins in Nitroglycerin
stattfindet, fortwährend durch kaltes Wasser von aussen abgekühlt werden.
Ist das Ganze innig gemischt, so lässt man es 5-10 Minuten lang ruhig
stehen und giesst es dann in das fünf- bis sechsfache Volumen kalten
Wassers, welches vorher in rotirende Bewegung versetzt worden ist. Sehr
rasch sinkt nun das entstandene Nitroglycerin in Form eines schweren
Oeles nieder; man sammelt dasselbe durch Decantiren in einem mehr hohen
als breiten Gefässe, wäscht es in demselben einmal mit Wasser, decantirt
dieses und giesst das Nitroglycerin in Flaschen. Dasselbe ist jetzt zum
Verbrauche fertig, wenn auch in diesem Zustande noch etwas säure- und
wasserhaltig, indess bleibt dies ohne Nachtheil, da, wenn das Präparat
bald nach seiner Darstellung verwendet wird, diese Beimischungen auch
seinem Detoniren keineswegs Eintrag thun. Es ist immer anzurathen, das
Nitroglycerin =nie= zu transportiren, sondern den für einen Tag
erforderlichen Bedarf an Ort und Stelle des Verbrauches selbst
darzustellen.

  Das Nitroglycerin ist eine ölartige Flüssigkeit von gelber bis
  bräunlicher Farbe, schwerer als Wasser. Im Wasser ist es unlöslich,
  löslich dagegen in Alkohol, Aether u. s. w. Einer selbst wenig
  intensiven, jedoch länger anhaltenden Kälte ausgesetzt, krystallisirt
  es in langen Nadeln. Das beste Mittel, Nitroglycerin zur Detonation zu
  bringen, ist ein recht kräftiger Stoss und Schlag; übrigens lässt sich
  leicht und ohne grosse Gefahr mit ihm umgehen. In dünner Schicht flach
  ausgegossen, lässt es sich durch einen brennenden Körper nur schwierig
  entzünden und es brennt nur theilweise ab; man kann ein Nitroglycerin
  enthaltendes Fläschchen gegen einen Stein werfen, so dass es zerbricht,
  ohne dass das Präparat explodirt. Auch lässt es sich durch vorsichtiges
  Erwärmen ohne Zersetzung verflüchtigen; fängt es aber dabei lebhaft an
  zu kochen, so droht Detonation. Lässt man einen Tropfen Nitroglycerin
  auf eine mässig heisse Gusseisenplatte fallen, so verflüchtigt er sich
  ruhig; ist die Platte rothglühend, so entzündet sich der Tropfen
  unmittelbar und brennt ebenso wie ein Pulverkorn ohne Geräusch ab. Wenn
  dagegen die Platte nicht rothglühend, indessen doch so heiss ist, dass
  das Nitroglycerin sofort in's Kochen geräth, so zersetzt sich der
  Tropfen plötzlich unter heftiger Detonation. Uebrigens kann das
  Nitroglycerin, namentlich wenn es unrein und sauer ist, nach Verlauf
  einer bestimmten Zeit eine freiwillige Zersetzung erleiden, welche von
  Gasentwickelung und Bildung von Oxalsäure begleitet ist. Dieselbe rührt
  wahrscheinlich von einer ähnlichen Ursache her, wie die freiwilligen
  Explosionen des Nitroglycerins, deren beklagenswerthe Wirkungen durch
  die Zeitungen bekannt geworden sind. Da das Nitroglycerin in sehr gut
  zugestopften Flaschen eingeschlossen war, so konnten die bei seiner
  freiwilligen Zersetzung entstandenen Gase nicht entweichen, übten
  folglich einen starken Druck auf das Nitroglycerin aus, und unter
  diesen Verhältnissen war der geringste Stoss und die schwächste
  Erschütterung hinreichend, die Explosion hervorzurufen. Man muss daher
  (nach =K. List=) dafür sorgen, dass die sich entwickelnden Gase
  ungehindert entweichen können, was bei ruhigem Stehen durch losen
  Verschluss, beim Versenden durch Sicherheitsventile geschehen kann.
  Auch durch Vermeidung von Erwärmung lässt sich, wie es scheint, der
  Zersetzung vorbeugen. Um das Sprengöl =unexplodirbar= zu machen, löst
  =A. Nobel= dasselbe in reinem Holzgeist (Methylalkohol) auf. Aus dieser
  Lösung kann man das Nitroglycerin mit allen seinen Eigenschaften durch
  Behandeln mit Wasser wieder abscheiden. Zu vorstehendem Vorschlage
  bemerkt =Ch. Seely=, dass derselbe in mehreren Beziehungen bedenklich
  sei, 1) wegen der Kosten des Holzgeistes und des Nitroglycerinverlustes
  beim Auswaschen, 2) wegen der Flüchtigkeit des Holzgeistes, der zum
  Theil an der Luft entweicht, so dass das Nitroglycerin ungeschützt
  zurückbleiben könne; 3) sei eine chemische Wirkung zwischen beiden
  Substanzen wahrscheinlich und 4) sei der Holzgeist und dessen Dampf
  sehr entzündlich und gebe letzterer, mit Luft gemischt, ein
  explodirendes Gemenge. In Amerika sind noch verschiedene andere
  Vorschläge aufgetaucht, das Nitroglycerin unexplodirbar zu machen. So
  ist empfohlen worden, dasselbe -- ähnlich wie es =Gale= für
  Schiesspulver mittelst Glassand bewirken will -- mit Sand oder einem
  ähnlichen Körper zu vermengen, wodurch aber das Gewicht und Volumen
  vergrössert und durch die Adhäsion des Sprengöls am Sande Verlust
  herbeigeführt wird. =H. Wurtz= macht den sehr beachtenswerthen
  Vorschlag, das Nitroglycerin mit einer gleich dichten Lösung von Zink-,
  Kalk- oder Magnesianitrat zu einer Emulsion zu verarbeiten und die
  Emulsion bei dem Gebrauch mit Wasser zu versetzen, worauf das Sprengöl
  sich abscheidet und durch Decantiren von dem Zusatze getrennt werden
  kann. =Seely= schlägt endlich vor, der Zersetzung des Sprengöls dadurch
  vorzubeugen, dass man darin eine kleine Menge einer Substanz
  suspendirt, welche jede Spur der sich etwa bildenden Säure neutralisirt
  (ohne dabei jedoch ein Gas zu bilden). Der Geschmack des Nitroglycerins
  ist zuckerartig, zugleich aber brennend und gewürzhaft. Es wirkt
  giftig; schon in sehr kleinen Dosen verursacht es heftigen Kopfschmerz.
  Sein Dampf wirkt ähnlich und dieser Umstand könnte der Verwendung des
  Präparates in tiefen Stollen und auf wetternöthigen Strecken, wo die
  Dämpfe nicht so leicht abziehen können, wie bei Steinbruchs- und
  Tagebauen, möglicherweise hinderlich sein. Rationeller ist der
  Vorschlag von =E. Kopp= in Saverne. Danach sollen die Steinbrecher,
  anstatt das Sprengöl zu kaufen, das richtig bereitete Gemisch von
  Schwefelsäure und Salpetersäure und höchst concentrirtes und
  wohlgereinigtes Glycerin, sowie endlich die wenigen Mess-, Mischungs-
  und Trennungsapparate beziehen und das Sprengöl selbst darstellen. In
  den Händen eines intelligenten, gut instruirten Arbeiters wird sich
  diese Methode stets als die wenigst gefährliche bewähren. Eines
  geübten Chemikers bedarf es zur Ausführung solcher Versuche im kleinern
  Maassstab nicht. Es soll täglich nur die am gleichen Tag verbrauchte
  Menge Sprengöl dargestellt werden. Es ist freilich auch damit nicht das
  volle Maass der wünschenswerthen Gefahrlosigkeit gegeben, da die
  Hilfsmittel in den Steinbrüchen und Bergwerken stets etwas mangelhaft
  sein werden, Störungen der Arbeit nahe liegen, sichere
  Aufbewahrungsorte schwer zu finden sind u. s. w. Es steht ganz fest,
  dass die Wirkungen des Sprengöles die jedes andern bisher gebrauchten
  Sprengmittels übertreffen. Es bietet den Vortheil grosser Arbeits- und
  Zeitersparniss beim Bohren der Löcher, grössere Leichtigkeit des
  Besetzens derselben und neuer Anwendungen, z. B. zum Sprengen von
  Metallblöcken. Diese Vortheile sind trotz aller angeführten
  Schattenseiten desselben so gross, dass wir von der vorschreitenden
  Wissenschaft und Technik viel eher Vervollkommnungen und gewisse
  Sicherungsmittel gegen die mannichfaltigen Gefahren, die es zur Stunde
  noch involvirt, zu erwarten haben, als dass die Furcht vor
  Unglücksfällen es verdrängen werde. Ein Verbot des Sprengöles in seiner
  heutigen Unvollkommenheit, wie es z. B. nach gemachten Erfahrungen in
  Belgien, Newcastle, in Wales, Stockholm und Sydney in vielen Ländern
  erfolgte, glauben wir vorläufig als vollberechtigt erklären zu müssen.

  Ein Gemisch, das zur Darstellung des Nitroglycerins sehr geeignet ist,
  wird nach =Nobel= erhalten, wenn man in 3-1/2 Th. Schwefelsäure von
  1,83 spec. Gewicht 1 Th. Kalisalpeter löst und abkühlt. Es
  krystallisirt dann ein Salz aus, welches aus 1 Mol. Kali, 4 Mol.
  Schwefelsäure und 6 Mol. Wasser besteht. Jene Säure scheidet beim
  Abkühlen auf 0° fast die ganze Menge des gebildeten Salzes aus und kann
  von letzterem durch vorsichtiges Abgiessen befreit werden. Tropft man
  einer solchen Säure Glycerin zu, so geht sehr rasch die oben erwähnte
  Bildung des eigentlichen Sprengöles vor sich, welches durch Wasser
  abgeschieden und gewaschen das Trinitroglycerin darstellt.

[Sidenote: Nobels Dynamit.]

  Unter dem Namen =Dynamit=[35] bringt =Nobel= seit 1867 ein neues
  Sprengmaterial in den Handel, welches dadurch hergestellt wird, dass
  man irgend einen porösen Körper in Pulverform z. B. Holzkohle,
  Infusorienerde oder Kieselguhr mit Sprengöl tränkt. Gewöhnlich besteht
  es aus 75 Th. Nitroglycerin und 25 Th. Kieselerde. Es hat vor dem
  reinen Nitroglycerin (wie die Versuche von =Bolley= und =Kundt= gelehrt
  haben) den Vorzug, selbst durch den stärksten Stoss nicht zu
  explodiren. Das Pulver bedarf in Folge dessen einer künstlichen
  Zündung, wobei es eine solche Gewalt ausübt, dass selbst ohne Besatz
  die grössten Eisenblöcke gesprengt werden. Es verbrennt in offenem
  Raume oder unter üblicher Verpackung ohne Explosion. Es entwickelt bei
  seiner Verbrennung in der Luft etwas salpetrige Dämpfe, bei seiner
  Explosion nur Kohlensäure, Stickstoff und Wasserdampf, also
  unschädliche Gase. Es entwickelt bei der Verbrennung keinen Rauch, aber
  hinterlässt weisse Asche. Es erleidet keine Veränderung durch
  Feuchtigkeit. In geschlossenem Raume mit sehr starker
  Widerstandsfähigkeit explodirt es durch Funken; unter allen anderen
  Umständen erfolgt die Explosion nur durch künstliche Zündung. Die
  Vorzüge gegen Sprengpulver sind: Grosse Arbeitsersparniss, weil weniger
  Bohrlöcher von geringerem Durchmesser erforderlich sind. Eine grosse
  Beschleunigung der Arbeit, da sich die Sprengungen doppelt so rasch,
  wie bei Schiesspulver ausführen lassen. Ersparniss von
  Sprengmaterialkosten. Das Dynamit kostet vier Mal so viel, leistet aber
  acht Mal so viel als Pulver. Die fast vollständige Gefahrlosigkeit.
  Unschädlichkeit der Explosionsgase und Abwesenheit von Rauch. Einfache
  Anwendung bei nassen Bohrlöchern. Da weniger Bohrlöcher erforderlich
  sind, Ersparniss von Gezähkosten. Für den Gebrauch bedient man sich
  geleimter Papierpatronen, in welche das Pulver fest eingedrückt wird.
  In Kohle kann das Pulver locker verwendet werden. Zur Zündung bedient
  man sich einer Zündschnur mit aufgeschobenem und mittelst Zange darauf
  festgekniffenen Patentzündhütchen. Diese wird 3 Centimeter tief in das
  Pulver geschoben, dies fest angedrückt und die Patrone mit einem
  Papierstöpsel geschlossen. Der Besatz wird aus losem Sand hergestellt.
  Als Vorsichtsmaassregeln schreibt man vor: Vermeiden des Stäubens mit
  dem Pulver, weil der Staub giftig ist, und Füllen der Patrone mit einem
  Löffel aus demselben Grunde. Ferner soll es im Interesse der Oekonomie
  gerathen sein, möglichst enge Bohrlöcher zu bohren, da sie bei der
  grossen Kraft des Dynamits ausreichen. (=Nobel= verkauft das Dynamit
  mit Emballage in Fässern von 50 Pfund per Pfund zu 18 Sgr.
  Patentzündhütchen für Dynamit kosten 100 Stück 15 Sgr.) Beim Transport
  bietet das Dynamit keine Gefahr der Explosion dar. Das von =Dittmar=
  erfundene =Dualin= ist ein Gemisch von Nitroglycerin mit Sägespänen,
  oder Holzzeug der Papierfabriken, das vorher mit einem Gemisch von
  Salpeter- und Schwefelsäure behandelt wurde.

  [35] Auch bei der Fabrikation des Dynamits sind Unglücksfälle nicht
       ausgeschlossen. Am 26. Januar 1870 fand in der Dynamitfabrik zu
       Dünwald bei Cöln a./R. eine Explosion statt, welche 15 Menschen
       das Leben kostete; eine nicht minder verhängnissvolle am 29. Mai
       1870 zu Krümmel (Herzogthum Lauenburg), sowie am 2. April zu
       Waldenburg (Oberschlesien).


                         c) _Schiessbaumwolle_.

[Sidenote: Schiessbaumwolle.]

Die =Schiessbaumwolle= (Schiesswolle, Pyroxylin, Fulmicoton) wurde 1846
gleichzeitig von =Schönbein= in Basel und von =R. Böttger= in Frankfurt
a. M. entdeckt. Nach der 1846 von =W. Knop= (in Leipzig) veröffentlichten
Methode der Darstellung nimmt man gleiche Volumen Schwefelsäure von 1,84
spec. Gewicht und rauchende Salpetersäure (nach =Lenk= 3 Gewichtstheile
Schwefelsäure auf 1 Gewichtstheil Salpetersäure), mischt beide
Flüssigkeiten in einer Porcellanschale und taucht dann in die Flüssigkeit
so viel gekrempelte und durch Auskochen in Sodalösung von aller
Fettsubstanz befreite Baumwolle, als die Flüssigkeit aufzunehmen vermag,
bedeckt das Gefäss mit einer Glasplatte und lässt das Ganze bei
gewöhnlicher Temperatur einige Minuten lang stehen. Darauf nimmt man die
Baumwolle heraus, wäscht sie mit kaltem Wasser, trocknet sie in warmer
Luft und krempelt sie nach dem Trocknen, um alle zusammengeballten Theile
zu zertheilen. Die Baumwolle darf nicht zu lange Zeit in dem Säuregemisch
stehen bleiben, weil sie sich sonst unter heftiger Entwickelung rother
Dämpfe auflösen würde. Die in der Pulverfabrik zu Paris hinsichtlich der
vortheilhaftesten Fabrikation der Schiessbaumwolle angestellten Versuche
führten zu folgenden Erfahrungssätzen: 1) gleiche Theile Schwefel- und
Salpetersäure und gereinigte Baumwolle; 2) die beste Zeitdauer scheint
10-15 Minuten zu sein; 3) das einmal gebrauchte Gemisch kann nochmals
benutzt werden, dann aber ist die Baumwolle eine längere Zeit
einzutauchen; 4) das Präparat muss langsam getrocknet werden, namentlich
darf man dasselbe, so lange es feucht ist, keiner höheren Temperatur als
100° aussetzen; 5) durch Imprägniren mit Salpetersäure erhält die
Baumwolle noch mehr Kraft.

[Sidenote: Eigenschaften der Schiessbaumwolle.]

  Die Schiessbaumwolle hat das Ansehen gewöhnlicher Baumwolle und ist
  selbst unter dem Mikroskop nicht von derselben zu unterscheiden. Sie
  fühlt sich aber rauher an und hat an Elasticität verloren; sie ist in
  Wasser, Alkohol und Essigsäure unlöslich, schwer löslich in reinem
  Aether, leicht löslich in alkoholhaltigem Aether und Essigäther. Bei
  längerem Aufbewahren erleidet die Schiessbaumwolle eine freiwillige
  Zersetzung, die sogar mit einer Selbstentzündung endigen kann; bei
  dieser Zersetzung entwickeln sich Wasserdämpfe und salpetrige Säure,
  und der zurückbleibende Theil enthält Ameisensäure. Die Angaben über
  die Temperatur, bei welcher die Schiessbaumwolle sich entzündet, sind
  nicht übereinstimmend. Häufig lässt sich die Schiessbaumwolle bei
  90-100° ohne Gefahr der Entzündung trocknen, während die Entzündung
  schon bei 43° vorgekommen sein soll. Die Explosion aber eines kleinen
  mit Schiessbaumwolle angefüllten Magazins im _Bois de Vincennes_ in
  Paris, das an einem Tage stark von der Sonne beschienen wurde, sowie
  die fürchterlichen Explosionen in le Bouchet und Faversham, wo die
  Temperatur des Trockenraumes nicht über 45-50° steigen konnte, machen
  die grösste Vorsicht beim Trocknen und der Aufbewahrung der
  Schiessbaumwolle nothwendig. Sie entzündet sich ferner durch starken
  Stoss und Schlag und hinterlässt nach der Verbrennung keine Spur von
  Rückstand. Auf gekörntem Schiesspulver abgebrannt, entzündet sich
  dasselbe nicht. Die Schiessbaumwolle ist sehr hygroskopisch und lässt
  sich selbst längere Zeit unter Wasser aufbewahren, ohne ihre explosiven
  Eigenschaften einzubüssen. Nach den besten Analysen hat die
  Schiessbaumwolle die Formel der Trinitro-Cellulose,
  C_{6}H_{7}(NO_{2})_{3}O_{5}, sie ist demnach zu betrachten als
  Baumwolle C_{6}H_{10}O_{5}, in welcher 3 Atome Wasserstoff durch 3
  Atome Untersalpetersäure ersetzt worden sind. In 100 Theilen besteht
  sie aus

                           Kohlenstoff  24,24
                           Wasserstoff   2,36
                           Sauerstoff   59,26
                           Stickstoff   14,14
                                       ------
                                       100,00

  Wenn wir von der Schwefelsäure, deren Anwendung zur Darstellung der
  Schiessbaumwolle durch ihre wasserbildende Eigenschaft bedingt ist,
  absehen, so lässt sich die Umwandlung der Baumwolle in Schiessbaumwolle
  durch folgende Gleichung ausdrücken:

  C_{6}H_{10}O_{5} + 3HNO_{3} = C_{6}H_{7}(NO_{2})_{3}O_{5} + 3H_{2}O
      Baumwolle                       Schiessbaumwolle

  Wenn bei der Darstellung die Cellulose gänzlich in Trinitro-Cellulose
  übergeht, so müssen 100 Th. Baumwolle 185 Th. Schiessbaumwolle geben;
  wenn sie sich in Binitro-Cellulose verwandelt, müssen 100 Th. Baumwolle
  155 Th. Schiessbaumwolle bilden. Die Versuche gaben ein mittleres
  Resultat; 100 Th. Baumwolle gaben:

  Pelouze (bei 10 Versuchen) (1849)         168-170 Th. Schiessbaumwolle.
  Schmidt und Hecker (1848)                 169      "          "
  Vankerckhoff und Reuter (1849)            176,2    "          "
  W. Crum (1850)                            178      "          "
  Redtenbacher, Schrötter u.
    Schneider (1864)                        178      "          "
  v. Lenk (1862)                            155      "          "
  Blondeau (1865)                           165,25   "          "

  Die Zersetzungsprodukte der entzündeten Schiessbaumwolle sind im
  luftleeren Raume Kohlenoxyd, Wassergas und Stickstoffgas; im luftleeren
  Raume dieselben Körper, ausserdem aber noch salpetrige Säure und Cyan.
  1 Grm. Schiessbaumwolle giebt nach =Emil Schmidt= bei der Verbrennung
  im Vacuum 588 Kubikcentim. Gas. Nach der Analyse von =Károlyi= bestehen
  die Gase in Volumenprocenten aus

                           Kohlenoxyd      30
                           Kohlensäure     20
                           Sumpfgas        10
                           Stickoxyd        9
                           Stickstoff       8
                           Wasserdampf     23
                                          ---
                                          100

  1 Gewichtstheil Schiessbaumwolle wirkt so viel wie 4,5-5 Th.
  Schiesspulver.

[Sidenote: Schiessbaumwolle als Ersatzmittel des Schiesspulvers.]

[Sidenote: Fernere Anwendung der Schiessbaumwolle.]

  Die Anwendung der Schiessbaumwolle anbelangend, so scheint es, als ob
  sich dieselbe als Ersatzmittel für das Schiesspulver nicht praktisch
  erweisen wollte. Obgleich es den Anschein hat, als wäre die
  Schiessbaumwolle ihrer Leichtigkeit, Reinlichkeit, der Gefahrlosigkeit
  des Transports wegen, dem Schiesspulver vorzuziehen, so liegen doch
  bedeutende Unbequemlichkeiten in ihrem grossen Volumen und den damit
  verbundenen Schwierigkeiten des Transports, so wie in der Erzeugung
  einer grossen Menge von Feuchtigkeit (Wasser und salpetrige Säure) in
  dem Rohre, welche beim Schuss nachtheiliger als der feste
  Pulverrückstand wirkt. Im stark comprimirten Zustand wirkt die
  Schiessbaumwolle durchaus nicht; sie ist demnach zu Zündern, Raketen u.
  s. w. nicht anwendbar. Die günstigsten Resultate wurden bei der
  Anwendung der Schiessbaumwolle zum Sprengen erhalten. =Pelouze=
  empfiehlt die Schiessbaumwolle mit Kaliumchlorat gemengt zur Füllung
  der Zündhütchen; die so dargestellten Zündhütchen sind aber weder
  sicher noch kräftig genug. Für die Verwendung der Schiessbaumwolle als
  Pulversurrogat ist es als ein namhafter Fortschritt zu betrachten, dass
  es in den letzten Jahren den Bestrebungen =Abel='s gelungen ist, die
  Schiessbaumwolle =mechanisch= der Art zu verarbeiten, dass sie
  hinsichtlich ihres Effektes dem Pulver ähnlich ist. Gewöhnlich wird die
  Schiessbaumwolle immer in losem, faserigem oder wolligem Zustande
  angewendet; in der neuesten Zeit wurde sie auch zu Lunten, Garn oder
  Zwirn gesponnen und in Form von Flechten oder Bändern zu Patronen
  verarbeitet. Dadurch will man bezwecken, die Schiessbaumwolle dem
  Schiesspulver möglichst ähnlich zu machen, indem sie durch dieselbe auf
  mechanischem Wege in eine feste, zusammenhängende Masse verwandelt und
  als solche zu Körnern oder zu irgend einer anderen Form verarbeitet
  wird, welche die zur Erzielung einer gewissen Schnelligkeit oder
  Intensität der Verbrennung erforderliche Oberfläche und Dichtigkeit
  besitzt. Das Verfahren zur Behandlung der Schiessbaumwolle, welchem man
  in der Praxis den Vorzug giebt, ist das folgende: Zunächst wird die
  Baumwolle auf bekannte Weise in Schiessbaumwolle verwandelt, zu welchem
  Behufe man vorzugsweise die Form von losen Lunten (Vorgespinnst)
  anwendet. Nachdem das Präparat durch Auswaschen in laufendem Wasser und
  in einer sehr verdünnten Alkalilösung gereinigt worden ist, wird es
  mittelst einer der Stoffmühle (Holländer) der Papierfabriken ähnlichen
  Maschine zu einem Brei oder Zeug zerkleinert, welcher dann durch die
  gewöhnlichen Processe, mittelst deren man Papierzeug in verschiedene
  Formen bringt, zu Blättern (Bogen), Scheiben, Cylindern oder anderen
  durchbrochenen oder massiven Körpern geformt wird. Dem Zeuge oder Breie
  kann man eine geringe Menge von Gummi oder von einem anderen in Wasser
  löslichen Bindemittel zusetzen. Um der Masse jeden erforderlichen Grad
  von Dichtigkeit und Festigkeit zu ertheilen, unterwirft man sie im noch
  feuchten Zustande dem Drucke hydraulischer oder anderer Pressen. Zum
  Körnen =der Schiessbaumwolle= werden die erwähnten Bogen, Scheiben etc.
  zu Stückchen von der erforderlichen Grösse zerschnitten, oder der noch
  Wasser und ausserdem eine geringe Menge Bindemittel enthaltende Zeug
  wird in ein Gefäss gebracht, welchem man eine schwingende Bewegung
  ertheilt, wodurch er rasch in Körnchen von verschiedener Grösse
  verwandelt wird, die dann noch sortirt werden können, falls dies für
  nöthig befunden werden sollte. Bei diesen mechanischen Processen können
  anstatt Wasser auch andere Flüssigkeiten, z. B. Holzgeist, Weingeist,
  Aether oder Gemische von diesen Flüssigkeiten, mit oder ohne ein in
  diesen Flüssigkeiten lösliches Bindemittel zur Anwendung kommen.
  Anstatt die ganze Masse der Schiessbaumwolle in Zeug oder Brei zu
  verwandeln, kann man auch einen Theil derselben in ihrem ursprünglichen
  Zustande lassen und mit dem Brei in solchen Verhältnissen mengen, dass
  das Gemenge nach dem Pressen eine feste, zusammenhängende Masse von der
  erforderlichen Dichtigkeit bildet. Diese solide Schiessbaumwolle kann,
  mag sie nun aus Zeug (Brei) allein, oder aus einem Gemenge von diesem
  mit faserigem Pyroxylin dargestellt worden sein, auch noch mit
  Collodium, also mit löslicher Schiessbaumwolle, in flüssiger oder
  gelöster Form überzogen oder damit imprägnirt werden. Solche feste
  Schiessbaumwolle kann auch aus Gemengen mehrerer Schiessbaumwollsorten
  von verschiedener Zusammensetzung, deren Eigenschaften bekannt sind, d.
  h. aus Schiessbaumwolle, welche in Gemischen von Alkohol und Aether,
  und in reinem oder mit Alkohol gemischtem Holzgeist löslich ist, und
  aus Pyroxylin, welches sich in diesen Flüssigkeiten nicht löst,
  dargestellt werden; in diesem Falle können entweder beide oder nur eine
  von den beiden Schiessbaumwollsorten in Zeug oder Brei verwandelt
  werden, während die andere ihren faserigen Zustand beibehält; oder es
  können auch beide Sorten im faserigen Zustande mit einander gemengt
  werden. Die Umwandlung dieser Gemenge in feste Massen kann dann
  entweder durch Druck allein -- sofern nämlich eine oder beide
  Varietäten Breiform -- oder dadurch bewirkt werden, dass die in dem
  Gemenge vorhandene lösliche Schiessbaumwolle durch Behandlung mit den
  oben genannten, als Lösungsmittel wirkenden Flüssigkeiten als
  Bindemittel benutzt wird, in welchem Falle die Gemenge mit oder ohne
  die Anwendung von Druck in feste Massen verwandelt werden können.
  Neuerdings ist die Schiessbaumwolle zum Filtriren starker Säuren und
  ähnlicher energisch wirkender Agentien empfohlen worden.

[Sidenote: Collodium.]

  =Maynard= benutzt die Auflösung der Schiessbaumwolle in Aether als
  klebendes Mittel und bezeichnet dasselbe mit dem Namen =Collodium= oder
  =Klebäther=. Diese Lösung ist von Syrupconsistenz. Bringt man dieselbe
  als dünnen Ueberzug auf die Haut, so bildet sich durch Verdunsten des
  Aethers eine fest anhängende, undurchdringliche Schicht. Sie dient in
  der Chirurgie zum Verschliessen von Schnittwunden statt des englischen
  Pflasters, zur Erzeugung photographischer Bilder auf Glas, als
  wasserdichter Ueberzug statt des Harzfirnisses, so z. B. bei der
  Fabrikation der Salonzündhölzchen etc. Wenn man dieselbe der Luft
  aussetzt, so verdunstet der darin enthaltene Aether und hinterlässt ein
  dünnes, festes Häutchen, das in Wasser und Weingeist vollkommen
  unlöslich ist und, mit der trockenen Hand gerieben, in hohem Grade
  negativ elektrisch wird. Eine vollkommen zusammenhängende und
  luftdichte Platte von Collodium kann so dünn dargestellt werden, dass
  sie die Farben der Newton'schen Ringe zeigt. =Legray= stellt durch
  folgendes Verfahren eine Schiessbaumwolle dar, die sich vollständig in
  Aether löst: Man mischt 80 Grm. pulverisirten und getrockneten
  Kalisalpeter mit 120 Grm. englischer Schwefelsäure; die breiartige
  Mischung wird, wenn sie sich zu stark erhitzt haben sollte, durch
  Eintauchen des Gefässes in kaltes Wasser abgekühlt; hierauf bringt man
  4 Grm. getrockneter Baumwolle hinein und arbeitet sie mit einem
  Porcellan- oder Glasspatel etwa fünf Minuten lang darin herum. Man
  bringt nun das Ganze in eine Schale mit Regenwasser, und sucht so
  schnell als möglich durch Zapfen und Drücken die Säure von der
  Baumwolle zu trennen. Nachdem durch mehrmaliges Auswaschen mit
  erneuerten Portionen frischen Wassers alle Säure entfernt worden,
  trocknet man die Baumwolle in gelinder Wärme. Nach =Mann= (in St.
  Petersburg) kommt es bei der Bereitung der Collodiumbaumwolle
  vorzüglich auf den Wassergehalt der Schwefelsäure, auf die Temperatur
  und Zeit bei der Einwirkung und auf die Gegenwart einer gewissen Menge
  Untersalpetersäure in der Salpetersäure an. Eine Schwefelsäure von
  1,830-1,835 bei 15° (enthaltend 94 Proc. Monohydrat) eignet sich am
  besten zur Zersetzung des Salpeters. In einem Glascylinder übergiesst
  man 20 Th. gepulverten Salpeter mit 31 Th. Schwefelsäure und rührt
  beide so lange um, bis der Salpeter ganz zergangen ist. In die noch
  heisse Mischung, deren Temperatur aber höchstens 50° betragen darf,
  trägt man alsdann die Baumwolle ein und arbeitet gut durch, worauf man
  den Cylinder mit einer Glasplatte bedeckt und das Ganze ungefähr 24
  Stunden lang bei einer Temperatur von 28-30° stehen lässt. Das Gemenge
  wird mit kaltem Wasser so lange ausgewaschen, bis die zurückbleibende
  Wolle nicht mehr sauer reagirt. Die noch feuchte Wolle wird zuletzt
  durch die Behandlung mit kochendem Wasser von den letzten Spuren
  schwefelsauren Kalis, die von der Faser der Baumwolle hartnäckig
  zurückgehalten werden, befreit. Bleibt die Baumwolle 5-6 Tage lang bei
  ungefähr 30° in der Mischung liegen, so gewinnt die Collodiumwolle nur
  an Güte. Eine 10-20 Minuten lange Behandlung der Baumwolle giebt ein
  vollkommenes Präparat. Auch mit Natronsalpeter kann Collodiumwolle
  erhalten werden; man wendet an 33 Th. Schwefelsäure von 1,80 spec.
  Gewicht, 17 Th. Natronsalpeter und 1/2 Th. Baumwolle. Nach =Béchamp=
  erhält man stets lösliche Schiessbaumwolle, wenn man die Baumwolle in
  das noch heisse Gemisch von Salpeter und Schwefelsäure eintaucht und
  nicht wartet, bis dasselbe erkaltet ist; im entgegengesetzten Falle ist
  das Produkt unlöslich, man kann es aber löslich machen, indem man es
  ein zweites Mal in das warme Gemenge der Säure mit dem Salpeter
  eintaucht. Essigäther, essigsaures Methyloxyd, Holzgeist und Aceton
  lösen gleichfalls die Collodiumwolle auf; alkoholfreier Aether scheint
  auf dieselbe nicht einzuwirken. Gewöhnlich wendet man zum Lösen von 1
  Th. Collodiumwolle ein Gemisch von 18 Th. Aether und 3 Th. Alkohol an.

[Sidenote: Anhang zur Schiessbaumwolle.]

  Durch gleiches Behandeln mit dem oben erwähnten Säuregemisch kann man
  auch Werg, Holzspäne, Papier (Pyropapier), Stroh, Zucker, Stärke und
  besonders, wie bekannt, auch Glycerin und Mannit explosiv machen.


                              Das Kochsalz.

[Sidenote: Vorkommen.]

Das =Kochsalz= (Salz, Chlornatrium) besteht aus

                       Chlor    Cl  35,5    60,41
                       Natrium  Na  23      39,59
                                    -------------
                                    58,5   100,00

und ist sowol im festen Zustande (als Steinsalz), als auch aufgelöst im
Meerwasser und als Salzsoole in der Rinde des Erdkörpers in reichlichster
Menge vorhanden. Als =Steinsalz= findet es sich in grossen Massen. Es
kommt mit Zwischenlagern von Thon und Gyps in grossen, fast ganz reinen
Stöcken in Lagern von bedeutender Mächtigkeit, meist erst in Tiefen von
100 Meter vor. Massenhafte Steinsalzlager finden sich in den
Tertiärgebilden der Karpathen und zwar im Norden derselben bei Wieliczka,
Bochnia, Laczko, Stebnik u. s. w., in der südlichen Abdachung bei
Szlatina, Vizackna u. s. w.; in der Kreideformation bei Cardona in der
spanischen Provinz Catalonien; in den Alpen und zwar in den Ostalpen
Bayerns, ferner in Salzburg, Steiermark und Tyrol sind die allbekannten
Salzlager von Berchtesgaden, Hall, Hallein, Aussee, Hallstadt, Ischl u.
s. w. In der Triasformation kommen wichtige Salzlager vor im Teutoburger
Walde, in Württemberg, in der preussischen Provinz Sachsen, obenan die
Salzlager von Stassfurt und Erfurt, und in der Mark Brandenburg zu
Sperenberg bei Berlin[36]. Bemerkenswerth ist das gleichzeitige Vorkommen
von Steinsalz und Erdöl (Petroleum) in den Alpen, den Karpathen, im
asiatischen Russland, in Syrien, Persien und an den Abfällen des
Himalaya; in Afrika, in Algerien und Abyssinien; in Amerika, sowol in der
Union und in Canada, als auch am Fusse der peruanischen und bolivischen
Anden etc. Nicht selten findet sich das Steinsalz mit Thon oder Mergel
gemengt und bildet dann den =Salzthon= und das =Haselgebirge=. Von der
ursprünglichen Lagerstätte des Steinsalzes ist sein secundäres Vorkommen
zu unterscheiden. Atmosphärische Wasser, welche in die Tiefe dringen,
lösen Salztheile auf und führen sie auf die Oberfläche. Auf solche Weise
bilden sich sowol einzelne Salzquellen, als auch Salzsümpfe und Salzseen,
aus denen durch allmälige Verdampfung das Salz sich wieder abscheidet;
damit steht auch das Vorkommen des Kochsalzes als Efflorescenz aus dem
Boden der Salzsteppen (=Steppensalz=, =Wüstensalz=, =Erdsalz=) in
Zusammenhang. Bekanntere =Salzseen= sind der salzige See bei Eisleben,
der Eltonsee in der Nähe der Wolga, das Todte Meer und der durch die
Mormonen bekannt gewordene =Salt-Lake= bei Utah im Osten von dem
Felsengebirge in Nordamerika. Was die Bildung der =Salzquellen= oder
=Soolen= betrifft, so erleidet es keinen Zweifel, dass sie ihren
Kochsalzgehalt durch Auslaugung von Steinsalz sich aneigneten. Der
grossen Verbreitung der Flötzformation, welche durch das Vorkommen von
Steinsalz sich besonders auszeichnet, entspricht die grosse Anzahl von
Salzquellen in Deutschland. Das Kochsalz findet sich ferner im Meerwasser
gelöst als =See=- oder =Meersalz=, oder in den Polargegenden auf den
Eisflächen in Körnerform abgeschieden, wo es den Namen =Rassol= führt.
Endlich ist nicht unerwähnt zu lassen, dass das Chlornatrium bei gewissen
chemischen Processen massenhaft als =chemisches Produkt= auftritt, so z.
B. in der Salpeterfabrikation aus Natriumnitrat und Chlorkalium.

  [36] Die im norddeutschen Bunde gelegenen Steinsalzlager wurden in
       folgenden Teufen erbohrt:

                  Heinrichshall bei Gera      91 Meter
                  Stotternheim (S.-Weimar)   334   "
                  Erfurt                     345   "
                  Artern                     286   "
                  Stassfurt                  259   "
                  Schöningen (Braunschweig)  519   "
                  Schönebeck                 555   "

[Sidenote: Gewinnung des Kochsalzes aus dem Meerwasser.]

Das Meerwasser der verschiedensten Gegenden enthält immer dieselben
Bestandtheile. Die Verschiedenheit in der Menge derselben ist äusserst
gering und wird durch gewisse örtliche Verhältnisse, durch den Untergrund
des Meeres, durch die Verdünnung des Meerwassers an den Küsten und
Mündungen der Flüsse durch Flusswasser, durch Eismassen in den
Polargegenden u. s. w. bedingt. Das spec. Gewicht des Meerwassers
schwankt bei +17° zwischen 1,0269 und 1,0289; das des Rothen
Meeres ist weit höher und beträgt 1,0306. In 100 Th. Meerwasser sind
enthalten:

    ================+=========+==============+==========+========
                    | Grosser | Atlantischer | Nordsee. | Rothes
                    |  Ocean. |    Ocean.    |          |  Meer.
    ================+=========+==============+==========+========
    Chlornatrium    |  2,5877 |    2,7558    |  2,5513  |  3,030
    Bromnatrium     |  0,0401 |    0,0326    |  0,0373  |  0,064
    Kaliumsulfat    |  0,1359 |    0,1715    |  0,1529  |  0,295
    Calciumsulfat   |  0,1622 |    0,2046    |  0,1622  |  0,179
    Magnesiumsulfat |  0,1104 |    0,0614    |  0,0706  |  0,274
    Chlormagnesium  |  0,4345 |    0,3260    |  0,4641  |  0,404
    Chlorkalium     |    --   |      --      |    --    |  0,288
    ----------------+---------+--------------+----------+--------
                    |  3,4708 |    3,5519    |  3,4384  |  4,534

Das in den verschiedenen Meeren aufgelöste Salz ist, wie folgt,
zusammengesetzt:

  A: Kaspisches Meer.
  B: Schwarzes Meer.
  C: Ostsee[37].
  D: Nordsee durchschnittl. von 7 Stellen.
  E: Mittelländ. Meer durchschnittl. von 3 Stellen.
  F: Atlant. Ocean durchschnittl. von 3 Stellen.
  G: Todtes Meer durchschnittl. von 5 Stellen.

                                A     B     C     D     E     F     G
  Gehalt    { feste Salzmasse  0,63  1,77  1,77  3,31  3,37  3,63 22,30
  überhaupt { Wasser          99,37 98,23 98,23 96,69 96,63 96,37 77,70

  Die gelösten festen Bestandtheile
  enthalten in 100 Theilen
  { Chlornatrium              58,25 79,39 84,70 78,04 77,07 77,03 36,55
  { Chlorkalium                1,27  1,07   --   2,09  2,48  3,89  4,57
  { Chlorcalcium                --    --    --   0,20   --    --  11,38
  { Chlormagnesium            10,00  7,38  9,73  8,81  8,76  7,86 45,20
  { Bromnatrium und
  {   -Magnesium                --   0,03   --   0,28  0,49  1,30  0,85
  { Calciumsulfat              7,78  0,60  0,13  3,82  2,76  4,63  0,45
  { Magnesiumsulfat           19,68  8,32  4,96  6,58  8,34  5,29   --
  { Calcium- und
  {   Magnesiumcarbonat        3,02  3,21  0,48  0,18  0,10   --    --
  { Stickstoffh. u.
  {   bituminöse Substanzen     --    --    --    --    --    --   1,00

  [37] Im Ostseewasser aus dem grossen Sunde zwischen den Inseln Oesel
       und Moon fand Baron =Sass= (1866) bei 1,00474 spec. Gewicht nur
       0,666 Proc. feste Bestandtheile.

1 Kubikmeter Meerwasser enthält mithin etwa 28-31 Kilogr. Chlornatrium
und 5-6 Kilogr. Chlorkalium.

Man erhält das Kochsalz aus dem Meerwasser

    a) vermittelst der Salzgärten durch Verdunstung;

    b) mit Hülfe von Frost;

    c) mit Hülfe von Brennmaterial.

[Sidenote: Mit Hülfe von Salzgärten.]

Die Gewinnung des Kochsalzes aus dem Meerwasser in den Meersalinen mit
Hülfe von =Salzgärten= erstreckt sich in Europa in den am Atlantischen
Ocean gelegenen Ländern (Frankreich, Spanien, Portugal) nur bis zum 48°
nördl. Breite. Ausser an den Küsten des Oceans wird von Seiten
Frankreichs und Spaniens die Meersalzgewinnung am Mittelmeere, Italiens
am Tyrrhenischen und Adriatischen Meere, Oesterreichs in Istrien und
Dalmatien betrieben. Sie geschieht auf folgende Weise: Man legt die
Salzgärten in einer flachen Gegend am Meeresufer an und zwar so, dass sie
gegen die Flut geschützt sind; das Meerwasser geht zuerst in ein grosses
Reservoir, in welchem es höchstens 2 Meter oder mindestens 0,3 Meter hoch
steht. In diesem Behälter setzen sich alle Substanzen ab, welche
suspendirt in dem Meerwasser sich befanden. Durch einen hölzernen Kanal
läuft das Wasser in kleinere Behälter, aus welchen es durch unterirdische
Röhren in die Gräben fliesst, welche den Salzgarten allenthalben umgeben,
in welchen sich das Seesalz zum grossen Theil auf der Oberfläche des
Wassers abscheidet. Das Salz wird gesammelt und auf den Gängen angehäuft.
Man bildet aus dem herausgenommenen Salze entweder Kegel oder Pyramiden,
welche man durch Bedecken mit Seegras oder Stroh gegen den Regen schützt.
Indem diese Haufen sich längere Zeit überlassen bleiben, ziehen die
zerfliesslichen Salze -- das Chlormagnesium und das Chlorcalcium -- sich
in den Boden und hinterlassen das Seesalz ziemlich rein. Die in den
Salzgärten verbleibende Mutterlauge wird auf Chlorkalium (vergl. Seite
132), Glaubersalz und Magnesiasalze verarbeitet, nach einem Verfahren,
welches ursprünglich von =Herrmann= in Schönebeck herrührt und in
Frankreich von =Balard= eingeführt und von =Merle= verbessert wurde.

[Sidenote: Mit Hülfe von Frost.]

  Auch durch =Frost= lässt sich aus dem Meerwasser das Kochsalz gewinnen.
  Die dabei angewendete Methode gründet sich darauf, dass eine Lösung von
  Kochsalz bei einer Temperatur von einigen Graden unter dem
  Gefrierpunkte des Wassers sich spaltet in fast reines gefrierendes
  Wasser und eine flüssigbleibende reichhaltigere Soole. Entfernt man das
  Eis und setzt man die Flüssigkeit von Neuem der Kälte aus, so lässt
  sich wieder ein Theil ihres Wassers als Eis entfernen und man erhält
  endlich eine Salzsoole, aus welcher sich durch schwaches Eindampfen
  schon Kochsalz ausscheidet. Um ein reineres Produkt zu erhalten,
  reinigt man die Soole vor dem Eindampfen durch Kalk, wodurch die
  Magnesiasalze ersetzt werden.

[Sidenote: Mit Hülfe von Brennmaterial.]

  Das mit Hülfe von =Brennmaterial= aus dem Meerwasser dargestellte
  Kochsalz (_sel ignifère_) wird in der Normandie, besonders zu
  Avranchin, in den =Laverien= auf folgende Weise gewonnen. Man benutzt
  dort den salzhaltigen Sand an der Meeresküste, um des Seewasser mit dem
  darin enthaltenen Salze zu sättigen. Das so erhaltene salzreiche
  Seewasser wird darauf abgedampft. Häufig wird am Ufer ein Damm oder
  Wall von Meeressand aufgeworfen, welcher zur Zeit der höchsten Flut vom
  Meere überflutet wird. In der Zwischenzeit von einer Flut zur andern
  wird der Sand theilweise trocken und bedeckt sich an der Oberfläche mit
  einer Efflorescenz von Seesalz. Nur der vollkommen trockene Sand wird
  gesammelt und zwar täglich zwei bis drei Mal an der nämlichen Stelle.
  Die heissen Sommertage sind für das Sammeln des Sandes am günstigsten.
  Um den Sand auszulaugen, werden hölzerne Kästen angewendet, deren Böden
  aus schwachen Brettern bestehen, die man mit Strohschichten bedeckt.
  Die Kästen werden mit dem salzhaltigen Sand gefüllt und über denselben
  in jeden Kasten Seewasser gegossen. Indem dasselbe durch den Sand
  sickert, erhält es ein specifisches Gewicht von 1,14 bis 1,17. Die
  Dichte dieser Soole wird mit Hülfe dreier Wachskugeln bestimmt, die mit
  Blei belastet sind. Die Salzsieder zu Avranchin halten Soole von 1,16
  specifischem Gewicht für die zum Abdampfen am meisten sich eignende.
  Das Wasser wird in flachen viereckigen Bleipfannen eingesotten. Während
  des Siedens wird fleissig abgeschäumt und von Zeit zu Zeit neues
  Salzwasser nachgefüllt, bis das Salz sich krystallisch auszuscheiden
  beginnt. Ist dieser Zeitpunkt gekommen, so setzt man noch eine kleine
  Menge Salzwasser hinzu, um die Bildung von neuem Schaum zu bewirken,
  welchen man wieder entfernt. Hierauf wird unter fortwährendem Umrühren
  die Masse zur Trockne gebracht. Die so erhaltene fein zertheilte, aber
  höchst unreine Masse wird in einem Korb über der Siedepfanne
  aufgehängt. Durch die Einwirkung der Wasserdämpfe werden die
  zerfliesslichen Salze -- Chlormagnesium und Chlorcalcium -- zum
  grössten Theile entfernt. Darauf bringt man das Salz in ein Magazin,
  dessen Boden aus durch Auslaugen gereinigtem, trocknem und
  festgestampftem Sand besteht. Hier vollendet sich die Reinigung des
  Salzes von den zerfliesslichen Salzen, wodurch es noch gegen 20 bis 28
  Proc. an Gewicht verliert. Das so erhaltene Salz ist weiss und sehr
  rein. 700 bis 800 Liter Salzwasser liefern, je nach dem Salzgehalt des
  angewendeten Sandes, 150 bis 225 Kilogr. Salz.

  Zu Ulverstone in Lancashire wendet man jetzt noch ein Verfahren zur
  Gewinnung des Seesalzes aus dem Meerwasser an, welches dem
  französischen sehr ähnlich ist. Eine andere Methode ist zu Lymington an
  der Küste von Hampshire, so wie auf der Insel Wight gebräuchlich; sie
  besteht darin, das Seewasser durch natürliche Verdampfung etwa bis zu
  1/6 des ursprünglichen Volumens zu concentriren und die erhaltene Soole
  in gewöhnlicher Art in Pfannen zu verdampfen. Das Concentriren
  geschieht in den sogenannten =Sonnenwerken= oder =Auswerken=, welche
  mit den gewöhnlichen Salzgärten übereinstimmen und sich von diesen nur
  dadurch unterscheiden, dass das concentrirte Meerwasser nicht bis zur
  Ausscheidung des Salzes in den Bassins stehen bleibt. In und bei
  Liverpool gewinnt man den Salzgehalt des Meerwassers auf die Weise,
  dass man sich desselben zum Auflösen des zu raffinirenden Steinsalzes
  bedient. Das Vortheilhafte dieses Verfahrens ist einleuchtend, wenn man
  erwägt, dass dabei mindestens noch 2,3 Proc. Kochsalz aus dem
  Meerwasser gewonnen werden können. An der Ostküste Englands gestattet
  es der niedrige Preis der Steinkohlen, das Meerwasser durch
  unmittelbares Versieden auf Kochsalz zu benutzen, ohne es vorher durch
  Verdunstung zu concentriren. Aus den =Salzseen= (vergl. Seite 176)
  scheidet sich während der heissen Jahreszeit Salz mitunter in so
  grosser Menge ab, dass es wie eine Kruste den Boden bedeckt. Der
  Eltonsee allein liefert jährlich auf diese Weise 20 Millionen Kilogr.
  Salz. Enorme Mengen Salz werden ferner aus dem merkwürdigen =Salt-Lake=
  im von den Mormonen bewohnten Territorium Utah in Nordamerika gewonnen.

[Sidenote: Gewinnung des Steinsalzes.]

Das =Steinsalz= ist sehr häufig von Anhydrit, Thon und Mergel begleitet.
Nicht selten findet sich das Steinsalz in unregelmässigen stockförmigen
Massen eingeschlossen, welche im Wesentlichen aus Thon bestehen
(Salzthon); oder es werden die Salzmassen durch Mergellager
(Haselgebirge) eingeschlossen und von anderen Gebirgsarten getrennt. Im
Steinsalze selbst befinden sich zuweilen andere Mineralien abgesondert,
so z. B. der =Brongniartin= (Na_{2}SO_{4} + CaSO_{4}) bei Villarrubia in
Spanien, und die merkwürdigen =Mineralien des Steinsalzlagers in
Stassfurt=. Das Steinsalzlager bei Stassfurt ist mit einer Decke von
bitteren, bunten und zerfliesslichen Salzen, sogenanntem =Abraumsalz=
(aus 55 Proc. Carnallit, Sylvin und Kainit, 25 Proc. Kochsalz, 16 Proc.
Kieserit und 4 Proc. Chlormagnesiumhydrat bestehend), in einer Dicke von
nahezu 65 Meter versehen, welches über 12 Proc. Kali enthält und dadurch
für die Technik als neue und überaus wichtige Kaliquelle auftritt.

  Die Zusammensetzung des Steinsalzes zeigt sich aus folgenden Analysen:

                           I.    II.   III.    IV.     V.    VI.
        Chlornatrium    100,00  99,85  99,92  99,43  98,14  99,63
        Chlorkalium       --     --     --     --    Spur    0,09
        Chlorcalcium      --    Spur    --     0,25   --     0,28
        Chlormagnesium   Spur    0,15   0,07   0,12   --     --
        Calciumsulfat     --     --     --     0,20   1,86   --
                        -----------------------------------------
                        100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00

  I. Weisses Steinsalz von Wieliczka, II. weisses und III. gelbes
  Steinsalz von Berchtesgaden, IV. von Hall in Tyrol, V. Knistersalz von
  Hallstadt, VI. Steinsalz von Schwäbischhall.

  Das sogenannte =Knistersalz=, welches zu Wieliczka in
  krystallinisch-körnigen Massen vorkommt, hat die Eigenthümlichkeit, bei
  der Auflösung in Wasser unter kleinen Detonationen Gas zu entwickeln.
  Die mikroskopischen Höhlen, in denen sich das Gas eingeschlossen
  befindet, erleiden allmälig in dem Maasse, als das Salz sich löst, eine
  Verdünnung ihrer Wände, die das Gas sehr bald befähigt, die Wände unter
  Explosion zu durchbrechen und zu entweichen. Das entweichende Gas ist
  entzündlich. Es besteht aus comprimirten Kohlenwasserstoffgasen,
  welche, wenn das Knistersalz von unterirdischen Wassern aufgelöst, zum
  Theil als Gas zum Ausströmen gelangen, theils im verdichteten Zustande
  als Petroleum oder Bergöl ausfliessen. Beachtenswerth ist, wie schon
  oben erwähnt, das gleichzeitige Vorkommen von Petroleum und Steinsalz
  an vielen Orten. Die im =Stassfurter= Steinsalzlager sich findenden
  Mineralien sind nach F. =Bischof=, =Reichardt=, =Zincken= u. A.
  folgende:

  A = Chemische Formel.
  B = In 100 Gewichtstheilen sind enthalten:
  C = Spec. Gewicht d. Verbindung.
  D = 100 Gewichtstheile Wasser lösen bei 18-3/4°C.
  E = Synonym und Bemerkungen.

  ==========+=============+=====================+======+=======+=========
            |      A      |          B          |   C  |   D   |     E
  ==========+=============+=====================+======+=======+=========
            |             |                     |      |       |
  Anhydrit  |  CaSO_{4}   |100 Calciumsulfat.   | 2,968| 0,20  |Karste-
            |             |                     |      |       |nit.
           {|             |26,82 Magnesia.      |}     |fast   |
  Boracit  {|B_{16}O_{30} |62,57 Borsäure.      |} 2,91|unlös- |Stassfur-
           {| Cl_{2}Mg_{7}|10,61 Chlormagnesium.|}     |lich.  |tit.
            |             |                     |      |       |
           {|             |26,76 Chlorkalium.   |}     |       |
  Carnallit{| KMgCl_{3}   |34,50 Chlormagnesium.|}1,618| 64,5  |Enthält
           {| + 6 H_{2}O  |38,74 Wasser.        |}     |       |Brom.
            |             |                     |      |       |
  Eisen-    | Fe_{2}O_{3} | 100 Eisenoxyd.      | 3,35 | unlös-|{Eisen-
  glimmer   |             |                     |      | lich. |{glanz.
            |             |                     |      |       |{Eisen-
            |             |                     |      |       |{rahm.
            |             |                     |      |       |
           {| MgSO_{4} +  |87,10 Magnesium-     |}     | 40,9  |Martin-
  Kieserit {| H_{2}O[38]  |      sulfat.        |}2,517|       |sit?
           {|             |12,90 Wasser.        |}     |       |
            |             |                     |      |       |
           {| 2CaSO_{4}   |45,18 Calciumsulfat. |}     | zer-  |
           {| MgSO_{4}    |19,93 Magnesium-     |}2,720| setzt |
  Polyhalit{| K_{2}SO_{4} |      sulfat.        |}     | sich  |
           {| 2H_{2}O     |28,90 Kaliumsulfat.  |}     |bei der|
           {|             | 5,99 Wasser.        |}     | Auflö-|
           {|             |                     |}     | sung. |
            |             |                     |      |       |
  Steinsalz |    NaCl     |100 Chlornatrium.    | 2,200| 36,2  |
            |             |                     |      |       |
            |             |                     |      |       |{Schät-
            |             |                     |      |       |{zellit.
  Sylvin    |    KCl      |100 Chlorkalium.     | 2,025| 34,5  |{Hövelit.
            |             |                     |      |       |{Leopol-
            |             |                     |      |       |{dit.
            |             |                     |      |       |
           {| CaCl_{2}    |21,50 Chlorcalcium.  |}     |       |
  Tach-    {| 2MgCl_{2}   |36,98 Chlormagnesium.|}1,671| 160,3 |
  hydrit   {| 12H_{2}O    |41,52 Wasser.        |}     |       |
            |             |                     |      |       |
           {| K_{2}SO_{4} |36,34 Kaliumsulfat.  |      |       |{
  Kainit   {| MgSO_{4}    |25,24 Magnesium-     |      |       |{Enthält
           {| MgCl_{2}    |     sulfat.         |      |       |{Brom.
           {| 6H_{2}O     |18,95 Chlormagnesium.|      |       |{
           {|             |19,47 Wasser.        |      |       |{
            |             |                     |      |       |
  Schönit  {| K_{2}SO_{4} |43,18 Kaliumsulfat.  |      |       |
  oder     {| MgSO_{4}    |29,85 Magnesium-     |      |       |
  Pikro-   {| 6H_{2}O     |      sulfat.        |      |       |
  merit    {|             |26,97 Wasser.        |      |       |

  [38] Der sehr verschiedene Wassergehalt, der bei den Analysen des
       =Kieserits= gefunden wurde, machen es nach =Rammelsberg= nicht
       unwahrscheinlich, dass dieses Mineral ursprünglich =wasserfrei=
       ist.

  Der Sylvin kommt ausser in Stassfurt auch noch in grösster Menge im
  Hangenden des oberen Salzthonlagers bei =Kalucz= in Galizien vor.

[Sidenote: Gewinnung des Steinsalzes.]

  Das =Verfahren zur Gewinnung des Steinsalzes= ist ein sehr
  verschiedenes, je nachdem das Steinsalz zu Tage tritt oder durch
  Schächte, Stollen, Schürfe oder Bohrlöcher entweder unter der
  Erdoberfläche oder unter einer Gebirgsdecke vorkommt. Tritt das
  Steinsalz zu Tage, so wird es =steinbruchähnlich= gewonnen und diese
  Methode der Gewinnung ist natürlich die einfachste und billigste. Ist
  aber die unterirdische bergmännische Gewinnung erforderlich, so ist
  dieselbe um so kostspieliger, in je grösserer Tiefe das Steinsalz
  lagert. Häufig ist aber nicht nur die Tiefe der Steinsalzlager unter
  der Oberfläche der Erde, sondern auch die Beschaffenheit der Ablagerung
  selbst, auch wol die einmal eingeführte Art der Benutzung des
  Steinsalzes auf die Wahl der Gewinnungsart von Einfluss. Oefters ist
  das Steinsalz aus Gemengen von Steinsalz, Salzthon, Gyps, Dolomit etc.
  zusammengesetzt; das so verunreinigte Steinsalz würde als Kochsalz
  nicht angewendet werden können, sondern erst durch Auflösen und
  Versieden in Siedesalz umgewandelt werden müssen. Im letzteren Falle
  sucht man die Förderungs- und Auflösungskosten dadurch zu ersparen,
  dass man der Natur das Geschäft des Auflösens auf der Lagerstätte
  selbst überträgt und die gesättigte Salzlösung zu Tage fördert. Ob man
  durch =Schächte= (senkrechte Gruben) oder durch =Stollen= (horizontale
  Gänge, welche von aussen bis zu dem Salzlager geführt werden) am
  zweckmässigsten den Sulzberg erreicht, darüber entscheidet nicht nur
  die Tiefe desselben, sondern auch die Art des zu durchbrechenden
  Gesteines und die Möglichkeit, zudringende Wässer abzuleiten. Für den
  Bau auf Steinsalz ist es ein höchst günstiger Umstand, dass in das
  Steinsalzgebirge so leicht kein Wasser eindringt, indem der das
  Steinsalz umgebende Salzthon das Wasser zurückhält und das massive
  Steinsalz sich durch die entstehende gesättigte Soole einen natürlichen
  Schutzdamm gegen das eindringende Wasser bildet. Nicht allein nur die
  unbedeutende Menge des Wasserzuflusses, sondern auch das massenhafte
  Vorkommen des Steinsalzes, dessen Cohäsionsverhältnisse es gestatten,
  dass hangende Steinsalz- und Salzthonmassen keine Unterstützung
  brauchen, durch deren Beschaffung die Gewinnungsarbeiten, z. B. bei den
  Steinkohlen, so bedeutend erschwert und vertheuert werden, tragen zur
  Erleichterung des Bergbaues auf Steinsalz wesentlich bei. Ist das
  Gebirge, welches das Steinsalz bedeckt, frei von Spalten, durch welche
  Wasser eintreten kann, so lassen sich Steinsalzmassen auf weite
  Strecken ausbrechen, ohne den darüber lagernden Schichten eine Stütze
  zu geben. Diese Abbaumethode führt den Namen =Glockenbau=; sie ist in
  den südöstlichen Karpathenländern gebräuchlich. Eine andere
  Abbaumethode ist der =Kammerbau=, bei welchem das Steinsalz in durch
  mächtige Pfeiler von einander getrennten Räumen (Kammern) weggenommen
  wird.

[Sidenote: Gewinnung der Salzsoolen.]

Die =Salzsoolen= finden sich in der Natur in den Salzquellen. In den
letzten Jahrzehnden hat man die Natur dadurch unterstützt, dass man sich
den Salzlagern, welche die süssen Quellen in Salzquellen überführten,
=durch Bohrlöcher= zu nähern oder dieselben zu erreichen suchte. Die
Bohrlöcher sind mithin künstlich dargestellte Soolquellen von solcher
Reichhaltigkeit, dass nach und nach die Benutzung der schwachen
natürlichen Salzquellen überflüssig wird. Der Salzgehalt eines Bohrloches
ist begreiflicherweise am grössten, wenn das Steinsalzlager selbst
erreicht worden ist; in einzelnen Fällen wird durch ein Bohrloch eine
Anreicherung einer salzarmen Soole herbeigeführt. Um die natürlichen
Soolquellen zu gewinnen, werden dieselben gefasst, d. h. sie werden in
einen Schacht oder Brunnen (Soolbrunnen), welcher zugleich als Reservoir
für grössere Mengen von Soole dienen kann, vereinigt. Da die meisten
natürlichen Soolen zu salzarm sind, um sofort versotten werden zu können,
sondern erst durch den Gradirprocess einen Theil ihres Wassergehaltes
verlieren müssen, so ist es beim Heben der Soole aus dem Brunnen am
vortheilhaftesten, dieselbe sogleich auf die Gradirhäuser zu heben.
Aelter als die Gewinnung der gesättigten Salzsoole mit Hülfe von tiefen
Bohrlöchern ist die Darstellung der gesättigten Soolen auf der
Salzlagerstätte in den sogenannten =Sinkwerken=, =Wöhren= oder
=Sulzenstücken=. Das älteste Verfahren zum Auslaugen des
steinsalzhaltenden Salzthones bestand darin, in den Salzthon eine Grube
oder eine Cisterne auszugraben und diese mit Wasser auszufüllen. Nachdem
das Wasser alles Salz aufgelöst hatte, wurde es ausgeschöpft und in
Kesseln eingekocht. Das ausgelaugte Gebirge heisst =Heidengebirge=. Die
aus den Sinkwerken abgelassene Soole bleibt in Reservoiren zum Abklären
einige Tage ruhig stehen, ehe sie versotten wird. Von der Bereitung
gesättigter Soolen in den Sinkwerken unterscheidet sich die Gewinnung
zahlreicher oder gesättigter Soolen mit Hülfe von =Bohrlöchern=. Diese
Soole stammt entweder von einer fliessenden Salzquelle oder einem
Soolreservoir im Steinsalzgebirge oder endlich davon her, dass
Grubenwasser oder absichtlich eingeleitetes Tagewasser Steinsalz im
Gebirge auflöste. Es ist einleuchtend, dass ein jedes Bohrloch als der
senkrechte Schenkel einer communicirenden Röhre, deren anderer Schenkel
durch gegen den Horizont geneigte Quellen gebildet wird, in der That ein
artesischer Brunnen ist; diese Quellen werden durch das Bohrloch früher
mit der Erdoberfläche in Verbindung gesetzt, als es bei dem natürlich
fortgesetzten Laufe der Quellen geschehen sein würde. Die zur Hebung der
Soole erforderliche Kraft ist von der Höhe abhängig, bis zu welcher die
Quelle im Bohrloche aufsteigt. Ist die Steigkraft so gross, dass sich das
Wasser nicht nur bis zur Mündung des Bohrloches, sondern durch
aufgesetzte Röhren noch über die Erdoberfläche erheben würde, so wird die
hebende Kraft in der Pumpe (das Einsetzen und Bewegen eines Kolbens)
überflüssig. Die aus den Bohrlöchern gehobene Soole ist meist durch
Schlammtheilchen von Salzthon oder von Gyps getrübt. Die Soole muss
deshalb in den Reservoirs einige Zeit zum Abklären stehen bleiben, ehe
sie zum Sieden verwendet wird. Zum Fortleiten der Soole wendet man
hölzerne und gusseiserne Röhren, früher auch Bleiröhren an.[39]

  [39] In Berchtesgaden wird die überschüssige Sinkwerkssoole nach
       Reichenhall geleitet, mit der dortigen Quellsoole gattirt und auf
       den drei Salinen Reichenhall, Traunstein und Rosenheim auf Salz
       verarbeitet. Die Länge der Soolenleitung von Berchtesgaden über
       Reichenhall nach Rosenheim beträgt 12,5 deutsche Meilen, wozu noch
       eine fast 1,5 Meilen lange Röhrenleitung vom Theilungspunkte bei
       Hammer bis nach Traunstein kommt, so dass eine fast 14 Meilen
       lange Röhrenfahrt erforderlich gewesen, um die Verbindung zwischen
       sämmtlichen südbayerischen Salinen zu Stande zu bringen.

  Man theilt je nach der Art der Verunreinigung die Soolen in zwei
  Klassen, die =Soolen erster Klasse= sind mit schwefelsauren Salzen
  (Bittersalz, zuweilen auch Glaubersalz) und mit Chlormagnesium
  verunreinigt, die =Soolen zweiter Klasse= enthalten neben dem Kochsalz
  Chlorcalcium und Chlormagnesium. Die Soolen, besonders diejenigen,
  welche durch Torfgründe oder Braunkohlenlager fliessen oder in einem
  solchen Terrain zu Tage treten, enthalten färbende =organische
  Substanzen= (Humussäure, Quellsäure, Quellsatzsäure).

[Sidenote: Darstellung des Kochsalzes aus den Soolen.]

Die Gewinnung des Kochsalzes aus den Soolen zerfällt in zwei Operationen:

    a) in die Anreicherung der Soolen
         [Greek: a]) durch Erhöhung des Salzgehaltes,
         [Greek: b]) durch Verminderung des Wassergehaltes;
    b) in das Versieden der siedewürdigen Soole.

[Sidenote: Die Anreicherung der Soolen.]

Die natürlichen Soolquellen enthalten selten so viel Kochsalz, dass sie
siedewürdig erscheinen. Es folgt daraus die Nothwendigkeit, ihren
Salzgehalt zu erhöhen (die Soole anzureichern), was entweder ([Greek: a])
geschehen kann durch Auflösen von Salz (Steinsalz), welches im
natürlichen Zustande oft nicht zu verwenden ist und deshalb dem
Reinigungsprocess unterworfen werden muss, oder ([Greek: b]) durch
Verminderung des Wassergehaltes ohne Anwendung von Brennmaterial. Ob das
Anreicherungsmittel Steinsalz oder Meersalz oder gesättigte künstliche
Salzsoole; ob ferner das Auflösungsmittel schwache Quellsoole oder
Meerwasser oder eine nicht gesättigte Bohrlochs- oder Sinkwerkssoole ist,
hat auf die Bereitung der Soole keinen Einfluss. Bedient man sich zur
Anreicherung der Quellsoole zugleich des Steinsalzes und der Gradirung,
so ist es am zweckmässigsten, das zur Anreicherung anzuwendende Steinsalz
unter die Dornenwände des letzten Gradirfalles zu bringen.

[Sidenote: Durch Gradiren.]

Die Anreicherung einer Soole durch Verminderung des Wassergehalts heisst
das =Gradiren der Soole=. Diese Anreicherung kann geschehen durch
Frostkälte (Eisgradirung) oder durch Verdunsten des Wassers (eigentliche
Gradirung). Die =eigentliche Gradirung= durch Verdunstung eines Theiles
des Wassers ist _a_) Sonnengradirung, _b_) Tafelgradirung, _c_) Dach-
oder Pritschengradirung, _d_) Tröpfelgradirung.

  Die =Sonnengradirung= wird bei der Gewinnung des Seesalzes in den
  Salzgärten angewendet und geschieht auch in den Salzseen Russlands, aus
  welchen des Salz blos durch Verdunsten des Wassers mittelst der
  Sonnenwärme ausgeschieden wird. Setzt man die Sonnengradirung bis zur
  Aussonderung des Salzes fort, so nennt man das so erhaltene Salz
  =Sonnensalz=. Die =Tafelgradirung=, eine zu Reichenhall versuchsweise
  angewendete Verdunstungsmethode, besteht darin, die zu gradirende Soole
  langsam aus staffelförmig unter einander gestellten Reihen von Kasten
  herabfliessen zu lassen. Die Soole wird also bis in die oberste Reihe
  von Kasten gehoben, läuft aus dieser in die zweite Reihe, dann in die
  dritte, vierte Reihe u. s. f., bis sie endlich in die unterste
  Kastenreihe gelangt, aus welcher die Soole in ein Bassin läuft, um
  entweder zur Siedung abgegeben zu werden oder noch einmal zur weiteren
  Concentration die Kastenreihe durchzumachen. Die Vorzüge der
  Tafelgradirung vor der Sonnengradirung sollen darin bestehen, dass der
  Abdampfungsprocess beschleunigt wird. Die =Dach=- oder
  =Pritschengradirung= ist keine besondere Gradirmethode, sondern es ist
  die Bedachung der Soolenbehälter nebenbei dazu benutzt worden, die in
  das Reservoir zu leitende Soole auf der geneigten Fläche, welche die
  Bedachung der Behälter bildet, langsam niederfliessen zu lassen. An
  hellen Sonnentagen kann die dadurch bewirkte Anreicherung der Soole
  eine sehr bedeutende sein. Man hat ferner eine =Seil=- oder
  =Strickgradirung= vorgeschlagen, bei welcher die Soole an Seilen
  herabrinnt. Werden anstatt der Seile Streifen aus Leinwand angewendet,
  so heisst die Gradirung =Coulissengradirung=.

[Sidenote: Dorn- oder Tröpfelgradirung.]

Die wichtigste Gradirung ohne Feuer ist die =Tröpfel=- oder
=Dorngradirung=. Die =Gradirhäuser= oder =Leckwerke= haben Dornwände, aus
Balkengerüsten bestehend, deren Zwischenräume mit Dornen (Schwarzdorn
oder Schlehdorn, _Prunus spinosa_) ausgelegt sind. Jede Gradirwand, deren
Länge sich nach der Grösse der Saline richtet, steht mit ihrem Fusse über
einem aus Bohlen construirten wasserdichten Behälter (dem =Sumpfe=,
=Bassin= oder =Hälter=), welcher die an den Dornen herabrinnende gradirte
Soole aufzunehmen bestimmt ist. Der obere Theil der Gradirhäuser ist
zuweilen mit einem Dache versehen, häufig auch nicht. Auf dem Gradirhause
läuft der ganzen Länge nach ein wasserdichter Kasten (der =Tropfkasten=
oder =Soolkasten=), der die zum Gradiren bestimmte Soole aufnimmt. Der
Tropfkasten ist mit =Tropfhähnen= versehen, aus welchen die Soole in
Rinnen, an denen Einschnitte sich befinden, läuft; aus diesen
Einschnitten gelangt die Soole auf die Dornen. Die Grösse des
Soolenabflusses aus den Tropfhähnen wird durch das =Stellen= der Hähne
regulirt. Die sogenannte =Geschwindstellung= ist eine
Umstellungsvorrichtung, welche den Zweck hat, die Soole bei geänderter
Richtung des Windes auf die entgegengesetzte Seite der Dornwände zu
leiten. Die bewegenden Kräfte auf den Salinen zum Aufbringen der Soole
auf die Gradirhäuser, so wie zur weiteren Fortleitung der gefallenen
Soole sind Wasserräder, Göpel, Dampfmaschinen und Windmühlen. Man lässt
die Soole wiederholt von den Gradirwerken herabfallen. Die Soole kann
durch das Gradiren bis zu 26 Proc. Salzgehalt angereichert werden,
obgleich eine solche Löthigkeit auf wenigen Salinen erreicht wird.

  Die Tröpfelgradirung ist nicht nur ein Anreicherungsprocess, sondern
  auch ein =Reinigungsprocess=, indem ein Theil des Rohsalzgehaltes der
  Soole, der nicht Kochsalz ist, auf den Dornen der Wände als =Dornstein=
  zurückbleibt. Die Beschaffenheit dieses Steines hängt zwar von der
  Zusammensetzung der Quellsoole ab, doch ist seine Zusammensetzung
  ziemlich übereinstimmend. Meist besteht er nur aus Gyps und auf dem
  ersten Soolfalle aus Calciumcarbonat, wenn die Soole viel
  Calciumbicarbonat aufgelöst enthielt. Wenn nach einigen Jahren der
  Dornstein zu stark wird, müssen die Dornen herausgenommen und durch
  frische ersetzt werden. Der Dornstein wird im getrockneten und
  gemahlenen Zustande als Düngemittel verwendet. In den Sümpfen, welche
  die gradirte Soole aufnehmen, setzt sich ein dicker Schlamm ab,
  =Zunder= oder =Sinter= genannt. Er besteht aus Gyps, Calciumcarbonat
  und Eisenoxydhydrat. Die Tröpfelgradirung hat in neuerer Zeit, seitdem
  die Bohrlöcher fast allenthalben siedewürdige Soole liefern, viel von
  ihrer Bedeutung eingebüsst.

[Sidenote: Das Versieden derm Soole.]

Die Aufgabe des Siedeprocesses ist, das Maximum an reinem und trocknem
Salze mit dem Minimum an Brennstoff aus einer gegebenen Soole
darzustellen. Die ältesten Siedeeinrichtungen waren kesselartige Gefässe.
Gegenwärtig wendet man =Siedepfannen= aus zusammengenieteten gehämmerten
Eisenblechplatten an, deren Länge 10 Meter, deren Tiefe 0,6 Meter
beträgt. Sie ruhen theils auf gemauerten Pfeilern, theils auf den
Mauern, wodurch zugleich der Zug bedingt wird. Die Pfannen sind mit einem
Dampfmantel (=Brodemfang=) versehen, welcher oberhalb des Daches
ausmündet und die Wasserdämpfe in die Luft führt. Die Soole, welche man
in die Siedepfanne bringt, enthält, je nachdem sie gradirte Quellsoole
oder Bohrsoole ist, 18 bis 26 Proc. Salz; die Pfannen werden damit bis
zur Höhe von 0,3 Meter angefüllt.

In vielen Salinen zerfällt der Siedeprocess in zwei Abtheilungen:

    a) in die Wasserverdampfung bis zur Sättigung der Soole in der
       Siedehitze (das =Stören=),

    b) in die Wasserverdampfung von der siedend gesättigten Soole, damit
       das Salz sich krystallinisch abscheide (das =Soggen=, Soogen oder
       Socken).

Das Sieden wird ununterbrochen mehrere Wochen fortgesetzt. Es sondert
sich dabei Gyps und schwefelsaures Natrium theils als Schaum, welcher
abgenommen wird, theils als Absatz aus, welchen man mit einer Krücke
herausschafft. Sobald sich auf der Oberfläche der siedenden Soole eine
Salzhaut bildet, hat die Soole die Gare erreicht und man schreitet zum
Soggen des Salzes. Während der Periode des Soggens wird die Temperatur
der Flüssigkeit auf 50° erhalten. Dabei fällt nun die entstandene
Salzhaut aus der Soole in kleinen Krystallen zu Boden, es bildet sich
eine neue Haut u. s. f., bis sich endlich keine oder nur eine sehr
schwache Salzhaut erzeugt. Von nun an wird das gesoggte Salz
=ausgewirkt=, d. h. mit Schaufeln (Soggestielen) herausgenommen und in
konische Körbe aus Weidengeflecht (=Salzkörbe=) gebracht, die man auf
einem an dem Brodemfang angebrachten Gerüste abtropfen lässt, bis nichts
mehr abfliesst, worauf man das Salz in der =Trockenkammer= (Darrstube),
welche auf dem Bodenraume des Siedehauses (der =Salzkothe=) angebracht
sind, trocknet und zuletzt in Fässer oder Tonnen bringt.

  Die Menge der Mutterlauge, welche nach Ablauf einer Siedeperiode von
  zwei, drei oder mehreren Wochen zurückbleibt, ist, mit der Menge der
  versottenen Soole verglichen, eine sehr geringe. Früher wurde sie meist
  weggegossen oder zu Bädern gebraucht. Gegenwärtig bereitet man daraus
  Chlorkalium, schwefelsaures Natron, schwefelsaure Magnesia, künstliches
  Bitterwasser, auf einzelnen Salinen (Schönebeck und Kreuznach) auch
  Brom. Begreiflicherweise erhält man aus einer Soole niemals die
  Salzmenge, welche man nach dem Salzgehalte der eingelassenen Soole
  erhalten sollte, indem theils fremdartige Stoffe als =Pfannenstein=
  beim Sieden abgeschieden werden, theils ein gewisser Theil des Salzes
  in der Mutterlauge bleibt. Hierin und in dem Verlust, welcher aus dem
  mechanischen Verstreuen des Salzes bei den Arbeiten des Wirkens und dem
  Transportiren des Salzes nach den Trockenstuben und nach den Magazinen
  sich zeigt, besteht der =Siedeverlust=. Dieser beträgt in den Salinen

                        zu Reichenhall 8 Procent,
                         "  Traunstein 8    "
                         "  Rosenheim  8    "
                         "  Schönebeck 9,25 "

  Bei Soole aus Bohrlöchern ist er zwar geringer, doch beträgt er auch
  hier noch 4 bis 6 Procent.

[Sidenote: Denaturirung des Salzes.]

  In Folge des monopolistischen Zwanges, welchem das Kochsalz bei der
  Gewinnung und dem Verkaufe (bis 1867) unterworfen war, kommt es vor,
  dass das Kochsalz absichtlich durch die Administration verunreinigt
  (denaturirt) wird, damit es zu dem innerlichen Gebrauche untauglich
  werde und nur zu technischen Zwecken oder als Viehsalz (Lecksalz) oder
  endlich als Düngemittel Anwendung finde. Nach der Bestimmung des
  deutschen Zollbundesrathes vom 8. Mai 1868 über die =Salzdenaturirung=
  sind in sämmtlichen Zollvereinsstaaten als Mischungsmittel bestimmt
  worden: für Vieh- und Düngsalz 1/4 Proc. Eisenoxyd oder Röthel
  (eisenschüssiger Thon), ausserdem 1 Proc. Pulver von unvermischtem
  Wermuthkraut wenn Siedesalz, und wenn Steinsalz für Viehsalzbereitung
  verwendet wird, 1/2 Proc. desselben Pulvers. Das Wermuthpulver kann
  auch durch die doppelte Menge Heuabfälle in völlig zerkleinertem
  Zustande theilweise ersetzt werden, und zwar so, dass zum Siedesalze
  mindestens noch 1/4, zum Steinsalz mindestens noch 1/8 Proc.
  Wermuthpulver verwendet werden muss. Auch darf bei Steinsalz, statt 1/2
  Proc. Wermuthpulver, 1/4 Proc. Holzkohle zugefügt werden. Die
  Denaturirung aber des zu gewerblichen Zwecken bestimmten Salzes hat zu
  geschehen durch Beimischung von 5 Proc. calcinirtem oder mit 11 Proc.
  krystallisirtem Glaubersalz, oder endlich mit 5 Proc. Kieserit und 1/2
  Proc. gemahlener Holzkohle oder Asche. Ausserdem sind mit Genehmigung
  für chemische Fabriken, Seifensiedereien, Gerbereien etc. auch andere
  für sie besonders passende Denaturirungsmittel zulässig. (Im
  Grossherzogthum Hessen nimmt man seit 1870 zum Denaturiren des Salzes
  zum Eisenfrischen 10 Proc. Braunstein oder 3 Proc. conc. Schwefelsäure
  mit 4 Th. Wasser; für die Feilenfabrikation 5 Proc. Klauenmehl oder
  2-1/2 Proc. Klauenmehl mit 2-1/2 Proc. Photogen oder 33-1/3 Proc.
  Lederpulver.)

[Sidenote: Eigenschaften des Kochsalzes.]

  Das Kochsalz krystallisirt in farblosen Würfeln oder in einer Form, die
  sich auf die Würfelform zurückführen lässt. Nach der Grösse der Würfel
  unterscheidet man grob-, mittel- und feinkörniges Salz, ferner Salz von
  mildem und von scharfem Korn. Ersteres besteht aus vollkommen
  ausgebildeten Würfeln und fühlt sich daher rauh und scharf an. Das
  milde Salz besteht zum Theil aus kleinen tafelförmigen und spiessigen
  Krystallen und lässt sich mit der Hand zusammenballen, während das Salz
  von grobem und scharfem Korn auseinanderfällt, sobald der Druck
  nachlässt. Die Grösse der Krystalle hängt von der Zeit ab, in der die
  Verdampfung der Soole erfolgt, man hat demnach in der Beschleunigung
  und Verzögerung des Abdampfprocesses ein einfaches Mittel, Salz von
  beliebiger Korngrösse darzustellen. Soll Salz von grobem Korne
  dargestellt werden, so muss das Niedersinken der auf der Oberfläche der
  Soole sich ausscheidenden Krystalle durch Ruhigstehenlassen der
  Flüssigkeit verzögert werden. Das sogenannte =Sonntagssalz=, welches
  während des Sonntags und der Feiertage, an denen nicht gesoggt wird, in
  den Pfannen sich abscheidet, ist ein derartiges grobkörniges Salz.
  Vollkommen reines Kochsalz ist nicht hygroskopisch; in dem gewöhnlichen
  Siedesalz sind es auch nur die Beimengungen von Chlormagnesium und
  Chlorcalcium, welche das Salz hygroskopisch machen. Der Wassergehalt
  des Salzes beträgt 2,5-5,5 Proc. Beim Erhitzen des Kochsalzes bis zur
  Glühhitze verknistert oder decrepitirt es, indem die zwischen den
  Lamellen der Krystalle eingeschlossene Mutterlauge Wasserdämpfe
  entwickelt und die Krystalle zersprengt. In der hellen Rothglühhitze
  schmilzt das Salz zu einer farblosen ölartigen Flüssigkeit, in der
  Weissglühhitze verflüchtigt es sich unverändert. Das Kochsalz ist
  leicht löslich in Wasser, 100 Theile Wasser lösen bei 12° C. 35,91
  Theile Kochsalz. Es ist eine Eigenthümlichkeit des Kochsalzes, von
  heissem Wasser nicht in bedeutend grösserer Menge aufgelöst zu werden,
  als in kaltem.

  Um das Verhältniss des Kochsalzes zum Wasser in einer Soole
  auszudrücken, braucht man den Ausdruck =Löthigkeit= oder
  =Procentigkeit=. Eine 15löthige Soole besteht mithin in 100
  Gewichtstheilen aus 15 Gewichtstheilen Kochsalz und 85 Theilen Wasser.
  Die =Grädigkeit= der Soole bezeichnet die Gewichtsmenge Wasser der
  Soole, welche 1 Gewichtstheil Kochsalz enthält, so ist eine 15,6grädige
  Soole eine solche, in welcher 1 Gewichtstheil Kochsalz von 15,6
  Gewichtstheilen Wasser in Lösung gehalten wird. Die =Pfündigkeit= der
  Soole drückt die Salzmenge in Pfunden aus, welche in einem Kubikfuss
  Soole enthalten ist. Die Löthigkeit einer Soole lässt sich aus dem
  specifischen Gewichte nach folgender von =Gerlach= (1859) revidirten
  Tabelle ermitteln:

  -----------+----------+------------+----------+------------+---------
  Löthigkeit.|  Spec.   | Löthigkeit.|  Spec.   | Löthigkeit.|  Spec.
             | Gewicht. |            | Gewicht. |            | Gewicht.
  ===========+==========+============+==========+============+=========
     1       |  1,0075  |    7,5     |  1,0565  |    16      |  1,1206
     1,5     |  1,0113  |    8       |  1,0603  |    17      |  1,1282
     2       |  1,0151  |    8,5     |  1,0641  |    18      |  1,1357
     2,5     |  1,0188  |    9       |  1,0679  |    19      |  1,1433
     3       |  1,0226  |    9,5     |  1,0716  |    20      |  1,1510
     3,5     |  1,0264  |    10      |  1,0754  |    21      |  1,1593
     4       |  1,0302  |    10,5    |  1,0792  |    22      |  1,1675
     4,5     |  1,0339  |    11      |  1,0829  |    23      |  1,1758
     5       |  1,0377  |    11,5    |  1,0867  |    24      |  1,1840
     5,5     |  1,0415  |    12      |  1,0905  |    25      |  1,1922
     6       |  1,0452  |    13      |  1,0980  |    26      |  1,2009
     6,5     |  1,0490  |    14      |  1,1055  |    26,39   |  1,2043
     7       |  1,0526  |    15      |  1,1131  |            |

[Sidenote: Anwendung des Kochsalzes.]

  Die überaus wichtige und ausgedehnte Anwendung des Kochsalzes ist so
  bekannt, dass es hier eines näheren Eingehens darauf kaum bedarf.
  Ausser als Nahrungsmittel (ein Mensch von 75 Kilogr. Gewicht enthält
  0,5 Kilogr. Kochsalz und braucht jährlich 7,75 Kilogr.) dient das
  Kochsalz zu Zwecken der Agricultur und Viehzucht, zur Bereitung der
  Soda, des Chlors, des Salmiaks, in der Weissgerberei (zur Bereitung der
  Alaunbeize), in der Loh- oder Rothgerberei (beim Schwitzen der Häute),
  zur chlorirenden Röstung der Silbererze (in der Amalgamation und in dem
  Verfahren der Silbergewinnung von =Augustin=), bei der
  Aluminiumfabrikation, zur Darstellung des Natriums, zum Salzen der
  Brunnen, zum Aussalzen der Seife, zum Glasiren von Thongeschirren
  (schmilzt man Kochsalz mit eisenhaltigem Thon zusammen, so oxydirt sich
  das Natrium auf Kosten des Eisens zu Natron, welches sich mit der
  Thonerde und Kieselerde zu Glasur verbindet, während das Eisen sich mit
  dem Chlor als Chloreisen verflüchtigt), zum Conserviren von
  Schiffsbauholz und Eisenbahnschwellen, zum Einsalzen der Fische, des
  Fleisches und der Butter (es hält sich Butter mit Kochsalz unter Zusatz
  von 2 Proc. Chlorcalcium gesalzen, weit besser als mit reinem Salz
  gesalzene; die Anwendung geschieht so, dass man das Kochsalz mit einer
  sehr concentrirten Lösung des Chlorcalciums befeuchtet).

  Die =jährliche Produktion= an Salz betrug 1870 in

England                 32,400,000 Ctr.
Russland                20,000,000  "
Oesterreich             10,000,000  "
Frankreich              10,500,000  "
Italien                  5,000,000  "
Portugal und Spanien    14,000,000  "
Zollverein              10,000,000  "
{Norddeutscher Bund     7,5 Mill. Ctr.}
{Süddeutschland[40]     2,5   "    "  }
Schweiz                    600,000  "

  [40] Das Königreich =Bayern= producirt jährlich an Stein- und Siedesalz
       in

                      Berchtesgaden    150,000 Ctr.
                      Reichenhall      200,000  "
                      Traunstein       200,000  "
                      Rosenheim        275,000  "


                          Die Sodafabrikation.

   (Soda oder Natriumcarbonat, Na_{2}CO_{3} = 106. In 100 Th. 58,5 Th.
                    Natron und 41,5 Th. Kohlensäure.)

[Sidenote: Allgemeines.]

Alle Soda, deren sich die Industrie bedient, hat dreierlei Ursprung, sie
ist nämlich entweder

    [Greek: a]) natürliche Soda, oder

    [Greek: b]) aus Vegetabilien (der Zuckerrübe und den Sodapflanzen und
                Seealgen) stammende, oder endlich

    [Greek: g]) auf chemischem Wege dargestellte Soda, indem man gewisse
       in der Natur massenhaft vorkommende Natriumverbindungen (Steinsalz,
  Glaubersalz, Natriumsalpeter, Kryolith) unter gleichzeitiger Gewinnung
  von Nebenprodukten (z. B. Salzsäure, Chlorkalk, Schwefel, Kaliumnitrat,
  Alaun, Natriumaluminat) in Soda überführt.


                     [Greek: a]) _Natürliche Soda._

[Sidenote: Vorkommen der natürlichen Soda.]

In der Natur findet sich die Soda als Bestandtheil vieler Mineralquellen,
z. B. der zu Karlsbad[41], der zu Burtscheid bei Aachen, zu Vichy in
Frankreich, des Geisers auf Island, ferner als Auswitterung an
vulkanischen Gesteinen, z. B. Trass, aber auch Gneuss (so bei Bilin in
Böhmen), so wie als anderthalb-kohlensaures Natrium (Natrium-Pyrocarbonat
C_{3}O_{8}Na_{4} + 3H_{2}O) in grosser Menge und zwar aufgelöst im Wasser
der sogenannten Natronseen. Aegypten, Centralafrika (besonders in der
Provinz Munio des Königreichs Bornu, wie Dr. =Barth= angiebt), die Ebenen
längs des kaspischen und schwarzen Meeres, Californien (so der =Owen
Lake=), Mexiko und mehrere südamerikanische Staaten haben solche Seen
aufzuweisen. In der grossen ungarischen Ebene wittert in der heissen
Jahreszeit kohlensaures Natrium als krystallinische Salzdecke, rohe Soda
oder Széksó aus, welche eingesammelt und in den Handel gebracht wird[42].
Die ägyptische Soda führt den Namen =Trona= (daher der Name Natron). In
Columbia gewinnt man Soda, dort zu Lande =Urao= genannt, aus einem See,
der 48 engl. Meilen von der Stadt Merida entfernt und in einem kleinen
Thal liegt, welches von den Eingeborenen _La Lagunilla_ genannt wird. In
der heissen Jahreszeit krystallisirt die Urao aus dem Wasser heraus,
welches von Tauchern mit Lebensgefahr von dem 3 Meter tiefen Boden des
Salzsees heraufgeholt wird. Die Gewinnung des Salzes dauert ungefähr zwei
Monate und bringt ungefähr 1600 Ctr. Unter der spanischen Regierung,
welche die Urao eben so wie den Tabak zum Monopol gemacht hatte, wurde
diese Soda zu Venezuela zur Bereitung des =Mo= oder eingedickten
Tabaksaftes verwendet. In jüngster Zeit ist ein, wie man behauptet,
unerschöpfliches Lager von natürlicher Soda in Virginien aufgefunden
worden[43].

  [41] Die Karlsbader Quelle fördert jährlich gegen 133,700 Ctr.
       kohlensaures Natrium zu Tage.

  [42] Die Einsammlung der Széksó in Ungarn, welche im Jahre 1852 noch
       gegen 17,000 Ctr. betrug, machte im Jahre 1861 8000 Ctr., 1864
       6000 Ctr. und im Jahre 1869 kaum noch 5500 Ctr. aus.

  [43] Vergl. Chemical News 1870 Nr. 538 p. 129.

  Wahrscheinlich entsteht das kohlensaure Natrium der Natronseen durch
  Zersetzen des Kochsalzes mittelst kohlensauren Kalkes; möglicherweise
  bildet es sich auch aus dem schwefelsauren Natrium, das durch die
  Einwirkung organischer Substanzen zu Schwefelnatrium reducirt wird,
  welches sich durch die im Wasser gelöste Kohlensäure in
  anderthalb-kohlensaures Natrium umwandelt. Die natürliche Soda wird
  selten exportirt, sondern in den Ländern verwendet, in welchen sie
  producirt wird, mit Ausnahme der ägyptischen Trona, die in erheblichen
  Mengen nach Venedig geht, um dort bei der Fabrikation von Glasperlen
  Verwendung zu finden. Im Handel findet sie sich meist mit Wüstensand
  vermischt und in Ziegelform gebracht.


       [Greek: b]) _Aus Vegetabilien stammende Soda (Sodaasche)._

[Sidenote: Soda aus den Sodapflanzen und der Zuckerrübe.]

Eben so wie die Binnenpflanzen aus dem Boden von den Alkalien
hauptsächlich Kali aufnehmen, das man als Kaliumcarbonat in der Asche
dieser Pflanzen trifft (siehe =Potasche=), enthalten die am
Meeresgestade, im Meere selbst, in Salzsteppen u. s. w. wachsenden
Pflanzen unter ihren anorganischen Bestandtheilen mehr oder weniger
Natrium (an Schwefelsäure, sowie an organische Säuren) gebunden, welche
Verbindungen beim Verbrennen und Auslaugen der Asche (unter Mitwirkung
des in der Asche befindlichen Kalkes) kohlensaures Natrium geben. Ausser
den im Meere selbst vegetirenden Fucusarten sind es besonders die
Gattungen Salsola, Atriplex, Salicornia etc., welche zur Fabrikation von
Soda verwendet und zu diesem Zwecke in gewissen Gegenden cultivirt
werden. Um aus diesen Pflanzen die Soda zu gewinnen, werden dieselben
abgemäht, die Fucusarten zur Ebbezeit ans Land gebracht und am Strande
getrocknet. Diese Pflanzen werden darauf in Gruben zu Asche verbrannt.
Die Hitze steigert sich dabei so sehr, dass die Asche in Fluss geräth und
nach dem Erkalten eine harte, graubraune, schlackenartige Masse
darstellt. Die Masse führt den Namen =rohe Soda= oder =Sodaasche=. Der
Gehalt der rohen Soda an Natriumcarbonat ist sehr verschieden; er variirt
von 3-30 Procent. Man verarbeitet sie durch Auslaugen und Abdampfen der
Lauge. Je nach den verschiedenen Ländern und den verschiedenen
Gewinnungsarten unterscheidet man folgende Sodasorten:

  a) =Barilla=, Soda von Alicante, Malaga, Cartagena, den canarischen
  Inseln; man gewinnt sie aus der Barilla (_Salsola soda_), welche an der
  spanischen Küste angebaut wird. Sie enthält 25 bis 30 Proc.
  Natriumcarbonat.

  b) =Salicor= oder Soda von Narbonne, durch Verbrennen von _Salicornia
  annua_ erhalten, welche Pflanze man aussäet und nach der
  Samenentwickelung erntet, enthält 14 Proc. Natriumcarbonat.

  c) =Blanquette= oder Soda von Aigues-mortes, aus den zwischen
  Aigues-mortes und Frontignan vorkommenden Strandpflanzen: _Salicornia
  europaea_, _Salsola tragus_, _Salsola Kali_, _Statice limonium_,
  _Atriplex portulacoides_ etc. dargestellt, enthält nur 3-8 Proc.
  Natriumcarbonat.

  d) Der Blanquette-Soda etwa gleichwerthig ist die im südlichen Russland
  viel gebrauchte =Araxessoda=, welche in Armenien im Districte Scharus
  auf der Araxeshochebene dargestellt wird.

  e) Noch geringer als die vorstehende Sorte ist die =Vareksoda=
  (Tangsoda), welche in der Normandie und in der Bretagne aus
  verschiedenen Tangen, besonders dem Blasentang (_goëmon_, _fucus
  vesiculosus_) bereitet wird.

  f) Mit der Vareksoda ziemlich gleichwerthig ist der =Kelp=, den man an
  den westlichen Küsten Grossbritanniens (in Schottland, Irland und auf
  den Orkneyinseln) aus verschiedenen Salsola- und Tangarten (_Fucus
  serratus_ und _F. nodosus_, ferner _Laminaria digitata_), hier und da
  wie z. B. auf der Insel Jersey aus Seegras (_Zostera marina_)
  darstellt. 480 Ctr. getrocknete See- und Strandpflanzen liefern gegen
  20 Ctr. Kelp und diese nur 50-100 Pfund Natriumcarbonat. Trotz des so
  geringen Sodagehaltes waren vor der Einführung der Sodafabrikation aus
  Kochsalz allein auf den Orkneyinseln gegen 20,000 Personen mit der
  Kelpgewinnung beschäftigt. Gegenwärtig wird der Kelp hauptsächlich auf
  Jod und auf Chlorkalium (vergl. Seite 140) verarbeitet.

  g) Unter den Sodasorten vegetabilischer Abkunft ist auch die aus der
  =Zuckerrübe stammende Soda= anzuführen, die bei der Verarbeitung der
  Schlempekohle der Rübenmelassebrennereien neben Potasche (vergl. Seite
  138) in grosser Menge auftritt. Sie enthält (nach den 1868 ausgeführten
  Analysen von =Tissandier=) stets einige Procente kohlensaures Kalium.


          [Greek: g]) _Auf chemischem Wege dargestellte Soda._

[Sidenote: Chemische Soda.]

Der geringe Gehalt der französischen Sodaaschen an kohlensaurem Natrium
versetzte Frankreich lange Jahre hindurch in eine grosse Abhängigkeit von
Spanien. Alle die zahlreichen Methoden, die von den französischen
Chemikern ausfindig gemacht wurden, aus dem Kochsalze eine der Barilla an
Wohlfeilheit und Güte gleichkommende Soda zu liefern, führten zu keinem
Resultate und grosse Geldpreise, welche die Pariser Akademie der
Wissenschaften auch für die Lösung der Aufgabe ausgesetzt hatte, wurden
nicht errungen. Nach wie vor gingen von Frankreich aus jährlich 20 bis 30
Millionen Franken für Soda nach Spanien. Erst in Folge der
Revolutionskriege, wo die Einfuhr von Soda und Potasche gehemmt war und
alle Potasche, die Frankreich selbst erzeugte, sofort von den
Salpetersiedern und Pulverfabrikanten consumirt wurde, lernte man die
Mittel kennen und anwenden, aus Koch- oder Steinsalz in ergiebiger Weise
Soda zu gewinnen. Der Wohlfahrtsausschuss decretirte im Jahre 1793, dass
ihm über alle Sodafabriken die genauesten Angaben mitzutheilen seien. Der
Fabrikant =Leblanc= war unter den ersten, welche diesem Aufrufe Folge
leisteten, und die Grundsätze, nach denen er im Begriff stand, eine
Sodafabrik zu errichten, der allgemeinen Benutzung überliess. Es wurde
von der Beurtheilungscommission für das zweckmässigste erklärt und ist
auch bis auf die heutige Zeit das fast ausschliesslich angewendete
Verfahren geblieben. Nachdem die Wiedergewinnung des Schwefels aus den
Sodarückständen mit Erfolg ins Leben getreten ist, sind die Sodafabriken
zugleich Werkstätten geworden für eine grossartige Schwefelgewinnung.

[Sidenote: Verfahren von Leblanc.]

Der Process der Sodafabrikation nach =Leblanc= zerfällt gegenwärtig in
vier Phasen:

    _a_) in die Erzeugung von Natriumsulfat aus Koch- oder Steinsalz und
    Schwefelsäure oder gewissen Sulfaten, oder aus Kochsalz und
    Schwefelkies und ähnlichen Schwefelmetallen durch Rösten;

    _b_) in die Umwandlung des Sulfates in den Sodaöfen (mittelst eines
    Gemenges von Kreide und Steinkohlenklein) in Rohsoda;

    _c_) in die Ueberführung der Rohsoda in gereinigte Soda (oder in
    Aetznatron) durch Auslaugen und Abdampfen.

    _d_) in die Wiedergewinnung des Schwefels aus den Sodarückständen.

[Sidenote: Sulfatöfen.]

[Illustration: Fig. 71.]

_A_) Die =Erzeugung von Sulfat aus Kochsalz= geschieht meist durch
Kammerschwefelsäure. Wie bedeutend der Schwefelsäureverbrauch zu diesem
Zwecke ist, geht daraus hervor, dass 50-75 Proc. aller fabricirten
Schwefelsäure zur Sulfatbereitung dienen. Die zur Condensation der
Salzsäuredämpfe angewendete Methode ist in England allgemein die seit
1836 von =Gossage= eingeführte, welche im Wesentlichen aus Koksthürmen
besteht, in welchen die salzsauren Dämpfe mit kaltem Wasser
zusammentreffen. Die =Koksthürme= oder auch einfach =Condensatoren=
genannt, sind viereckige Thürme von etwa 12-14 Meter Höhe und 1,3 Meter
innerer Weite, aus Bruchsteinen gebaut, die von Salzsäure nicht
angegriffen werden und mit einem Mörtel aus Theer und Lehm gemauert. Eine
nicht ganz bis oben hinaufreichende Scheidewand theilt den Ofen in zwei
Abtheilungen, welche beide mit Koksstückchen gefüllt sind, die auf einem
steinernen Roste liegen. Auf die Koks fliesst fortwährend von oben kaltes
Wasser. Die unter den Rost der ersten Abtheilung geleiteten sauren Dämpfe
gehen aufwärts und geben an das ihnen entgegenkommende Wasser die meiste
Salzsäure ab, gehen dann in der zweiten Abtheilung abwärts und entweichen
endlich in den Schornstein. Die entstandene flüssige Salzsäure, die sich
unterhalb der Roste ansammelt, wird abgelassen. Die Verdichtung der
Salzsäure in den Koksthürmen war aber nie so vollkommen, dass nicht
kleine Mengen davon mit den Gasen in die Luft entwichen wären, bis die
Sulfatöfen eine wesentliche Verbesserung erfuhren. Diese Oefen waren
anfänglich offene Flammenöfen, in welchen die Schwefelsäure auf das
Kochsalz in der Weise reagirte, dass das salzsaure Gas zugleich mit den
Verbrennungsprodukten der Steinkohle entwich. Das so verdünnte und heisse
Gas befand sich somit unter den zur Verdichtung ungünstigsten
Bedingungen, wenn es mit Wasser zusammengebracht wurde. Im Jahre 1836
liess sich =Gossage= einen geschlossenen Flammenofen patentiren, welcher
zuerst und während der ersten Phase der Zersetzung als Destillirapparat
wirkte und später erst, durch directe Feuerung erhitzt, als offener Ofen
fungirte, um die Umwandlung des Kochsalzes in Sulfat zu vollenden. Durch
Combination dieses Ofens mit den Condensatoren gelang es in der ersten
Phase eine concentrirte, zur Chlorkalkfabrikation geeignete Säure, und in
der zweiten Phase der Zersetzung eine schwache Säure zu erhalten. Dieser
Ofen wurde im Jahre 1839 durch =Gamble= wesentlich verbessert; wenigstens
scheint der Genannte der erste gewesen zu sein, welcher die beiden Phasen
der Zersetzung in zwei verschiedenen Abtheilungen des Ofens _G_ und _E_
(Fig. 71) vor sich gehen liess. Allgemein wurde das Princip dieses
Verfahrens angewendet und lange Zeit bedienten sich die Sodafabrikanten
eines Flammenofens, der durch eine nach Belieben zu verschliessende oder
zu öffnende Oeffnung mit einer Art Muffel communicirte, deren Boden aus
einer starken eisernen Platte bestand. Die Flamme der Feuerung ging,
nachdem sie den Flammenofen erhitzt hatte, um die Muffel herum und dann
in den Schornstein. Die Muffel selbst communicirte mit einem
Verdichtungsapparate _M M'_, welcher concentrirte Salzsäure lieferte.
Nach diesem Verfahren liess man das Kochsalz auf die gusseiserne Sohle
der Platte _G_ fallen und die vorher erwärmte Schwefelsäure darüber
fliessen. Es fand eine lebhafte Reaktion statt und die Hälfte oder fast
2/3 der Salzsäure entwichen und konnten leicht verdichtet werden, da die
sauren Dämpfe nicht mit den Verbrennungsgasen der Feuerung gemengt waren.
Das so erhaltene Produkt war ein Gemenge von Natriumbisulfat mit
Kochsalz:

              2NaCl + H_{2}SO_{4} = NaHSO_{4} + NaCl + HCl

und wurde dann in den Flammenofen _E_ gekrückt, während die Muffel eine
neue Ladung von Salz und Schwefelsäure empfing. In dem Flammenofen,
dessen Temperatur weit höher war, als die der Muffel, ging das Gemenge
von Kochsalz und Bisulfat in Salzsäure und neutrales Sulfat über:

                  NaHSO_{4} + NaCl = Na_{2}SO_{4} + HCl

Die hierbei sich entwickelnde Salzsäure war aber nur schwer zu
condensiren, weil sie mit Stickstoff, Kohlensäure und Kohlenoxydgas
gemengt war. Trotz des Condensationsthurmes entwich ein Theil der
Salzsäure in die Luft und es bedurfte sehr complicirter Apparate und
besonderer Vorsichtsmaassregeln, um bei der Anwendung der eben
beschriebenen Sulfatöfen eine genügende Condensation zu erzielen.

[Sidenote: Neuer Sulfatofen.]

Alle diese Uebelstände sind verschwunden, seitdem man die Construktion
der Sulfatöfen in folgender Weise verbessert hat. Der =neue Ofen=,
welcher nichts zu wünschen übrig lässt, besteht aus zwei Muffeln, von
denen die eine aus Gusseisen, die andere aus Backsteinen gemauert ist.
Der innere Theil der ersteren repräsentirt ein Segment einer hohlen
gusseisernen Kugel von 9 Fuss (= 2,74 Meter) Durchmesser und 1 Fuss 9
Zoll (= 0,52 Meter) Tiefe. Er steht auf einer Backsteinlage und ist mit
einem gusseisernen Deckel versehen, der gleichfalls ein Kugelsegment von
1 Fuss (= 0,30 Meter) Tiefe im Centrum darstellt. In dem Deckel befinden
sich zwei durch Thüren verschlossene Oeffnungen; die eine davon dient zum
Eintragen des Kochsalzes, während durch die andere das Gemenge in die
Backsteinmuffel geschafft wird. Die Feuerung befindet sich seitlich von
der gusseisernen Muffel und die Flamme derselben lässt man zunächst auf
den Deckel wirken, dann auf die Schale. Die erforderliche Wärme wird
somit durch Transmission der Substanzen in der Muffel gegeben, und die
Gase, die in diesem Falle nicht mit Luft vermischt werden, entwickeln
sich bei einer verhältnissmässig nicht hohen Temperatur. Die
Backsteinmuffel liegt neben der eisernen Muffel und stellt eine Kammer
von etwa 30 Fuss Länge (9,14 Meter) und 9 Fuss Breite (2,74 Meter) dar;
unter der aus Backsteinen gemauerten Sohle befindet sich eine Reihe von
Zügen; ihr oberer Theil besteht aus einem dünnen Gewölbe von Backsteinen,
welches ein zweites Backsteingewölbe trägt; in dem Raume zwischen beiden
circulirt die Flamme. An einer der beiden Seiten der Backsteinmuffel
befindet sich die Feuerung, deren Flamme zunächst in dem Raume zwischen
den beiden Gewölben circulirt und dann durch die Züge geht, die unter der
Sohle liegen. Auf diese Weise geht die Wärme durch das Mauerwerk der
Wölbung und der Sohle auf das Gemenge von Bisulfat und Kochsalz in der
Muffel über.


  Will man mit diesem Apparat arbeiten, so bringt man 1/2 Tonne Kochsalz
  in die vorgewärmte eiserne Muffel und darauf die erforderliche Menge
  Schwefelsäure (von 1,7 spec. Gew.)[44]. Die Masse wird von Zeit zu Zeit
  durchgekrückt. Sie verdickt sich allmählig und nach 1-1/2 Stunde etwa
  (nachdem 2/3 der Salzsäure entwichen sind) ist sie so consistent
  geworden, dass sie durch den Communikationskanal in die Backsteinmuffel
  geschafft werden kann, welche auf lebhafter Rothglühhitze erhalten
  wird, damit das salzsaure Gas vollständig entweiche. Will man während
  dieser Phase der Operation eine concentrirte Säure erhalten, so kühlt
  man das Gas vor seinem Eintritt in den Condensator ab; diese
  Vorsichtsmaassregel ist aber überflüssig, wenn man schwache Säure
  darzustellen beabsichtigt. Es ist eine Einrichtung zur Unterbrechung
  der Communikation zwischen beiden Muffeln vorhanden, so, dass die aus
  den beiden Muffeln entweichenden Gase getrennt aufgefangen werden
  können. Mittelst dieser Verbesserungen und zweckmässigen Condensatoren
  von hinlänglicher Capacität und mit der erforderlichen Menge Wasser
  gespeist, lässt sich die Fabrikation des Sulfates mit Leichtigkeit so
  leiten, dass die Nachbarschaft der Fabrik nicht die geringste
  Belästigung erfährt.

    [44] Die Menge der zum Zersetzen des Kochsalzes verwendeten
         Schwefelsäure wird so gewählt, dass 1 bis 3 Proc. Kochsalz
         unzersetzt bleiben. Man ist in diesem Falle sicher, ein völlig
         neutrales Sulfat zu erhalten. 100 Theile Kochsalz brauchen zur
         vollständigen Zersetzung:

             95 Th. Schwefelsäure von 60° B. = 1,70 spec. Gew.
            104  "       "         "  55° "  = 1,62   "    "

  Seit zwanzig Jahren wendet =Tennant= in Glasgow ähnliche Oefen in
  seiner Fabrik an, in welcher wöchentlich bis zu 500 Tonnen (= 10,000
  Ctr.) Kochsalz zersetzt werden und zwar inmitten einer dichten
  Bevölkerung. Dank diesen verbesserten Einrichtungen ist es möglich
  gewesen, Sodafabriken in den Städten selbst anzulegen. Die neuen Oefen,
  welche in Belgien durch das Gesetz vorgeschrieben sind, werden auf dem
  Continent häufig =belgische Oefen= genannt. Trotz alledem erheben sich
  in England in den Sodafabrikationsdistrikten immer noch Klagen über
  nicht genügende Condensation der Salzsäuredämpfe.

[Sidenote: Die Umwandlung des Sulfates in Rohsoda.]

_B_) =Die Umwandlung des Sulfates in Rohsoda.= Das Sulfat wird behufs
seiner Umwandlung in Soda mit Kreide (zuweilen auch mit Kalkhydrat) und
Kohle gemischt und das Gemenge auf dem Herde eines Flammenofens
geschmolzen. Die drei Materialien werden nur oberflächlich mit einander
gemischt. Die von =Leblanc= aufgestellten Mischungsverhältnisse sind:

                        100 Th. Sulfat,
                        100  "  Calciumcarbonat,
                         50  "  Kalk.

In zehn verschiedenen Fabriken schwankt der auf 100 Th. Sulfat
angewendete kohlensaure Kalk zwischen 90 bis 121 Theile, die Kohle
zwischen 40 und 75. Der natürliche kohlensaure Kalk wird neuerdings in
einigen Fabriken zum Theil durch den Kalk der ausgelaugten und
entschwefelten Sodarückstände ersetzt.

[Illustration: Fig. 72.]

[Illustration: Fig. 73.]

In England wendet man meist Flammenöfen mit zwei Etagen
(_balling-furnaces_) an (Fig. 72). Ehedem wurde der Ofen mit dem
=gepulverten= und gemischten Material beschickt, während man heutzutage
es vorzieht, die Materialien in =Stücken= anzuwenden, damit man die
Sodablöcke porös genug erhält, um ihr Zertheilen zu befördern und das
Auslaugen zu erleichtern. In Deutschland haben die Sodaöfen gewöhnlich
nur einen Herd (Fig. 73), auch sind sie weit grösser. In England bleibt
das Gemenge, welches in der oberen Etage durch die verlorene Wärme
vorbereitet wurde, nur etwa eine halbe Stunde lang auf dem unteren Herde,
welcher den eigentlichen Arbeitsofen (_working-furnace_) ausmacht. In den
deutschen Sodafabriken wird das in den stark angeheizten Flammenofen
gebrachte Gemisch von Sulfat, Calciumcarbonat und Kohlenklein _M_
erhitzt, bis die Masse in breiigen Fluss kommt, wobei unter fortwährendem
Bearbeiten der Masse mit langen eisernen Krücken _K_ Blasen von
Kohlenoxyd aus der Masse hervorbrechen und mit blauer Flamme verbrennen.
So wie die Flämmchen erscheinen, wird die Masse sofort durch die
Arbeitsöffnungen _P P_ aus dem Ofen gekrückt und in flache Blechkästen
auf Wägen _C_ befindlich gebracht, in welchen sie erkaltet.

  Es ist schwierig zu sagen, ob das englische oder das continentale
  Verfahren das vortheilhaftere sei. Vom theoretischen Standpunkte aus
  scheint die englische Methode den Vorzug zu verdienen. Da man weniger
  Substanz (etwa 7 Centner, in den continentalen Fabriken dagegen 30-70
  Centner) auf einmal verarbeitet, so ist die Arbeit weniger mühsam, die
  Manipulation leichter und das Gemisch bleibt kürzere Zeit einer
  intensiven Hitze ausgesetzt, welche wohl einen Verlust von Natrium
  durch Verflüchtigung nach sich ziehen könnte. In englischen Fabriken
  verliert man nach den Untersuchungen von =Wright= (1867) bei der
  Umwandelung von Sulfat in Soda 20 Proc. des im Sulfat enthaltenen
  Natriums. Dieser Verlust vertheilt sich in folgender Weise:

         Unzersetztes Sulfat                               3,49
         Unlösliche Natriumverbindungen                    5,44
         Verflüchtigung von Natrium                        1,14
         In den Rückständen bleibendes Natrium             3,61
         Verlust beim Abdampfen und Calciniren der Laugen  6,56
                                                          -----------
                                                          20,24 Proc.

[Sidenote: Sodaofen mit Drehherd.]

[Illustration: Fig. 74.]

  Eine eigenthümliche Art Sodaofen ist der =Ofen= mit =Drehherd= (Fig.
  74). Im Jahre 1853 schlugen =Elliot= und =Russell= die Vereinfachung
  der Sodafabrikation durch die Anwendung eines Drehofens vor, wodurch
  das Rühren der Masse mit der Hand entbehrlich wird. Im Wesentlichen
  besteht diese Einrichtung darin, dass der Herd des Ofens von einem
  Cylinder gebildet wird, welcher um seine horizontale Axe gedreht werden
  kann. Später wurde der Ofen durch =Stevenson= und =Williamson=
  verbessert. Nach dieser Methode kommt das Gemenge von Sulfat, Kalkstein
  und Kohle in den eisernen Cylinder _A_, der inwendig mit feuerfesten
  Steinen überkleidet ist. Aeusserlich sind an demselben zwei Rippen _B_
  angegossen, mit denen der Cylinder auf zwei Paaren von mit
  entsprechenden Nuthen versehenen Rädern _C_ ruht. Das eine Paar Räder
  ist mit einer Axe versehen, durch deren Drehung den Rädern und durch
  diese dem Cylinder eine Drehung mitgetheilt wird. Die Feuerluft des
  Ofens _D_ strömt durch die Oeffnung _E_ in den Cylinder und geht dann
  durch _F_ in das Pfannengewölbe _G_ und dann durch den Fuchs _K_ in den
  Schornstein. Nachdem das Innere des Cylinders bis zum Rothglühen
  erhitzt worden ist, bringt man die für eine Operation geeignete Menge
  der Materialien auf einem Eisenbahnwagen _J_ durch einen, mit dem
  Cylinder nicht in fester Verbindung stehenden Rumpf oder Trichter _H_
  in den Cylinder. Nachdem die Hitze etwa 10 Minuten lang auf den Inhalt
  des Cylinders gewirkt hat, setzt man die Räder in Bewegung und lässt
  den Cylinder eine halbe Umdrehung machen. Darauf lässt man ihn wieder
  etwa 5 Minuten lang in Ruhe, worauf man ihm wieder eine halbe Umdrehung
  giebt. In dieser Weise wird fortgefahren, bis die Masse im Cylinder in
  Fluss geräth, was nach etwa einer Stunde der Fall ist. Dann wird der
  Cylinder in continuirliche Drehung versetzt, so dass er in je drei
  Minuten sich ein Mal umdreht. Der Fortgang der Operation wird nun von
  Zeit zu Zeit durch Oeffnen einer in dem Cylinder angebrachten Thüre
  beobachtet. Ergiebt sich dabei die Beendigung des Processes, so lässt
  man die Sodaschmelze in untergestellte eiserne Gefässe aus dem
  Cylinder abfliessen. Die Oeffnungen _B_ und _B'_ dienen zum Füllen und
  zum Entleeren. Die Vortheile des Drehofens liegen auf der Hand. Da man
  kein Werkzeug zum Umrühren der Masse braucht, so kann der Ofen
  geschlossen bleiben; die inwendige Lage von Backsteinen hat grosse
  Dauer und die Ersparniss an Handarbeit ist ganz bedeutend. Ein Cylinder
  von 11 Fuss Länge (= 3,35 Meter) und 7,5 Fuss Durchmesser (= 2,25
  Meter) zersetzt 14 Centner Sulfat (= 700 Kilogr.) in einer Zeit von
  zwei Stunden und zwar zum Kostenpreise von 2 Sh. 1 Penny (= 2 Fr. 60
  Cent.) pro Tonne. Von einer Verflüchtigung von Alkali kann bei dem
  Umstande, dass der Ofen geschlossen bleibt, selbstverständlich keine
  Rede sein. Die vorstehende, in der That etwas kühne Neuerung ist sehr
  verschieden beurtheilt worden. Einige Fabrikanten halten sie für eine
  wichtige Verbesserung, während andere der Ansicht sind, dass sie zu
  kostspielig sei, der Betrieb leicht Störungen erlitte und die Controle
  der Operation grosse Schwierigkeiten mache. Eine Thatsache spricht aber
  entschieden zu Gunsten des neuen Verfahrens, nämlich auf den _Jarrow
  Chemical Works_ (South-Shields), wo der Drehherd längst eingeführt war,
  hat man nach und nach drei neue Oefen nach dem nämlichen Principe
  errichtet, was sicher nicht der Fall gewesen wäre, wenn der erste Ofen
  nicht befriedigende Resultate geliefert hätte. Seit einigen Jahren
  führt man den Drehherd auch auf dem Continente ein.

  Die Rohsoda hat annähernd folgende Zusammensetzung:

                          Natriumcarbonat    45
                          Schwefelcalcium    30
                          Aetzkalk           10
                          Calciumcarbonat     5
                          Fremde Körper      10
                                            ---
                                            100

  Beträchtliche Mengen von Rohsoda werden namentlich in England ohne
  weitere Behandlung zur Seifenfabrikation, in der Bleicherei und zur
  Fabrikation von Bouteillenglas verwendet.

[Sidenote: Auslaugen der Rohsoda.]

_C_) =Ueberführung der Rohsoda in gereinigte Soda= durch Auslaugen und
durch Abdampfen, [Greek: a]) =Das Auslaugen der Rohsoda.= Die Rohsoda
wird durch Auslaugen mit Wasser in eine Lösung von Natriumcarbonat und in
einen unlöslichen Rückstand (Sodarückstand, Sodakalk, Sodamark) zerlegt.
=100= Th. Rohsoda geben dabei

                   in Wasser löslicher    45,0 Theile
                   Sodarückstand          58,7   "
                                         ------------
                                         103,7 Theile

Die Blöcke der englischen Rohsoda sind im Allgemeinen von dunklerer Farbe
und weit kohlereicher als die Soda der continentalen Fabriken. Vor dem
Auslaugen setzt man sie gewöhnlich 1-2 Tage lang der Luft aus, in einigen
Fabriken sogar 10-12 Tage, nicht nur um sie vollständig erkalten zu
lassen, sondern auch, damit sie etwas zerfallen, wodurch die spätere
Behandlung erleichtert wird.

  Die =älteste= Methode des Auslaugens bestand darin, die Rohsoda fein zu
  mahlen und das gesiebte Pulver mit der vierfachen Gewichtsmenge Wasser
  anzurühren. Nachdem das ungelöst Gebliebene sich abgesetzt, decantirte
  man die erhaltene Sodalösung, die mit einem neuen Rohsodaquantum
  zusammengebracht wurde, und diesen Vorgang wiederholte man drei- bis
  viermal. Zugleich wurde die vom ersten Bottich abgegossene Sodalösung
  durch reines Wasser ersetzt, welches nach und nach von einem Bottich
  zum andern wanderte. Auf diese Weise wurden der Rohsoda alle löslichen
  Bestandtheile entzogen. Wie leicht einzusehen, litt dieses
  Auslaugeverfahren an mehreren Uebelständen; einmal ist hierbei die
  lösende Kraft des Wassers keine ununterbrochene, indem sie sich nur im
  Moment des Umrührens äussern kann; die gelösten Mengen sind daher nie
  beträchtlich. Das andere Mal erfordert dasselbe viel Handarbeit. Es
  findet daher wol nirgends mehr Anwendung.

[Illustration: Fig. 75].

  Die Methode des Auslaugens =durch einfache Filtration=, wegen der
  vielen Arbeit auch keineswegs zu empfehlen, besteht darin, die Rohsoda
  in Kästen aus Schwarzblech zu bringen, die mit einem siebähnlich
  durchlöcherten falschen Boden versehen sind und sie darin mit Wasser
  zusammenzubringen. Eine Reihe von Blechkästen _A_, _B_, _C_, _D_ ...
  (Fig. 75), von 1,5 Meter Höhe, 1,8 Meter Breite und 2 Meter Länge, ist
  neben einander auf einer Erhöhung aus Mauerwerk aufgestellt. 25 Centim.
  vom Boden entfernt befindet sich der durchlöcherte falsche Boden von
  Holz oder von gelochtem Bleche. Eine über den Kästen angebrachte
  hölzerne Röhrenleitung _K_, die durch die Eisen _F_, _F'_ gehalten
  wird, leitet durch die Zapfen _t_, _t'_ und _t''_ die Flüssigkeit in
  die Kästen. An letzteren sind unterhalb des falschen Bodens Hähne _r_,
  _r'_ und _r''_ angebracht, durch welche man die Flüssigkeit aus den
  Kästen in die Rinne _K'_ ablassen kann. Die Rohsodablöcke kommen in
  Stücke von Kopfesgrösse zerschlagen auf den falschen Boden, wo sie
  einem wiederholten Auslaugungsprocess unterworfen werden. Nehmen wir an
  ein System der drei Kästen _A_, _B_, _C_ und den Kasten _A_ mit
  frischer Rohsoda, _B_ mit einmal und _C_ mit zweimal ausgelaugter
  Rohsoda beschickt, so lässt man in jeden der drei Kästen durch die
  Rinne _K_ die letzten Aussüsswässer einer vorhergehenden Auslaugung
  treten. Diese Wässer bleiben acht Stunden in jedem Kasten. Nach Ablauf
  dieser Zeit lässt man die Lauge (die 30° B. zeigt) durch _r_ in die
  Rinne _K'_ abfliessen, ebenso auch die weit schwächeren Laugen aus _B_
  und _C_, die in grossen Reservoirs sich mit der Lauge aus _A_ mischen
  und deren Titre auf etwa 25° B. herabdrücken. Man lässt von Neuem
  Aussüsswasser auf _A_ und _B_ und in einen vierten, mit neuer Rohsoda
  beschickten Kasten _D_ laufen; nach acht Stunden leitet man die Laugen
  in das Reservoir, das bereits die Laugen der ersten Arbeit enthält, u.
  s. w. fort. Dadurch ist es möglich, ununterbrochen eine Lauge von 25°
  B. Dichte zu haben. Nachdem der Inhalt eines jeden Kastens einer
  dreimaligen Auslaugung unterworfen worden war, beendigt man das
  Aussüssen der Rückstände mit bis auf 50° C. erwärmtem Wasser. Die
  hierbei gewonnenen Flüssigkeiten dienen, wie oben bemerkt, zum
  Auslaugen der Soda in den Kästen _A_, _B_ und _C_.

[Illustration: Fig. 76.]

[Illustration: Fig. 77.]

  Der von =Clément Desormes= eingeführte Auslaugeapparat besteht (Fig.
  76) aus einer Anzahl von staffelförmig aufgestellten Eisenblechkästen.
  Die Anzahl der Kästen beträgt 12 bis 14, die Abbildung hat deren nur
  fünf, _A_, _B_, _C_, _D_, _E_. Der oberste Kasten _A_ ist von Gusseisen
  und doppelt so gross als die übrigen. Durch gebogene Röhren, welche
  etwa 15 Centim. über dem Boden angebracht sind, kann die Flüssigkeit
  jedes höher stehenden Kastens in den zunächst tiefer stehenden
  fliessen, also aus _A_ nach _B_, aus _B_ nach _C_ und so fort. Der
  unterste Kasten _E_ giebt die Flüssigkeit in die Klärkästen _F F'_ ab,
  von denen sechs vorhanden sind und welche unter einander durch Röhren
  in Verbindung stehen, die etwa 3 Zoll unter dem oberen Rande sich
  befinden. Die auszulaugende und fein gemahlene Rohsoda kommt in
  siebartig durchlöcherte Blechgefässe _f f_, _e e_, _d d_ u. s. w. Soll
  das Auslaugen beginnen, so werden die Auslaugekästen mit warmem Wasser
  gefüllt, hierauf werden zwei Blechgefässe je mit 50 Kilogr. Rohsoda
  beschickt, mittelst einer durch die Handhaben gesteckten Stange, in den
  untersten Auslaugekasten _E_ gehängt, nach 25-30 Minuten werden sie
  herausgenommen, in _D_ eingehängt, während in _E_ zwei neue kommen, und
  so wird fort operirt, so dass nach 8 Stunden, wenn 14 Auslaugekästen
  vorhanden sind, nicht allein in dem ersten Kasten _A_ sich Sodagefässe
  befinden, welche alle Kästen passirt haben, sondern dass schon zwei
  solcher Gefässe _f f_ aus _A_ herausgenommen und zum Abtropfen auf _k_
  gestellt sind. Nach einer halben Stunde wird aus diesen Gefässen der
  Rückstand in einen Karren geleert, um aus der Fabrik entfernt zu
  werden, während _e e_ an die Stelle von _f f_ zum Abtropfen kommen, _d
  d_ an die Stelle von _e e_ u. s. f., in _E_ endlich zwei neugefüllte
  Gefässe. Jedesmal wenn zwei neue Gefässe in den untersten Kästen
  eingehängt werden, lässt man nun in den obersten Kasten _A_ ohngefähr
  doppelt so viel Wasser fliessen, als das Volumen der Soda beträgt. Das
  Wasser verdrängt die schwerere Lauge am Boden, diese fliesst durch das
  Rohr in das nächstfolgende Gefäss _B_, macht hier wieder die schwerere
  Lauge nach _C_ überfliessen u. s. w., so dass zuletzt die fast
  gesättigte Lösung aus _E_ in die Klärkästen _F F_ läuft, wo sich die
  aufgeschwemmten trübenden Substanzen ablagern. Die Temperatur muss in
  den Auslaugekästen auf 45 bis 50° C. erhalten werden, nicht höher, weil
  sonst, wie man sagt, das Schwefelcalcium eine Zersetzung erleidet. Zum
  Erwärmen dienen Dampfröhren, welche in die Kästen münden, etwa in einem
  Dritttheile ihrer Höhe. Auch in den Klärkästen wird die Lauge durch
  Dampf erwärmt, damit nicht Salz auskrystallisire. Das Einhängen der
  Soda in durchlöcherten Gefässen in die Auslaugekästen ist das bekannte
  Verfahren, bei welchem man die aufzulösenden oder auszulaugenden
  Substanzen an die Oberfläche des Lösungsmittels bringt, was das
  Gelöstwerden ausserordentlich beschleunigt, indem die entstandene
  concentrirte Lauge sich dabei nicht um den aufzulösenden Körper
  ansammelt und so die fernere Einwirkung des Lösungsmittels hindert,
  sondern zu Boden fliesst und daher stets dem Lösungsmittel Platz macht.
  Haben die Seihgefässe eine so bedeutende Grösse, dass sie, mit Soda
  gefüllt, nicht von den Arbeitern direct translocirt werden können, so
  geschieht dies mittelst eines verschiebbaren Flaschenzuges. Der
  Flaschenzug ist nämlich an einem kleinen Wagen befestigt, welcher oben
  auf einer Eisenbahn läuft, die sich über die Reihe der Auslaugekästen
  hinzieht. Durch Fig. 77 sind zwei Auslaugekästen in vergrössertem
  Maassstabe und von etwas veränderter Einrichtung dargestellt. Jeder
  Kasten ist hier in der Mitte durch eine senkrechte doppelte Scheidewand
  in zwei Abtheilungen getheilt, welche durch die Oeffnungen _a_ und _b_
  mit einander in Verbindung stehen. In den Raum zwischen den beiden
  Scheidewänden münden die Dampfröhren _h h_; _g g_ sind die
  Ueberlaufröhren; _n n_ ... die Seiher von Eisenblech, an den schmalen
  Seitenwänden mit durchlochten Laschen versehen, um die Stange zum
  Translociren hindurchstecken zu können. Dieses Auslaugeverfahren findet
  noch in vielen Sodafabriken Anwendung.

  Nach Angaben von =Dürre= soll der nachstehend beschriebene Apparat dem
  eben beschriebenen noch vorzuziehen sein. Es stehen vier
  schmiedeeiserne oder gusseiserne Kästen von etwa 1,6 Meter Länge, 1,6
  Meter Breite und 1,65 Meter Tiefe terrassenförmig. Von der, zu
  faustgrossen Stücken zerschlagenen rohen Soda kommen in jeden dieser
  Kästen 10 Centner mit der nöthigen Menge Wasser. Das Auslaugen erfolgt
  in 12 Stunden, während der die Soda vier Mal translocirt wird, und zwar
  nach jedesmal 3 Stunden in den zunächst höher stehenden Laugekasten, so
  dass der Rückstand nach 12 Stunden als erschöpft aus dem obersten
  Kasten ausgeworfen wird. In den beiden obersten Kästen findet das
  Auslaugen kalt statt, im dritten Kasten bei etwa 44° C., im vierten bei
  56° C. Die Lauge gelangt aus dem obersten Kasten ohne Weiteres in den
  folgenden, aus diesem aber erst in eine Cisterne, wo sie durch Dampf
  erwärmt wird; zwischen dem dritten und vierten Kasten ist ebenfalls ein
  Gefäss eingeschaltet, in welchem die Lauge auf ihrem Wege nach dem
  vierten Kasten auf 56° C. gebracht wird. Während man nun in den
  obersten Kasten alle drei Stunden Wasser nachgiebt, fliesst aus dem
  untersten Kasten die Lauge mit der geeignetsten Concentration (24° B.)
  in ein grösseres Reservoir. Vier solcher Reihen von Kästen, mit den
  dazu gehörenden Wärmegefässen, bilden ein System.

[Illustration: Fig. 78.]

  Auf rationelle und ökonomisch vortheilhafte Weise wurde das Problem des
  Auslaugens der Rohsoda zuerst durch =James Shanks= in St. Helens
  gelöst. Das neue Verfahren -- die =methodische Filtration= -- gründete
  sich auf die Thatsache, dass eine Lösung um so dichter wird, je mehr
  Salze sie gelöst enthält, und dass einer Flüssigkeitssäule einer
  schwachen Lauge von einer gewissen Höhe durch eine minder hohe
  Flüssigkeitssäule einer stärkeren Lauge das Gleichgewicht gehalten
  wird. Nach diesem Principe stehen die Bottiche in der Zahl von vier bis
  acht (Fig. 78) in einer Reihe horizontal neben einander; durch
  dieselben läuft Wasser, welches, indem es die Bottiche durchströmt, die
  Soda auslaugt und dadurch von Bottich zu Bottich dichter wird; das
  Niveau der Flüssigkeit sinkt von Bottich zu Bottich, von dem ersten an,
  der reines Wasser enthält, bis zu dem letzten, von welchem gesättigte
  Lauge abläuft. Obgleich also die Bottiche in einer Horizontalebene
  stehen, ist doch das Niveau der Flüssigkeit darin staffelförmig. Die
  Bottiche haben 2,6 Meter Länge und Breite und 2 Meter Tiefe, und sind
  mit einem falschen Boden _F_ versehen, der aus gelochtem Blech
  zusammengesetzt ist und durch einen Rost getragen wird. Vom Boden eines
  jeden Bottichs geht ein Blechrohr _T_, welches an beiden Seiten offen
  ist und dessen untere Oeffnung diagonal geschnitten ist, bis an die
  Oberfläche und trägt seitlich ein kurzes Rohr _t_, welches, wie aus der
  Zeichnung hervorgeht, einen Bottich mit dem andern verbindet. Durch die
  mit Hähnen versehenen Wasserleitungsrohre _r_, _r'_, _r_, _r_, kann
  jeder Bottich mit Wasser versehen werden. Durch die am Boden der
  Bottiche befindlichen Hähne _R_ und _R'_ kann die Lauge in die Rinne
  _c'_ geleitet werden. Vier Waschungen sind in der Regel genügend.
  Betrachten wir nun die vier Bottiche, welche in der Zeichnung
  dargestellt sind. Der eine Bottich enthält Rohsoda, die bereits drei
  Waschungen durchgemacht hat, sie enthält daher nur geringe Mengen
  löslicher Salze. Dieser Bottich (I) erhält demnach Aussüsswasser,
  welches dann, nachdem es der Soda alles Lösliche entzogen, in den
  Bottich (II) gelangt, dessen Soda erst zweimal ausgewaschen worden war;
  hierauf geht die Lauge in den Bottich (III), dessen Inhalt erst ein
  einziges Mal mit Wasser in Berührung gewesen war, und endlich in den
  mit frischer Rohsoda beschickten Bottich (IV). Von da aus läuft die
  Lauge nach dem Reservoir. Der Bottich (I) wird mit neuer Rohsoda
  versehen und ändert durch in die Oeffnungen der Blechrohre gebrachte
  Zapfen den Marsch der Lauge in der erforderlichen Weise ab. Diese
  Anordnung gestattet dem Arbeiter, sich zwei nebeneinanderstehende
  Bottiche herauszusuchen und den einen davon zum Eintritts-, den andern
  zum Austrittsbottich zu machen. Da die Bottiche abwechselnd gefüllt und
  entleert werden, so enthält derjenige, der zuletzt beschickt wurde,
  auch die reichhaltigste Substanz und die gesättigtste Flüssigkeit, die
  am dichtesten ist und deshalb am tiefsten steht; folglich ist dieser
  Bottich bis zur neuen Reihenfolge, der Austrittsbottich, aus welchem
  man die gesättigte Lauge gewinnt. Andererseits enthält der Bottich, in
  welchem in diesem Moment die erschöpfteste Masse sich befindet, die
  schwächste Lauge und diese folglich im höchsten Niveau. Dieser Bottich
  bildet selbstverständlich das Eintrittsgefäss für das reine Wasser.
  Sobald die Beschickung in diesem Bottich völlig erschöpft ist, entfernt
  man sie und ersetzt sie durch neue Beschickung; durch Oeffnen einer
  Reihe von Hähnen wird dieser Bottich in den Austrittsbottich
  übergeführt. Zugleich leitet man den Strom kaltes Wasser in den
  benachbarten Bottich u. s. w. Je mehr Bottiche eine Reihe enthält, um
  so eher lässt sich eine bestimmte Menge Rohsoda in einer gegebenen Zeit
  erschöpfen. Es giebt jedoch praktische Grenzen, die nicht überschritten
  werden dürfen, sowol für die Anzahl der Auslaugungsgefässe, als auch
  für die Schnelligkeit des Wasserstromes. Es genügt, dass die ablaufende
  Lauge eine Dichte von etwas unter 1,3 (1,27 bis 1,286) habe; ein
  Kubikfuss der Lösung (= 0,028 Kubikmeter) enthält alsdann 4,5 bis 4,95
  Kilogr. feste Bestandtheile, was einem Gehalt von ungefähr 13,5 Proc.
  vom Gewichte der Flüssigkeit entspricht. Die Vortheile des neuen
  Auslaugeverfahrens in seiner Anwendung auf Sodafabrikation sind
  folgende: 1) der Transport der Rohsoda von Bottich zu Bottich fällt
  hinweg, da die Soda in demselben Behälter bleibt vom Anfang an bis zu
  Ende und man erspart beträchtlich an Handarbeit; 2) da die rohe Soda
  von der Flüssigkeit bedeckt bleibt, so setzt sie sich niemals so fest
  zusammen, wie es nach dem älteren Verfahren häufig geschieht und
  wodurch das Auslaugen so bedeutend erschwert wird. Im Gegentheile die
  umgebende Flüssigkeit trägt die rohe Soda hydrostatisch, so dass die
  Masse immer poröser wird in dem Maasse, als das Auslaugen
  fortschreitet, wodurch das Auslaugen befördert und vervollständigt
  wird; 3) der abwärts gehende Strom der Flüssigkeit nimmt den dichtesten
  Theil der Lösung mit fort, so dass die Operation mit geringeren
  Wassermengen, in weniger Zeit und weit vollständiger verläuft, als wenn
  die Filtration eine aufsteigende gewesen wäre; 4) die Schnelligkeit und
  das Continuirliche der Operation entziehen das Alkali schleunigst der
  Einwirkung des unlöslichen Calciumsulfuretes und kürzen die Dauer der
  graduellen Reaktionen, durch welche sich lösliche Schwefelmetalle
  bilden und zwar zum grossen Nachtheile für das Produkt; 5) die grosse
  Concentration der so gewonnenen Lauge kürzt die Abdampfungsdauer ab,
  wodurch ganz wesentlich an Brennstoff gespart wird.

  Die Beschaffenheit der durch Auslaugen der Rohsoda gewonnenen und durch
  Absetzenlassen geklärten =Lauge= ist von der Beschaffenheit der
  Rohsoda, von der Dauer der Einwirkung der Luft und des Wassers und der
  dabei angewandten Temperatur abhängig, so dass allgemeine Angaben
  darüber nicht gemacht worden können. =Kynaston=, =Scheurer-Kestner= und
  =J. Kolb= haben nachgewiesen, dass die trockne Rohsoda kein Aetznatron
  enthält und dass dessen Gegenwart in der Lauge nur von der Einwirkung
  des Kalkes auf das Natriumcarbonat bei Gegenwart von Wasser herrührt.
  Auch das Schwefelnatrium kann in einer normal bereiteten Rohsoda nur
  spurenweise vorkommen, aber die Menge des Schwefelnatriums, das in der
  Lauge sich findet, kann noch weit mehr variiren als die des
  Aetznatrons, und ist nur von der Art und Weise des Auslaugens
  abhängig. Meistens ist es Natriummonosulfuret, das in der Lauge
  enthalten ist, entstände auch Polysulfuret, so würde es durch das
  zugleich vorhandene Aetznatron in Monosulfuret verwandelt werden. Das
  Eisen ist als Eisenoxyd in der Rohsoda, erst bei der Einwirkung von
  Wasser verwandelt es sich in Schwefeleisen, das in dem vorhandenen
  Schwefelnatrium sich auflöst und die Laugen grün oder gelbbraun färbt.
  Die Menge des Wassers, die man zum Auslaugen der Rohsoda anwendet, ist
  ohne Einfluss auf die Kausticität der Lauge, während die
  Schwefelnatriummenge, wie oben bemerkt, mit dem Wasserquantum, der
  Digestionsdauer, der Temperatur- und Concentrationszunahme gleichfalls
  zunimmt. Dies ist eine Folge der vermehrten Löslichkeit des
  Schwefelcalciums, welches mit Wasser in Calciumsulfhydrat und
  Kalkhydrat zerfällt; erstere Verbindung giebt dann mit dem Aetznatron
  Schwefelnatrium und zwar um so leichter, je concentrirter die Lauge
  ist. Auch kohlensaures Natrium setzt sich mit dem Schwefelcalcium um:
  je verdünnter die Lösung, je höher die Temperatur und je länger die
  Einwirkung war.

  Für die =Praxis= folgt aus den Arbeiten =J. Kolb='s, dass man die
  Rohsoda rasch auslaugen, dabei möglichst wenig Wasser anwenden und die
  Temperatur so niedrig wie möglich halten muss. Es wäre ein immenser
  Fortschritt, erfände man einen Apparat, mittelst dessen man die Rohsoda
  in der Kälte in einigen Stunden (und nicht, wie bei den jetzt
  angewendeten Apparaten, in einigen Tagen) auslaugen könnte, und bei
  welchem man nur so wenig Wasser anzuwenden brauchte, dass man sofort
  ganz concentrirte Laugen erhielte. Diese Laugen würden dann frei von
  Schwefelnatrium sein.

  Als Beispiel der Zusammensetzung einer Rohlauge sei die Analyse einer
  solchen Lauge (aus der chemischen Produkten-Fabrik von =Matthes= und
  =Weber= zu Duisburg a/Rh.) angeführt. Spec. Gewicht = 1,25. 1 Liter
  Lauge enthält 313,9 Grm. festes Salz, welches in 100 Th.
  zusammengesetzt war aus

                      Natriumcarbonat       71,250
                      Natriumhydroxyd       24,500
                      Kochsalz               1,850
                      Natriumsulfit          0,102
                      Natriumhyposulfit      0,369
                      Schwefelnatrium        0,235
                      Cyannatrium            0,087
                      Thonerde               1,510
                      Kieselerde             0,186
                      Eisen                 Spuren
                                           -------
                                           100,071

  Eine Rohlauge aus dem Klärkessel der Rhenania bei Aachen hatte ein
  spec. Gewicht von 1,252 und enthielt ein Liter 311 Grm. festen
  Rückstand.

[Sidenote: Abdampfen der Lauge.]

[Greek: b]) =Abdampfen der Lauge.= Die durch Absetzenlassen in den
Klärbassins von allen suspendirten Theilchen befreite Rohlauge enthält
wesentlich Natriumcarbonat und Aetznatron, ausserdem Kochsalz und andere
Natronsalze in geringer Menge. Beachtenswerth ist die Gegenwart von
Schwefeleisen-Schwefelnatrium in der Rohlauge, welches die Ursache der
Färbung des Sodasalzes beim Eindampfen ist. Werden die Laugen abgedampft,
sobald sie die Auslaugeapparate verlassen haben, so befördert man die
Suspension des Sulfosalzes und man erhält ein gefärbtes Salz. Um die
Abscheidung dieser für den Betrieb störenden Eisenverbindung zu
befördern, ist es daher absolut nöthig, dass die Laugen im abgekühlten
und wenig concentrirten Zustande in den Klärbassins längere Zeit
verweilten. Das Sulfosalz kann jedoch auch durch Oxydation beseitigt
werden, wie es in England nach dem Verfahren von =Gossage= mit Hülfe der
atmosphärischen Luft geschieht. Als oxydirende Agentien wendet man auch
ferner Chlorkalk und besonders Natriumsalpeter an. Auch die Anwendung
eines Bleisalzes oder von Kupferoxyd oder von Spatheisenstein ist in
Vorschlag gebracht worden. Da nach =J. Kolb='s Versuchen das
Eisenmonosulfuret in Aetznatron und Natriumcarbonat unlöslich ist, so
kann durch Zusatz von Eisenvitriol das Sulfosalz in Eisenmonosulfuret und
Natriumsulfat übergeführt werden. Das Monosulfuret scheidet sich schnell
ab und die darüberstehende vollkommen farblose Flüssigkeit liefert völlig
weisses Salz.

  Die Verarbeitung der Lauge geschieht auf =zweierlei= Weise, nämlich

  [Greek: a]) nach der =einen= Art wird die Rohsodalauge ohne Weiteres
  zur Trockne eingedampft, so dass keine Mutterlauge bleibt. In diesem
  Falle erhält man ein gleichartiges Produkt, in welchem alle
  Bestandtheile der Lauge, auch das Aetznatron unverändert sich finden;

  [Greek: b]) nach der =anderen= Art dampft man die Lauge (ähnlich wie
  die Kochsalzlösung; vergl. Seite 184) bis zu einem gewissen Grade ein,
  aus der übersättigten und siedenden Flüssigkeit scheidet sich nun das
  kohlensaure Natron als krystallinisches Pulver (=Sodasalz=) und zwar
  als Salz mit 1 Molekül Wasser Na_{2}CO_{3} + H_{2}O aus. In dem Maasse,
  als die Ausscheidung erfolgt, zieht man es heraus (soggt es). Während
  des Verdampfens und Soggens fliessen immer neue Mengen Lauge aus dem
  Reservoir oder den höher stehenden Pfannen zu, und dies so lange,
  Wochen oder Monate hindurch, als noch ein genügend reines Salz erhalten
  wird. Anfangs ist begreiflich in der Lauge die Menge des Carbonates
  sehr überwiegend über die Menge der anderen, oben genannten
  Bestandtheile der Lauge, aber mit der Zeit wird das Verhältniss immer
  ungünstiger. Dies hat zur Folge, dass das sich ausscheidende Carbonat
  im Laufe der Verdampfungsperiode immer weniger rein wird, indem sich
  gleichzeitig mit ihm immer mehr und mehr Kochsalz und Sulfat
  ausscheiden und die anhängende unreine Mutterlauge das Salz immer
  stärker verunreinigt. Die schliesslich bleibende Mutterlauge
  (=Rothlauge=) enthält vorzugsweise nur Aetznatron und Schwefelnatrium,
  weil deren reichliches Vorhandensein das Lösungsvermögen der Lauge für
  die Salze fast auf Null reducirt. Das ausgesoggte und durch
  Abtropfenlassen oder durch Centrifugiren von der Mutterlauge so viel
  als möglich befreite Sodasalz wird auf dem Herde eines mit Koksfeuerung
  versehenen Flammenofens unter Umrühren ausgetrocknet und calcinirt, um
  das Schwefelnatrium der anhängenden Mutterlauge zu oxydiren und ein
  völlig weisses Produkt zu erhalten. Das Produkt ist die =calcinirte
  Soda=. Die Qualität dieser Soda, der Gehalt an Carbonat, ist sehr
  verschieden, das heisst es kommen sehr verschiedene Sorten dieser Soda
  in den Handel. Sie entstehen dadurch, dass man das, während des
  Eindampfens der Lauge sich ausscheidende Salz, nach der Zeitdauer des
  Verdampfens, in verschiedene Classen theilt. Das zuerst erhaltene Salz
  (der erste Ausschlag) liefert die beste Sorte; beim weiteren Verdampfen
  wird das Salz, wie gesagt, immer weniger rein, und es liegt in der Hand
  des Sodafabrikanten, wie viele Sorten Soda er darstellen will. Meistens
  lassen die Fabrikanten den Gehalt von fünf zu fünf Procent abnehmen und
  garantiren den Gehalt. Eine Soda, welche 90 Proc. alkalisches Natron
  enthält, heisst 90grädige Soda; eine Soda von 70 Procent Gehalt an
  alkalischem Natron wird 70grädig genannt. Das Uebrige ist Sulfat und
  Kochsalz, neben einer kleinen Menge von Sulfit, das bei dem Calciniren
  entstanden ist.

[Illustration: Fig. 79.]

  Wird nach der oben angegebenen Methode die Rohsodalauge ohne weiteres
  bis =zur Trockne= verdampft, so dass keine Mutterlauge bleibt, so
  bedient man sich eines Flammenofens (Fig. 79). Man stampft zuerst auf
  der Ofensohle eine dicke Lage Sodasalz fest, damit die einzudampfende
  Lauge nicht mit den Backsteinen in Berührung kommt. Sobald der Ofen
  durch das auf _A_ brennende Koksfeuer dunkle Rothglühhitze angenommen,
  lässt man die bis auf 33° abgedampfte Lauge aus der Vorwärmpfanne _D_
  und _E_ in den Ofen fliessen. Sobald die Lauge das heisse Sodasalz
  berührt, beginnt heftiges Sieden, die Masse steigt und fällt und lässt
  sich leicht zur Trockne bringen. Durch Umrühren mit eisernen Krücken
  erhält man das Salz pulvrig. Sobald eine genügende Menge Salz erhalten
  worden ist, hemmt man das Nachfliessen der Lauge und zieht das trockne
  Salz aus dem Ofen. Durch die Klappen _F_, _G_ und die Züge _C_, _C'_
  ist es möglich, die Verbrennungsgase entweder in den Schornstein oder
  unter die Laugenpfannen _D_ und _E_ zu leiten. =J. Brown= erhielt bei
  der Analyse von =Sodasalz=, durch Eindampfen der Rohlauge:

                                           I.      II.
                 Natriumcarbonat         68,907  65,513
                 Natriumhydroxyd         14,433  16,072
                 Natriumsulfit            7,018   7,812
                 Natriumhyposulfit        2,231   2,134
                 Schwefelnatrium          1,314   1,542
                 Chlornatrium             3,972   3,862
                 Natriumaluminat          1,016   1,232
                 Natriumsilicat           1,030   0,800
                 Unlösliche Substanz      0,814   0,974
                                        ---------------
                                        100,000 100,000

  Dieses Salz wird dann in einem Flammenofen stark erhitzt, durch diesen
  Process wird das Schwefelnatrium in Natriumsulfit und ein Theil des
  Hydrates in Natriumcarbonat umgewandelt. Das Salz ist, so wie es aus
  dem Ofen kommt, zum Verkaufe fertig. In den grossen Alkaliwerken in und
  bei New-Castle wird es aufgelöst und nachher mit Kohlensäure behandelt;
  das so dargestellte Salz enthält weniger Aetznatron.

  Ein weit besseres Produkt erhält man nach der oben erwähnten =anderen=
  Methode, nämlich durch Abdampfen der Lauge nicht bis zur Trockne,
  sondern nur bis zu einem gewissen Concentrationsgrade, wobei kleine
  Krystalle von Sodasalz (Na_{2}CO_{3} + H_{2}O) sich abscheiden.

  Was die Art und Weise des Abdampfens der Lauge betrifft, so sind
  heutzutage zwei verschiedene Verfahren im Schwange. Nach dem =einen=
  Verfahren wirkt die Wärme auf die Oberfläche der Flüssigkeit; das
  Abdampfen geschieht in viereckigen Pfannen aus Kesselblech, welche auf
  der Sohle des Flammenofens eingemauert sind. Es findet ein schnelles
  oberflächliches Sieden statt und die Oberfläche der Flüssigkeit bedeckt
  sich mit Salzkrusten, die der Arbeiter zerstört, damit unaufhörlich
  neue Portionen der Flüssigkeit mit der Wärme in Berührung kommen. Von
  Zeit zu Zeit wird das zu Boden gesunkene Salz durch Seitenöffnungen
  herausgekrückt und zum Abtropfen auf eine geneigte Ebene gebracht.
  Diese Abdampfungsmethode ist ökonomisch und fördernd, sie hat aber den
  Nachtheil die sauern Verbrennungsprodukte -- Kohlensäure und schweflige
  Säure -- in unmittelbaren Contakt mit der alkalischen Lauge zu bringen
  und dadurch zu veranlassen, dass das Aetznatron in Carbonat und ein
  Theil des letzteren in Sulfit übergeht, welches letztere später durch
  Oxydation in Sulfat verwandelt wird. Nach dem =zweiten= Verfahren wirkt
  die Wärme auf den Boden der Pfanne. Dadurch ist allerdings die
  Berührung der Verbrennungsprodukte mit der Lauge abgeschnitten, dagegen
  leidet hierbei die Pfanne weit mehr und es bedarf besonderer
  Vorsichtsmaassregeln, um dem Verbrennen der Pfanne durch den Absatz
  einer die Wärme nicht leitenden Salzschicht vorzubeugen. =Gamble= in
  St. Helens wendet, um dem genannten Uebelstande auszuweichen, eine
  Pfanne von eigenthümlicher Form an, die im Querdurchschnitt dem eines
  Bootes analog ist. Diese Pfanne führt auch den Namen =Bootpfanne=. Die
  Flamme, gewöhnlich die verlorene Wärme der Sodaöfen, spielt gegen die
  geneigten Wände, deren Neigung die Extraktion des Salzes erleichtert,
  welche man auf dieselbe Weise wie das Kochsalz aus den Pfannen der
  Salinen auswirkt und dann abtropfen lässt.

  Gleichviel ob nach der ersten oder zweiten Methode dargestellt, bringt
  man das erzielte Produkt in einen Flammenofen, in welchem es oxydirt
  und mit Kohlensäure verbunden wird; das Schwefelnatrium geht hierbei
  zum grössten Theile in Sulfit und Sulfat über. Das so erhaltene
  Sodasalz besitzt eine graue Farbe. Um es zu reinigen, löst man es
  mittelst Dampf in der kleinsten Menge Wasser, lässt die Lösung sich
  absetzen, decantirt die klare Flüssigkeit und dampft sie von Neuem zur
  Trockne ab. Auf diese Weise erhält man vollkommen weisses Sodasalz
  (=raffinirte Soda=). Noch reiner lässt sich das Produkt erhalten, wenn
  man nach =Ralston= das unreine Salz methodisch mit einer kalten und
  gesättigten Lösung von reinem Natriumcarbonat wäscht, wodurch nur die
  fremden Salze, Chlornatrium, Schwefelnatrium und Sulfat, gelöst werden,
  während das Natriumcarbonat vollkommen rein zurückbleibt.

  Wie oben erwähnt, dampft man in der Regel nicht bis zur Trockne,
  sondern nur bis zu einem bestimmten Concentrationspunkt ab, der durch
  die Erfahrung ermittelt wird, und schöpft die dabei niederfallenden
  Krystalle heraus. Durch Variirenlassen des relativen Volumens der
  Flüssigkeit erhält man mehr oder minder reine Produkte. Dampft man z.
  B. die gewöhnliche Lauge aus den Auslaugegefässen (von 1,286 spec.
  Gew.) bis auf 7/12 ihres Volumens ab und nimmt man dabei sich
  ausscheidendes Salz heraus, so erhält man ein Produkt, welches einem
  gereinigten Sodasalz von 57 Proc. entspricht. Dampft man dann den Rest
  der Lauge auf 3/7 ihres Volumens ab, so entspricht das ausgeschiedene
  Salz einer Soda von 50 Proc. Die zur Trockne verdampften Mutterlaugen
  geben ein sehr kaustisches Produkt, das alle löslichen Unreinigkeiten
  enthält. =Kuhlmann= in Lille stellt diese fractionirten Produkte
  einfach durch Abdampfen der Lauge in graduirten Pfannen dar. Die
  Reinigung der Rohlauge lässt sich ohne Mitwirkung von Feuer ausführen,
  wenn man nach =Gossage= (1853) die Lauge, welche Schwefeleisen durch
  das vorhandene Schwefelnatrium gelöst enthält, langsam durch einen
  Koksthurm filtrirt, in welchem die Flüssigkeit einen in
  entgegengesetzter Richtung sich bewegenden Luftstrom trifft. Hierdurch
  wird das Schwefelnatrium oxydirt und das Schwefeleisen unlöslich
  ausgeschieden. Die Zusammensetzung von =raffinirter Soda= sei nach den
  Analysen von =Tissandier= (1869) durch folgende Beispiele versinnlicht:

                          1.       2.       3.       4.      5.
        Feuchtigkeit     2,22     3,11     1,15     1,00    0,40
        Unlösliches      0,12     0,22     0,08     --      0,06
        Chlornatrium    12,48     6,41     3,28     2,11    0,99
        Sulfat           8,51     3,25     2,15     1,50    0,35
        Carbonat        76,67    87,01    92,34    95,39   98,20
                       -----------------------------------------
                       100,00   100,00   100,00   100,00  100,00

  Die Natriumhydroxyd haltigen Sodasorten haben nach =Tissandier=
  folgende Zusammensetzung:

                                 1.      2.      3.      4.
             Feuchtigkeit       2,10    1,50    2,48    1,38
             Unlösliches        0,12    0,11    0,21    0,09
             Chlornatrium       4,32    2,43    3,50    4,11
             Sulfat             8,80    1,62    2,15    2,50
             Carbonat          82,47   88,09   84,54   81,67
             Natriumhydroxyd    2,11    6,25    7,12   10,25
                              ------------------------------
                              100,00  100,00  100,00  100,00

[Illustration: Fig. 80.]

[Illustration: Fig. 81.]

  Behufs der Darstellung von =krystallisirter Soda= oder
  =Sodakrystallen=, Na_{2}CO_{3} + 10H_{2}O (mit 63 Proc. Wasser) löst
  man die calcinirte Soda in heissem Wasser bis zur Sättigung, klärt die
  Flüssigkeit durch Absetzenlassen und lässt sie in eisernen Gefässen bis
  zum Erkalten stehen, wo die Soda in grossen Krystallen sich absetzt.
  Man löst das Sodasalz in Kesseln aus Schwarzblech von konischer Gestalt
  (Fig. 80), in welche durch das Rohr _C_ ein Dampfstrom geleitet wird.
  Die aufzulösende Soda kommt in den siebähnlich durchlöcherten
  Blechkasten _D_, welcher durch Kolben gehoben und gesenkt werden kann.
  Der Kessel wird durch den Hahn _B_ zu 3/4 mit Wasser gefüllt und dann
  der mit Soda beschickte Kasten in das Wasser getaucht, während durch
  _C_ Dampf eingeleitet wird. Es findet schnelle Temperaturerhöhung
  statt, in deren Folge die Soda sich löst. Sobald die Lauge eine Dichte
  von 30 bis 32° B. zeigt, leitet man sie in die Krystallisirgefässe aus
  Schwarzblech, die 5 Meter lang, 2 Meter breit und 0,45 Meter tief sind
  und an einem luftigen Orte sich befinden. Bei mittlerer Temperatur ist
  nach Verlauf von 5-6 Tagen die Krystallbildung beendigt. Nachdem die
  Mutterlauge durch eine am Boden der Krystallisirgefässe befindliche
  Oeffnung abgelassen worden ist, die man dann auf eine geringgrädige
  Soda verarbeitet, löst man die Krystalle von den Wandungen und
  unterwirft sie einer nochmaligen Krystallisation. Zu dem Ende löst man
  die Sodakrystalle in einem konischen Blechkessel _A_ (Fig. 81), der
  direkt durch die Flamme der Feuerung _C_ erhitzt wird. Mit Hülfe der
  Züge _D_, _D_ kann die Flamme den Kessel überall umspielen. Der Kessel
  wird mit Krystallen gefüllt, durch das Rohr _B_ etwas Wasser zugeleitet
  und dann erhitzt. Das Krystallwasser reicht hin, um alles Salz zum
  Schmelzen zu bringen. Nachdem dies erreicht, entfernt man das Feuer,
  deckt den Kessel mit einem Holzdeckel zu und lässt die Flüssigkeit sich
  absetzen. Ist die Klärung vor sich gegangen, so leitet man die Lauge
  mit Hülfe von Hebern in ein Reservoir, giebt sie dann in viereckige
  Kasten von Gusseisen, die einen Durchmesser von 40-50 Ctm. haben. Hier
  beginnt die Krystallisation, die nach acht Tagen beendigt ist. Die
  Krystallbildung wird durch Einhängen 6-9 Centim. breiter Eisenstäbe in
  die Flüssigkeit wesentlich befördert. Nachdem die Mutterlauge von den
  Krystallen entfernt, stellt man die Kasten kurze Zeit in einen Kessel
  mit siedendem Wasser, wodurch die Krystalle von den Wänden in Folge
  angehender Schmelzung sich ablösen, so dass durch blosses Umdrehen des
  Kastens die Krystallmasse in einem Stück herausfällt. Nach dem
  Abtropfenlassen zerschlägt man die Masse und lässt sie in einer bis auf
  15-18° C. erwärmten Trockenkammer trocknen, worauf man sie, um
  jeglicher Verwitterung vorzubeugen, sofort in Fässer packt.

  Das Krystallisirtsein der Soda bietet stets Garantie für grosse
  Reinheit. Der allgemeineren Anwendung der krystallisirten Soda steht
  ihr grosser Wassergehalt entgegen, der die Fracht unnöthigerweise
  vertheuert. Der Verbrauch derselben ist trotzdem in England ein weit
  beträchtlicherer als in Frankreich und Deutschland, wo, wenn von der
  pharmaceutischen Verwendung abgesehen wird, ihr Gebrauch lediglich auf
  die Fälle sich beschränkt, wo die Gegenwart von Aetznatron in der Soda
  von Nachtheil sein könnte. --

[Sidenote: Theorie des Leblanc'schen Sodabildungsprocesses.]

  =Theorie der Sodabildung.= Der chemische Process, durch welchen das
  Natriumcarbonat nach der Methode von =Leblanc= sich bildet, ist erst
  durch neuere Untersuchungen von =Gossage= und durch =Scheurer-Kestner=
  aufgehellt worden. Früher nahm man, nach der Erklärung von =Dumas= an,
  dass beim Calciniren eines Gemenges von Sulfat, Calciumcarbonat und
  Kohle, letztere unter Kohlenoxydgasbildung das Sulfat zu
  Schwefelnatrium reducire, welches dann durch das Calciumcarbonat unter
  Bildung von Natriumcarbonat und Calciumoxysulfuret, und Entweichen
  eines Theiles der Kohlensäure zersetzt werde [([Greek: a]) Na_{2}SO_{4}
  + 4C = Na_{2}S + 4CO_{2}; ([Greek: b]) 2Na_{2}S + 3CaCO_{3} =
  2Na_{2}CO_{3} + CaO, 2CaS + CO_{2}]. Nach =Unger='s Ansicht, mit
  welcher im wesentlichen die von =E. Kopp= (1865) harmonirt, verliert,
  nachdem sich das Schwefelnatrium gebildet hat, das Calciumcarbonat die
  Kohlensäure und es bleibt ein Gemenge zurück von Aetzkalk,
  Schwefelnatrium und Kohle, welches sich zu Calciumoxysulfuret und
  Aetznatron umsetzt, welches letztere durch Aufnahme von Kohlensäure in
  Folge des Verbrennens von Kohle in Natriumcarbonat übergeht. Letztere
  Ansicht ist wol diejenige, die der Wahrheit am nächsten kommt, nur ist
  es, wie =Scheurer-Kestner=, =Dubrunfault=, =J. Kolb= und =Th. Petersen=
  (1860 bis 1869) nachgewiesen haben, nicht nöthig, die Existenz eines
  Calciumoxysulfuretes anzunehmen, um die Nichteinwirkung des
  Schwefelcalciums auf das Natriumcarbonat zu erklären, da
  Schwefelcalcium fast unlöslich in Wasser ist (12,500 Th. Wasser lösen
  bei 12,6° nur 1 Th. Schwefelcalcium). Mit dieser Anschauungsweise
  stimmen auch die von =Pelouze= (1866) erhaltenen Resultate überein.
  Während des Sodabildungsprocesses im Soda Ofen geht der vorhandene
  Kohlenstoff =nur= in Kohlensäure über, nämlich:

  [Greek: a]) 5Na_{2}SO_{4} + 10C = 5Na_{2}S + 10CO_{2};
  [Greek: b]) 5Na_{2}S + 7CaCO_{3} = 5Na_{2}CO_{3} + 5CaS +
                                                          2CaO + 2CO_{2}.

  Da sich jedoch während der Operation der Sodabildung und namentlich
  gegen das Ende derselben aus dem schmelzenden Gemenge Kohlenoxydgas
  entwickelt und mit blauer Flamme verbrennt, eine Gasentwickelung,
  welche selbst noch fort dauert, nachdem die Schmelze aus dem Ofen
  gezogen worden ist, so muss dieses Kohlenoxyd, _obgleich es ein
  secundäres Produkt ist_, mit in die Gleichung aufgenommen werden. Die
  Bildung des Kohlenoxydes ist gleichwol von grosser Wichtigkeit, weil
  das Auftreten dieses Körpers den Moment wahrnehmen lässt, wo die Hitze
  hinlänglich hoch und die Hauptreaktion beendigt ist. Durch die
  Untersuchungen =Unger='s ist es ausser allem Zweifel, dass bei der
  Reduktion des Sulfates durch Kohle sich nur Kohlensäure und kein
  Kohlenoxydgas entwickelt. Das Kohlenoxyd bildet sich also nicht während
  der Reduktion des Sulfates, sondern ist das Resultat der Einwirkung der
  Kohle auf die überschüssig angewendete Kreide oder den Kalkstein. Die
  Reduktion des Calciumcarbonates durch Kohle findet erst bei weit
  höherer Temperatur statt als die Reduktion des Sulfates; sie folgt auf
  die letztere, d. h. nach Beendigung der Hauptreaktion. In diesem
  Stadium ist das Natriumcarbonat fertig gebildet.

  Man hat demnach =drei Phasen= in dem =Sodabildungsprocesse= zu
  unterscheiden, nämlich

  [Greek: a]) zuerst findet Reduktion des Sulfates unter Entwickelung von
  Kohlensäure statt (Na_{2}SO_{4} + 2C = Na_{2}S + 2CO_{2});

  [Greek: b]) hierauf geht die doppelte Zersetzung zwischen dem
  entstandenen Schwefelnatrium und dem Calciumcarbonat vor sich (Na_{2}S
  + CaCO_{3} = Na_{2}CO_{3} + CaS);

  [Greek: g]) zuletzt findet theilweise (und durch das Erkalten der Masse
  aufgehaltene) Reduktion des überschüssig angewendeten Calciumcarbonates
  durch die Kohle statt (2CaCO_{3} + 2C = 2CaO + 4CO). Beim Auslaugen
  giebt der entstandene Aetzkalk zur Bildung von Aetznatron Veranlassung.

  Die Theorie verlangt mithin auf 100 Th. Sulfat nur gegen 20 Th. Kohle.
  Der übliche Zusatz von überschüssigem Kohlenstoff (40 bis 75 Proc.)
  gewährt aber in zweifacher Beziehung Vortheil, nämlich einmal als
  Ersatz für denjenigen zu dienen, welcher im Laufe der Operation in
  Folge unvollkommener Mischung zu Oxyd reducirt worden ist; das andere
  Mal erlaubt der Zusatz genau den Zeitpunkt wahrzunehmen, wo die
  Reaktion beendigt ist, da die Schmelze der Einwirkung der Ofenhitze
  entzogen werden muss, nachdem die Entwickelung von Kohlenoxyd begonnen
  und bevor sie aufgehört hat.

[Sidenote: Verwerthung der Sodarückstände.]

=Verwerthung der Sodarückstände.= Wie früher bereits hervorgehoben,
liefert das =Leblanc='sche Sodaverfahren, wenn man von der Kryolithsoda
und von der bei der Darstellung des Conversionssalpeters auftretenden
Soda absieht, trotz der unzähligen Versuche, dasselbe durch andere
Methoden und Processe zu ersetzen, noch immer beinahe ausschliesslich die
ungeheuren Mengen von Soda, Aetznatron und Bicarbonat, welche
gegenwärtig verbraucht werden. Diesen Vorzug vor allen anderen Processen
verdankt =Leblanc='s Methode unzweifelhaft grossentheils der Erzeugung
der =Sodarückstände=, insofern diese eben die werthvolle Eigenschaft
besitzen, sich von dem in der Rohsoda enthaltenen Alkali durch das
Auslaugen leicht und vollständig trennen zu lassen. Gleichwol sind diese
Rückstände stets als die grösste Schattenseite dieses so wichtigen
Zweiges der chemischen Industrie betrachtet worden. Die grosse Menge von
Schwefel, welche in die Fabrikation eingetreten, ist in diesen
Rückständen untergegangen und zwar der Art, dass nach einer Mittheilung
von =A. Oppenheim= der in der Sodafabrik von Dieuze (in Lothringen) in
den festen Rückständen aufgespeicherte Schwefel auf 3-3/4 Millionen
Franken geschätzt wird. Jede Tonne Alkali giebt nicht weniger als 1-1/2
Tonnen trockenen Rückstand und die auf diese Weise erzeugten enormen
Massen werden gewöhnlich in der Nähe der Fabriken aufgehäuft, wo sie oft
ganze Berge von beträchtlicher Höhe bilden. Diese Rückstande entwickeln,
zumal bei heissem Wetter, bedeutende Mengen von Schwefelwasserstoff,
welches die Bewohner der Nachbarschaft in der nachtheiligsten Weise
belästigt; überdies werden aus ihnen durch den Regen und durch die mit
den Halden in Berührung kommenden Tagewässer grosse Quantitäten einer
mehr oder weniger intensiv gelb gefärbten, Calciumsulfuret und
Calciumpolysulfuret enthaltenden Flüssigkeit ausgelaugt, welche das
Wasser aller Brunnen und Wasserläufe, zu denen sie Zutritt hat,
vergiftet. Diese Uebelstände werden durch den Gehalt der Rückstände an
Schwefel bedingt, welcher nicht weniger als 80 Proc. der gesammten, bei
der Sodafabrikation verwendeten Schwefelmenge beträgt und offenbar einen
sehr grossen Verlust repräsentirt. Alle Versuche und Anstrengungen,
diesen Schwefel auf einfache und billige Weise wieder zu gewinnen und
damit die Schädlichkeit, ja Gefährlichkeit dieser Rückstände für das
Allgemeinwohl zu beseitigen, sind bis vor Kurzem gescheitert, obgleich
viele Chemiker und Techniker diesem Gegenstande seit 30 bis 40 Jahren
viel Zeit und Geld geopfert haben. Unter diesen Männern nehmen =W.
Gossage= und =Guckelberger= (in Ringkuhl bei Kassel) mit die ersten
Plätze ein. Sehr zahlreiche Methoden zur Wiedergewinnung des Schwefels
aus den Sodarückständen sind beschrieben und patentirt worden; jedoch war
es bis auf die neueste Zeit durch keine derselben gelungen, die
hauptsächlichste praktische Schwierigkeit der Frage -- die Behandlung so
bedeutender Rückstandsmengen ohne zu grossen Aufwand von Arbeit und Geld
-- zu überwinden.

Erst seit 1863 etwa wird Schwefel aus Sodarückständen in regelmässigem
Betriebe gewonnen und zwar nach =drei= verschiedenen Verfahren von
=Guckelberger= (durch =L. Mond= in modificirter Form in die Praxis
eingeführt), von =Max Schaffner= (in Aussig) und von =P. W. Hofmann= (in
Dieuze). Die Schwefelregeneration machte seitdem so rasche Fortschritte,
dass zur Pariser Ausstellung 1867 nicht weniger als sieben Fabriken
Proben von solchem aus Alkalirückständen dargestellten Schwefel
eingesendet hatten, welcher nach den drei verschiedenen Methoden
regenerirt worden war. Alle diese Methoden beruhen auf demselben
Principe, nämlich auf der Umwandlung der in den Rückständen enthaltenen
unlöslichen Calciumsulfurete in lösliche Verbindungen vermittelst einer
Oxydation durch den atmosphärischen Sauerstoff, Auslaugen der oxydirten
Masse und Fällung des in die Laugen übergegangenen Schwefels durch eine
starke Säure, wozu in der Praxis selbstverständlich Salzsäure verwendet
wird.

[Sidenote: M. Schaffner's, Schwefelregeneration.]

  Wir müssen uns begnügen, nur eines dieser Verfahren zu beschreiben, und
  zwar =M. Schaffner='s Regenerationsverfahren. Dasselbe zerfällt in
  folgende Arbeiten:

    [Greek: a]) die Darstellung der schwefelhaltigen Lauge,
    [Greek: b]) die Zersetzung der erhaltenen Lauge,
    [Greek: g]) die Darstellung des Schwefels.

  [Greek: a]) Behufs der =Darstellung der schwefelhaltigen Lauge= werden
  die Sodarückstände einem Oxydationsprocesse an der Luft unterworfen,
  indem man dieselben in grosse Haufen aufstürzt. -- Der Haufen erwärmt
  sich nach einiger Zeit und es beginnt die Bildung von Polysulfureten
  und bei weiterer Oxydation die Bildung von unterschwefligsauren Salzen.
  Die Praxis lehrt sehr bald durch Beurtheilung der Farbe, wie lange man
  den Haufen liegen lassen muss. Nach einigen Wochen hat nämlich der
  Haufen im Innern eine gelbgrüne Farbe und er ist zum Auslaugen reif. Er
  wird aufgehackt, die grössern Stücke zerschlagen, bleibt noch etwa 24
  Stunden an der Luft liegen, wo dann die gewünschte Oxydation
  vollständig wird. -- Das Auslaugen geschieht mit kaltem Wasser wie beim
  Auslaugen der rohen Soda, so dass man es am Schlusse nur mit
  concentrirten Laugen zu thun hat. Nach diesem Auslaugeprocess werden
  die Sodarückstände noch einmal oxydirt, indem man sie in 1 Meter tiefe
  und ebenso breite Gruben bringt, die neben den Auslaugekasten liegen.
  Diese Oxydation in Gruben, wobei die durch den Zersetzungsprocess frei
  werdende Wärme mehr zusammengehalten wird, als in freien Haufen, geht
  rascher vor sich als die erste Oxydation. Durch den frühern
  Auslaugeprocess ist die Masse nun poröser als bei der ersten Oxydation
  und somit hat auch die Luft mehr Zutritt und es bilden sich darum neben
  Polysulfureten auch mehr unterschwefligsaure Salze. Statt nach dem
  ersten Auslaugen die Sodarückstände aus dem Auslaugegefäss zur zweiten
  Oxydation in eine Grube zu bringen, kann man sie auch im Auslaugegefäss
  liegen lassen und die zweite Oxydation künstlich beschleunigen, dass
  man mit einem Ventilator die Gase aus einem Kamin, in welches
  Feuerungsanlagen einmünden, unter den doppelten Boden des
  Auslaugegefässes führt. Man erspart hierdurch an Arbeitslöhnen, indem
  das einmalige Aus- und Einfahren aus dem Auslaugebassin in die Gräben
  umgangen wird. Zugleich ist diese Art der Oxydation eine sehr
  energische, indem in 8-10 Stunden der Process vollendet und die Masse
  abermals zum Auslaugen reif ist. Je nach Beschaffenheit der
  Sodarückstände kann man diese Oxydation 3-4 Mal wiederholen. Die
  Rauchgase, die im Wesentlichen aus Wasserdampf, überschüssiger warmer
  Luft und Kohlensäure bestehen, haben alle Eigenschaften, um auf das
  Schwefelcalcium in der Art zersetzend einzuwirken, dass Polysulfuret
  und unterschwefligsaures Salz entsteht. Die Gase dürfen jedoch nicht zu
  warm zur Anwendung gelangen. Die Laugen, die man von der ersten
  Oxydation erhält, bestehen hauptsächlich aus Polysulfuret neben
  unterschwefligsauren Salzen; bei den Laugen von der zweiten Oxydation
  ist das unterschwefligsaure Salz vorherrschend und die Laugen der
  dritten Oxydation enthalten noch mehr unterschwefligsaures Salz.
  Sämmtliche Laugen vereinigen sich in einem gemeinsamen Reservoir. Das
  Produkt dieser ganzen Manipulation ist also eine Lauge von einem
  bestimmten Gehalt an Polysulfureten des Calciums neben einem gewissen
  Gehalt an unterschwefligsauren Salzen.

[Illustration: Fig. 82.]

  [Greek: b]) Die =Zersetzung der Lauge mit Salzsäure= geschieht in
  geschlossenen Apparaten aus Gusseisen oder Stein. Die Zersetzung ist
  darauf basirt, dass unterschwefligsaures Salz durch Salzsäure
  schweflige Säure entwickelt unter Ausscheidung von Schwefel
  (CaS_{2}O_{3} + 2 HCl giebt CaCl_{2} + SO_{2} + S + H_{2}O). Ferner,
  dass schweflige Säure das Polysulfuret unter Ausscheidung von Schwefel
  in unterschwefligsaures Calcium verwandelt (2 CaS_{1} + 3 SO_{2} = 2
  CaS_{2}O_{3} + S_{1}). Durch Titrirung wird die Schwefellauge auf ihren
  Gehalt an Polysulfuret und unterschwefligsaures Salz geprüft und
  darnach der Sodarückstand schwächer oder stärker oxydirt. In Praxis ist
  der Ausfällapparat aus Gusseisen oder Stein; Fig. 82 zeigt den
  Ausfällapparat von Gusseisen, wie er in den meisten Fabriken eingeführt
  ist. _A_ und _B_ enthalten die zur Zersetzung bestimmte Lauge. _l_ ist
  die Laugenleitung, durch einen darin befindlichen Gummischlauch wird
  die Lauge bald durch _q_ in das Gefäss _A_ geleitet, bald durch _q'_ in
  das Gefäss _B_. _T_ und _T'_ sind Thonröhren und dienen zum Eingiessen
  der Salzsäure. Die Röhren _c_ und _d_ correspondiren ebenfalls mit dem
  Glasapparat, _c_ sitzt auf dem Deckel von _A_, während sein langer
  Schenkel in die Flüssigkeit von _B_ einmündet, bei _d_ ist dies der
  umgekehrte Fall, der kurze Schenkel sitzt auf dem Deckel von _B_,
  während der lange Schenkel in die Flüssigkeit von _A_ eintaucht. Der
  Hahn _a_ wird geschlossen, wenn die Gase durch _c_ in die Flüssigkeit
  von _B_ treten sollen, Hahn _b_ wird geschlossen und _a_ geöffnet, wenn
  die Gase durch _d_ in die Flüssigkeit von _A_ treten sollen. Durch das
  Rohr _R_ entweicht das etwa überschüssige Gas. Nach erfolgter
  Zersetzung mit Salzsäure lässt man durch das Ventil _V_ oder _V'_ Dampf
  einströmen, um die letzte von der Flüssigkeit absorbirte schweflige
  Säure überzutreiben. Ist der Process beendigt, so fliesst der Schwefel
  mit der Chlorcalciumlauge durch die Oeffnung _O_ oder _O'_ aus. Zuerst
  öffnet man den Holzstöpsel _p_ und lässt den grössern Theil der
  Chlorcalciumlauge abfliessen. Um zu erfahren, ob alle schweflige Säure
  übergetrieben ist, öffnet man den Holzhahn _h_ oder _h'_ und überzeugt
  sich durch den Geruch, ob noch schweflige Säure entweicht. Die Hähne
  _f_ und _f'_ sind vorhanden, um sich von der gehörigen Füllung des
  Apparates mit Lauge und von dem Gang der Zersetzung überzeugen zu
  können. Der Gang der Arbeit ist ganz derselbe wie beim Glasapparat. Zum
  Zweck der Reinigung sind alle Röhren mit Deckel versehen.

  Der so erhaltene Schwefel ist feinkörnig, enthält etwas Gyps,
  hauptsächlich vom Schwefelsäuregehalt der Salzsäure herrührend, er
  fliesst sammt der Chlorcalciumlauge in eine Rinne _g_ und von hier in
  ein Bassin mit doppeltem Boden; die Lauge fliesst hier ab und der
  Schwefel bleibt zurück, er wird mit Wasser abgewaschen und gelangt dann
  zum Schmelz- oder Reinigungsprocess.

  [Greek: g]) Die =Darstellung des reinen Schwefels= geschieht durch
  folgenden einfachen Process, der direct reinen Schwefel liefert,
  welcher als =raffinirter Schwefel= in den Handel gebracht werden kann.
  Der Schwefel von dem Ausfällapparat wird mit so viel Wasser in einen
  gusseisernen geschlossenen Kessel gebracht, dass die Masse eine
  breiartige Consistenz hat; man lässt sodann Dampf einströmen, der einen
  Ueberdruck von 1-3/4 Atmosphären hat, und rührt dabei um. Es schmilzt
  auf diese Weise der Schwefel unter Wasser, die an dem Schwefel
  adhärirende Chlorcalciumlauge wird vom Wasser aufgenommen und der Gyps
  ist als feines Krystallpulver im Wasser suspendirt. Der unter Wasser
  geschmolzene Schwefel sammelt sich im tiefsten Theil des Kessels an und
  kann nun abgelassen und in die gewünschten Formen gegossen werden. Ist
  aller Schwefel abgeflossen, so fliesst sodann das gypshaltige Wasser
  ab, da Schwefel und Wasser sich scharf nach dem spec. Gewicht scheiden.
  Gleichzeitig mit dem Schwefel giebt man eine kleine Quantität Kalkmilch
  in den Schmelzkessel, um etwa noch vorhandene freie Säure unschädlich
  zu machen. Aus dem überschüssigen Kalk bildet sich beim Schmelzen
  Schwefelcalcium und wenn der zum Schmelzen gelangende Schwefel
  arsenhaltig ist, so löst sich das Schwefelarsen in Schwefelcalcium auf
  und somit wird das Schwefelarsen in das über dem geschmolzenen Schwefel
  stehende Wasser geführt. Die Vortheile des Schmelzens unter Wasser sind
  daher einleuchtend: Man hat nicht nöthig, den gefällten Schwefel
  sorgfältig auszuwaschen und zu trocknen, die Destillation wird erspart
  und durch denselben Process wird der Schwefel vom Arsen befreit.
  Endlich hat die Art des Schmelzens unter Dampfdruck auch noch den
  Vortheil, dass der Schwefel nur so weit erhitzt wird, dass er sich
  gerade im dünnflüssigsten Zustande befindet und nicht überhitzt werden
  kann, was beim nachherigen Giessen in Formen sehr erwünscht ist.

  Um den Schmelzkessel zu versinnlichen, wie derselbe in der Praxis
  ausgeführt ist, mag beistehende Skizze (Fig. 83 und 84) dienen.

[Illustration: Fig. 83.]

[Illustration: Fig. 84.]

  Ein gusseiserner Cylinder _B_ liegt in einem schmiedeeisernen Cylinder
  _A_, die Stirnseiten sind mit einander verschraubt. Der Apparat liegt
  nach einer Seite geneigt, damit sich der geschmolzene Schwefel am
  tiefsten Theil ansammeln kann. In den innern Cylinder _B_ kommt der
  Schwefel mit dem nöthigen Wasser und es befindet sich in diesem
  Cylinder eine Welle mit Armen zum Umrühren der Masse. Der Rührer wird
  durch Maschinenkraft mittelst des Zahnrades _R_ bewegt. An beiden Enden
  der Rührerwelle befinden sich Stopfbüchsen. Bei _m_ wird der Schwefel
  eingebracht, es ist dies ein Mannlochverschluss (wie bei Dampfkesseln).
  Der Dampf strömt aus einem besondern Dampfkessel bei _a_ in den
  schmiedeeisernen Cylinder ein, umgiebt also den gusseisernen Cylinder
  _B_, strömt bei _o_ in den innern Cylinder und nach beendigter
  Schmelzung lässt man den Dampf durch _d_ und das Ventil _v_ entweichen.
  Der geschmolzene Schwefel wird durch eine besondere Ablassvorrichtung
  bei _z_ abgelassen. _S_ ist ein Sicherheitsventil.

  Auf diese Weise gewinnt man etwa 50-60 Proc. des in den Sodarückständen
  enthaltenen Schwefels in Form von chemisch reinem Schwefel. Auf einen
  Centner Schwefel werden 2-2-1/4 Centner Salzsäure gebraucht.

  Bei denjenigen Fabriken, wo die Salzsäure grossen Werth hat, kann man
  auch die =Rückstände der Chlorkalkfabrikation= mit in Anwendung bringen
  und dadurch chemisch reinen Schwefel erhalten. Die Rückstände der
  Chlorkalkfabrikation, die im Wesentlichen aus Manganchlorür mit viel
  freier Salzsäure neben Eisenchlorid bestehen, werden zu diesem Zweck
  wie folgt behandelt: Zuerst werden die Chlorrückstände von ihrem
  Gehalte an Eisenchlorid befreit. Man lässt zu diesem Zwecke diese
  Rückstände in ein Gefäss fliessen und durch ein Trichterrohr
  Schwefellauge in kleinen Quantitäten einlaufen. Es entwickelt sich
  sofort Schwefelwasserstoffgas und dieses reducirt das Fe_{2}Cl_{6} zu
  FeCl_{2}. Man rührt dabei um. Ohne weitere Reaktion erkennt man schon
  an der Farbe, wenn die Reduktion vorüber ist. Der sich hier
  ausscheidende Schwefel ist von graugelber Farbe, derselbe wird von Zeit
  zu Zeit gesammelt und in den Schwefelöfen verbrannt. Wenn die
  Chlorkalkrückstände auf diese Weise präparirt sind, so enthalten sie
  also kein Eisenchlorid. Im Ausfällapparat können nun dieselben wie
  Salzsäure verwendet werden. Bei Erklärung des Vorgangs im
  Ausfällapparat wurde gezeigt, dass die Polysulfurete immer durch die
  schweflige Säure der vorhergehenden Zersetzung in unterschwefligsaure
  Salze übergeführt wurden. Wenn also die Zersetzung mit Salzsäure
  erfolgt, so ist kein Schwefelcalcium mehr vorhanden. Statt Salzsäure
  wendet man nun die präparirten Chlorrückstände an und es wirken die in
  denselben vorhandenen freien Salze nun ebenso gut zersetzend auf die
  unterschwefligsauren Salze, als reine Salzsäure. Schwefelmangan und
  Schwefeleisen kann sich nicht bilden, da gewöhnlich kein
  Schwefelcalcium mehr vorhanden ist. Sollte aber doch etwas
  Schwefelcalcium vorhanden sein, so setzt man etwas Salzsäure zu, bevor
  man die Chlorrückstände anwendet. Man kann auf diese Weise 3/4 der
  ganzen Salzsäure ersparen, die sonst nöthig wäre, und erhält doch
  reinen Schwefel.

[Sidenote: Sonstige Verfahren der Darstellung von Soda aus Glaubersalz.]

=Andere Methoden der Sodafabrikation.= Unter den sonstigen (fast
zahllosen) Verfahren der Darstellung von Soda sind folgende
erwähnenswerth. Nach =Kopp='s Verfahren der Sodafabrikation (das auf die
Versuche des =P. Malherbe= -- 1777 -- sich stützt und früher unter dem
Namen des =Alban='schen Verfahrens bekannt war) mischt man Natriumsulfat,
Eisenoxyd, Kohle und schmilzt in einem gewöhnlichen Sodaschmelzofen:

             2Fe_{2}O_{3}  }    geben   { Fe_{4}Na_{6}S_{3}
             3Na_{2}SO_{4} }    beim    { 14 CO
            16C            } Calciniren { 2CO_{2}

  Die rohe eisenhaltige Soda absorbirt an der Luft ausser Wasser
  Sauerstoff und Kohlensäure und verwandelt sich in Natriumcarbonat und
  einen unlöslichen Rückstand von natriumhaltigem Schwefeleisen
  Fe_{4}Na_{2}S_{3}:

             Fe_{4}Na_{6}S_{3} }         { 2Na_{2}CO_{3}
             2O                }  geben  { Fe_{4}Na_{2}S_{3}
             2CO_{2}           }         {

  Das Auslaugen wird mit Wasser von 30-40° vorgenommen. Ist die
  Lufttemperatur nicht zu hoch, so liefern die starken Lösungen im
  Allgemeinen ohne vorheriges Concentriren nach 24-48 Stunden eine
  reichliche und schöne Krystallisation von grossen farblosen
  Sodakrystallen. Der unlösliche Rückstand wird getrocknet und geröstet;
  die dabei sich entwickelnde schweflige Säure wird in den Bleikammern
  sofort wieder in die Schwefelsäure übergeführt, welche wieder zur
  Umwandlung von Kochsalz in Sulfat dient, so dass also derselbe Schwefel
  immer wieder benutzt wird:

               Fe_{4}Na_{2}S_{3} }  geben  { 2Fe_{2}O_{3}
               14O               }         { Na_{2}SO_{4}
                                 }         { 2SO_{2}

  Aus dem Röstrückstande wird das Sulfat durch Auslaugen entfernt. Es ist
  nicht zu läugnen, dass das =Kopp='sche Verfahren, welches auch von
  =Stromeyer= und =Waldeck= empfohlen wird, vor der Methode von =Leblanc=
  gewisse Vorzüge darbietet.

[Sidenote: Directe Ueberführung von Kochsalz in Soda.]

  Eine =directe Ueberführung des Kochsalzes= in Soda ist auf mannichfache
  Weise versucht worden, ohne dass das Problem in genügender Weise gelöst
  worden wäre. Man muss indessen zugeben, dass in dieser Richtung noch
  viel zu leisten möglich ist. Bringt man Ammonbicarbonat in
  concentrirter Lösung mit gesättigter Salzsoole zusammen, oder besser
  noch, mischt man die Salzsoole mit fein gepulvertem Ammonbicarbonat und
  lässt die Mischung nach wiederholtem Umrühren einige Stunden ruhig
  stehen, so sondert sich das schwer lösliche Natriumbicarbonat als
  krystallinisches Pulver aus und die darüberstehende Flüssigkeit ist
  eine wässerige Salmiaklösung. Da das Natriumbicarbonat schon in
  schwacher Rothglühhitze in Natriummonocarbonat übergeht, so hat man
  darauf ein Verfahren der Sodafabrikation begründet. So haben =Dyar= und
  =Hemming= in England eine fabrikmässige Bereitung der Soda aus Kochsalz
  und Ammonbicarbonat ausgeführt; mit welchem ökonomischen Erfolge, ist
  nicht bekannt. Das neue Verfahren von =Schloesing= und =Rolland=, auf
  welches dieselben 1855 für England ein Patent erhielten, enthält einige
  Verbesserungen, obgleich es im Grunde dem vorstehenden Verfahren gleich
  ist. =Schloesing= benutzt zur Sodafabrikation eine concentrirte
  Kochsalzlösung, welche mit Ammoniak gesättigt ist, und Kohlensäuregas.
  Die erste Operation besteht darin, Ammoniak und Kohlensäure auf
  Kochsalzlösung einwirken zu lassen. Man wendet hierzu an auf 100 Theile
  Wasser 30-33 Theile Kochsalz, 8-1/2-10 Theile Ammoniak und Kohlensäure
  im Ueberschuss. Die Absonderung des unlöslich ausgeschiedenen
  Bicarbonates von der Flüssigkeit bildet die zweite Operation. Man
  bewirkt dieselbe mittelst eines Centrifugalapparates. Soll die Soda
  vollkommen rein werden, so wäscht man das Salz im Centrifugalapparate
  mit einer Lösung von Bicarbonat. Die dritte Operation, das
  Calciniren des Bicarbonates und die dadurch bewirkte Ueberführung
  in Soda, wird in einem Cylinder aus Eisenblech ausgeführt. Die
  entweichende Kohlensäure wird aufgefangen. Die vierte und fünfte
  Operation bezwecken die Wiedergewinnung der Kohlensäure und des
  Ammoniaks aus der Flüssigkeit, von welcher das Bicarbonat durch den
  Centrifugalapparat getrennt worden ist. Man erhitzt die Flüssigkeit
  erst für sich in einem Kessel, wobei Kohlensäure und Dämpfe von
  kohlensaurem Ammon entweichen. Diese leitet man durch einen
  Cylinder, in welchem eine gleichartige kalte Flüssigkeit über Koks
  herabrinnt. Diese Flüssigkeit absorbirt dabei die Ammoniakdämpfe,
  lässt aber die Kohlensäure weiter gehen, welche aufgefangen wird.
  Die Flüssigkeit wird darauf mit Kalkmilch erhitzt, so dass das
  Ammoniak ausgetrieben wird. Nachdem die Flüssigkeit von Kohlensäure
  und Ammoniak befreit ist, wird sie durch Absetzenlassen geklärt
  und dann das noch darin enthaltene Kochsalz durch Abdampfen wieder
  gewonnen, was die sechste Operation bildet. -- Nach Versuchen von
  =Heeren= (1858) ist vorstehendes Verfahren mehr zur Darstellung von
  Bicarbonat, als von Soda geeignet, doch sollen neuerdings (durch die
  Bemühungen von =Margueritte= und =de Sourdeval=) Verbesserungen Platz
  gegriffen haben, in der Anwendung des Principes der Dephlegmation der
  Alkoholdämpfe zur Extraction des kohlensauren Ammons bestehend, welche
  dem Verfahren Zukunft zu sichern scheinen.

[Sidenote: Soda aus Kryolith.]

  Gegenwärtig werden grosse Mengen von Soda bei der Verarbeitung des
  =Kryoliths= (Al_{2}Fl_{6}, 6NaFl) gewonnen, indem man das Mineral
  durch Erhitzen mit Kalk aufschliesst:

            1 Mol. Kryolith } geben { 6 Mol. Fluorcalcium
            6  "   Kalk     }       { 1  "   Natrium-Aluminat

  Letztere Verbindung ist in Wasser löslich und wird durch Kohlensäure
  zersetzt, wobei sich Thonerde niederschlägt, die auf =Alaun=
  verarbeitet wird, und Soda in Lösung bleibt. 100 Kilogr. Kryolith geben

              44   Kilogr. trocknes Aetznatron,
              75      "    calcinirte Soda,
             203      "    krystallisirtes Natriumcarbonat,
             119,5    "    Natriumbicarbonat.

  Aus dem =Bauxit= (siehe unter Alaun) gewinnt man auf ähnliche Weise
  durch Aufschliessen desselben mit Glaubersalz und Kohle neben Thonerde
  Soda[45].

  [45] Im Jahre 1867 verarbeiteten fünf Fabriken Deutschlands 150,000
       Ctr. Kryolith auf etwa 270,000 Ctr. calcinirte Soda. Die
       _Pennsylvania Salt manufacturing Company_ verarbeitet in ihrer
       Fabrik zu =Natrona= bei Pittsburgh jährlich gegen 50,000 Ctr.
       Kryolith.

[Sidenote: Soda aus Natriumsalpeter.]

  Bei der Ueberführung des =Natriumsalpeters= in Kaliumsalpeter mittelst
  Kaliumcarbonat (vergl. Seite 150) werden gegenwärtig nicht unbedeutende
  Mengen hochgrädiger Soda gewonnen. Das Natrium des Natriumsalpeters
  kann überhaupt auf folgende Weise in Soda (oder Aetznatron) übergeführt
  werden:

    a) durch Glühen von Natriumsalpeter mit Kohle;

    b) durch Erhitzen von Natriumsalpeter mit Kieselerde und Zersetzen
       des kieselsauren Natriums durch Kohlensäure;

    c) durch Glühen von Natriumsalpeter mit Braunstein;

    d) durch Zersetzen des Natriumsalpeters

       [Greek: a]) mit Kaliumcarbonat,

       [Greek: b]) mit Aetzkali;

  in letzterem Falle tritt neben Kaliumsalpeter Aetznatron auf.

[Sidenote: Aetznatron.]

=Aetznatron= (oder Natriumhydroxyd NaHO). Seit dem Jahre 1851 wird das
Aetznatron entweder in Form höchst concentrirter Lauge, oder häufiger
noch als geschmolzenes Natronhydrat (in 100 Th. Aetznatron aus 77,5 Th.
Natron und 22,5 Th. Wasser bestehend) in den Sodafabriken dargestellt und
unter dem Namen =Soda=- oder =Seifenstein= in den Handel gebracht. Lange
Zeit hindurch stellte man nach althergebrachter Weise das Aetznatron
durch Behandeln nicht zu concentrirter Lösungen von Rohsoda mit Aetzkalk
dar. Um an Brennmaterial behufs des Abdampfens so verdünnter
Flüssigkeiten zu sparen, ahmt man jetzt in vielen Fabriken das von =Dale=
gegebene Beispiel nach, der die verdünnte Natronlösung zum Speisen seines
Dampfkessels benutzt und ohne Inconvenienzen die Lauge darin bis auf das
spec. Gewicht von 1,24 bis 1,25 bringt. Hierauf wird die Lauge in
gusseisernen Kesseln bis auf 1,9 spec. Gewicht abgedampft, bei welchem
Concentrationsgrade sie beim Erkalten erstarrt.

  Das gegenwärtig im Grossen angewendete Verfahren der Darstellung von
  Aetznatron ist folgendes: Die Anwendung des Kalkes zur Umwandelung der
  Soda in Aetznatron ist längst verlassen, vielmehr stellt man bei der
  Sodafabrikation sofort Aetznatron an. Dies geschieht dadurch, dass man
  die Quantität Steinkohle, welche man dem Gemisch von Sulfat und
  Kalkstein (Kreide) zusetzt, etwas vergrössert und die gewonnene Rohsoda
  sofort mit Wasser von 50° auslaugt. Nachdem man die Lauge sich hat
  klären lassen, concentrirt man sie rasch bis auf 1,5 spec. Gewicht,
  wobei sich Natriumcarbonat, Natriumsulfat und Kochsalz am Boden
  ausscheiden und die Flüssigkeit eine ziegelrothe Farbe (sie heisst
  =Rothlauge=) annimmt, von einer eigenthümlichen Verbindung von
  Schwefelnatrium und Schwefeleisen herrührend. Die Lauge wird nachher in
  grossen gusseisernen Kesseln oder Pfannen erhitzt und, nachdem sie eine
  hohe Temperatur erreicht hat, nach und nach auf je 100 Kilogr. zu
  erzielendes Aetznatron mit 3-4 Kilogr. Natriumsalpeter versetzt. In dem
  Verhältnisse als das Wasser entweicht, reagirt der Natronsalpeter auf
  das Schwefelnatrium und des immer vorhandene Cyannatrium ein und es
  findet reichliche Ammoniak- und Stickstoffgasentwickelung statt. Ein
  Theil dieses Ammoniaks rührt von der Zersetzung der Cyanüre her, ein
  anderer und zwar grösserer Theil ist eine Folge der Oxydation der
  Schwefelmetalle, wobei Wasser zersetzt wird und der Wasserstoff die
  Salpetersäure zu Ammoniak reducirt. Wenn die abgedampfte Masse die
  Dunkelrothglühhitze erreicht, bemerkt man auf der Oberfläche fein
  zertheilten Graphit als Zersetzungsprodukt des Cyans. Der Vorgang bei
  der Oxydation des Schwefelnatriums durch Natriumsalpeter kann durch
  folgende zwei Gleichungen ausgedrückt werden:

  [Greek: a]) 2Na_{2}S + 2NaNO_{3} + 4H_{2}O = 2Na_{2}SO_{4} + 2NaHO +
                                                                 2NH_{3};

  [Greek: b]) 5Na_{2}S + 8NaNO_{3} + 4H_{2}O = 5Na_{2}SO_{4} + 8NaHO + 8N.

  Nach =Pauli= ist die Art der Reaktion zum grössten Theile von der
  Temperatur der erhitzten Lauge abhängig. Zwischen 138 und 143° geht der
  Natronsalpeter einfach in salpetersaures Natron über, bei 155°
  entwickelt sich Ammoniak unter stürmischem Aufsieden der Flüssigkeit.
  Die Menge des sich hierbei entwickelnden Ammoniaks ist so bedeutend,
  dass eine Condensation desselben lohnend erscheint; man würde in diesem
  Falle den zum Abdampfen dienenden Kessel mit einem gewöhnlichen
  Koksthurm verbinden. Bei neuer Concentration der Lauge, so dass der
  Siedepunkt weit höher steigt als 155°, hört die Ammoniakentwickelung
  auf und es findet reichliche Entwickelung von Stickstoffgas statt. Um
  an Natriumnitrat zu sparen -- 1 Tonne = 20 Ctr. Aetznatron nehmen
  immerhin 0,75 bis 1 Ctr. Natriumnitrat in Anspruch -- oxydirt man die
  Lauge, aus welcher die Soda durch Krystallisirenlassen ausgeschieden
  wurde, dadurch in einigen Fabriken, dass man dieselbe durch einen
  Koksthurm laufen und dort einem Luftstrom begegnen lässt: das
  Schwefeleisen, welches durch das Schwefelnatrium in Lösung erhalten
  worden war, schlägt sich hierbei nieder. In anderen Fabriken treibt man
  mit Hülfe einer Luftpumpe atmosphärische Luft 6-8 Stunden lang in
  dünnen Strahlen durch die heisse Lauge. Dadurch wird das
  Schwefelnatrium oxydirt und die Flüssigkeit entfärbt.

[Sidenote: Neuere Methoden der Darstellung von Aetznatron.]

  Seit einigen Jahren stellt man auch Aetznatron durch Zersetzen einer
  Lösung von Natriumsulfat mit Aetzbaryt dar, wobei als Nebenprodukt
  Barytweiss auftritt. Neuerdings ist von =Ungerer= anstatt des Baryts
  Aetzstrontian in Vorschlag gebracht worden. Das Aetznatron wird
  ausserdem dargestellt bei der Verarbeitung des Kryolith auf
  schwefelsaure Thonerde (siehe Alaun), oder durch Glühen von
  Natriumsalpeter mit Braunstein; ferner durch Zersetzen von
  Kieselfluornatrium oder Fluornatrium mit Aetzkalk. Man reinigt das
  Aetznatron durch zwölfstündiges Schmelzen in einem eisernen Tiegel, wo
  alle Salze und alle Thonerde und Kieselerde unlöslich sich ausscheiden.
  Wo es auf grosse Reinheit ankommt, stellt man gegenwärtig Aetznatron
  =auf synthetischem Wege= durch Zusammenbringen von Natrium mit Wasser
  (unter Beobachtung der hierbei gebotenen Vorsichtsmaassregeln) dar.

  Nach den Untersuchungen von =Dalton= entspricht

  ein spec. Gewicht der Natronlauge   Procenten an Natriumhydroxyd (NaHO)
               2,00                                 77,8
               1,85                                 63,6
               1,72                                 53,8
               1,63                                 46,6
               1,56                                 41,2
               1,50                                 36,8
               1,47                                 34,0
               1,44                                 31,0
               1,40                                 29,0
               1,36                                 26,0
               1,32                                 23,0
               1,29                                 19,0
               1,23                                 16,0
               1,18                                 13,0
               1,12                                  9,0
               1,06                                  4,7

  Das Aetznatron findet seine Hauptanwendung in der Seifenfabrikation, in
  der Verarbeitung und Reinigung der Produkte der trocknen Destillation
  der Braunkohle, des Torfes etc. zum Zwecke der Darstellung von
  Paraffin, Solaröl und Carbolsäure, zum Reinigen des Petroleums, zur
  Bereitung des Natronwasserglases etc.

[Sidenote: Natriumbicarbonat.]

Das =Natriumbicarbonat= (zweifach-kohlensaures Natron) NaHCO_{3} (in 100
Theilen aus 36,9 Th. Natron, 10,73 Th. Wasser und 52,37 Th. Kohlensäure
bestehend) wird dargestellt, indem man gewaschenes Kohlensäuregas durch
eine Auflösung von Natriumcarbonat leitet. War die Lösung concentrirt, so
scheidet sich das Bicarbonat als krystallinisches Pulver aus, war sie
verdünnt, so erhält man grosse Krystalle. Da das Kohlensäuregas jedoch
nur langsam von der Lösung absorbirt wird, so ist es vortheilhafter, die
Kohlensäure auf das krystallisirte oder zum Theil verwitterte
Natriumcarbonat einwirken zu lassen. Man nimmt ein inniges Gemenge von 1
Theil krystallisirtem Natriumcarbonat mit 4 Theilen verwittertem Salz
oder auch ein Gemenge beider Salze zu gleichen Gewichtstheilen und
bewirkt die Sättigung dieses Gemenges am einfachsten durch Hinstellen in
flachen Schalen neben gährenden Most, Bierwürze oder Branntweinmaische.
Bei der Bereitung von sogenanntem Wassergas für Beleuchtungszwecke (aus
glühenden Koks und Wasserdämpfen) kann man die Reinigung des Gases von
der Kohlensäure sehr gut mit der Bereitung von Bicarbonat verbinden. Wo
Kohlensäure der Erde entströmt, ist die Bereitung dieses Salzes sehr
vereinfacht.

  Durch die Einwirkung des Kohlensäuregases auf das krystallisirte
  kohlensaure Natrium entsteht zuerst Sesquicarbonat (dem Urao und der
  Trona entsprechend) und aus diesem erst Bicarbonat. Die neun
  Mischungsgewichte Wasser, welche aus jedem Mischungsgewicht des
  krystallisirten Natriumcarbonates hierbei austreten, lösen einen Theil
  des Natriumcarbonates auf und sammeln sich in einem Reservoir an. Diese
  Lösung dient bei weiteren Operationen zum Befeuchten der zu
  behandelnden Krystalle. Zuweilen stellt man auch das Kohlensäuregas
  durch die Einwirkung von Schwefelsäure auf Calciumcarbonat oder, wo es
  die Umstände erlauben, von Salzsäure auf Marmor, Dolomit oder Magnesit
  dar. Das so erhaltene Bicarbonat wird in einem Strome Kohlensäuregas
  bei etwa 40° getrocknet. Man hat ferner vorgeschlagen, das Bicarbonat
  dadurch darzustellen, dass man dem Natriummonocarbonat die Hälfte
  seines Natriums durch eine Säure entzieht, wobei die andere Hälfte mit
  der Kohlensäure zu Bicarbonat zusammentritt. Man löst zu diesem Zwecke
  28-1/2 Theile krystallisirtes Natriumcarbonat in der doppelten
  Gewichtsmenge warmen Wassers und bringt die Lösung in einen grossen
  Glasballon. Darauf bringt man durch eine bis auf den Boden des Ballons
  reichende Trichterröhre 4-9/10 Th. englische Schwefelsäure in die
  Flüssigkeit, wobei dieselbe nicht bewegt werden darf. Beim ruhigen
  Stehenlassen scheidet sich nach einigen Tagen das Bicarbonat in
  Krystallen ab, welche mit Wasser abgespült und getrocknet werden. --
  Durch Fällen einer concentrirten Kochsalzlösung mit Ammonbicarbonat
  erhält man sofort einen Niederschlag von Natriumbicarbonat, während die
  darüberstehende Flüssigkeit Salmiak enthält.

  Das Natriumbicarbonat krystallisirt in monoklinischen Tafeln, reagirt
  schwach alkalisch und verliert schon bei 70°, so wie beim Kochen seiner
  Lösung Kohlensäure und geht in Monocarbonat über. An trockner Luft
  verwandelt es sich nach und nach in Sesquicarbonat. Man benutzt es zur
  Entwickelung von Kohlensäure bei der Herstellung von moussirenden
  Getränken, zum Entsäuern des Bieres, bei der Bereitung von Brot ohne
  Gährung (mit Salzsäure oder mit saurem Calciumphosphat), zum Fällen der
  Thonerde aus der Natrium-Aluminat-Lösung (in der Kryolith- und
  Bauxit-Industrie), so wie zur Bereitung eines Bades zum Vergolden und
  Verplatiniren. Endlich ist es in neuerer Zeit zum Entschälen der Seide
  und zum Reinigen der Wolle vorgeschlagen worden. Es soll die Seide und
  die Wolle weit weniger angreifen als Seife und Ammoniak. 1 Gramm dieses
  Salzes giebt, mit einer Säure vollständig zersetzt, ungefähr 270
  Kubikcentimeter Kohlensäuregas, entsprechend 0,52 Grm.

  Die =Grösse der Sodaproduktion= in Europa ist gegenwärtig (1870)
  ungefähr folgende:

                   Grossbritannien  6,250,000 Centner
                   Frankreich       2,600,000    "
                   Zollverein       1,650,000    "
                   Oesterreich        350,000    "
                   Uebrige Länder   1,000,000    "
                                   ------------------
                                   11,850,000 Centner


                       Die Jod- und Bromgewinnung.

[Sidenote: Gewinnung des Jods.]

Das =Jod= findet sich im Meerwasser und wandert von da in die
vegetabilischen Jodsammler, die Seealgen oder Tange, durch deren
Verarbeitung der grösste Theil des in der Industrie verwendeten Jodes
dargestellt wird. Auch in dem rohen Chilisalpeter, so wie in einigen
Salzsoolen, so in derjenigen der Saline Sulza (Sachsen-Weimar), kommt das
Jod in namhafter Menge vor. Das Vorkommen des Jodes im Mineralreiche als
Bleijodür und in den Phosphoriten von Amberg in Bayern und von Diez (an
der Lahn) in dem preussischen Regierungsbezirke Wiesbaden, ist ohne alle
technische Bedeutung. Der Hauptsitz der Jodfabrikation ist Glasgow in
Schottland, wo 12 Fabriken sich befinden, ausserdem sind zwei Fabriken in
Irland und zwei (Brest und Cherbourg) in Frankreich.

[Illustration: Fig. 85.]

[Illustration: Fig. 86.]

[Sidenote: Aus Kelp.]

Zum Zweck der Jodgewinnung werden die Seealgen (vergl. Seite 140)
eingeäschert und die erhaltene Asche (=Kelp= oder =Varech=) in folgender
Weise behandelt: Man laugt den in kleine Stücke zerschlagenen Kelp mit
Wasser aus, wobei sich 60-70 Proc. lösen und 30-40 Proc. Kelpabfall
bleiben. Die Lauge (von 1,18-1,20 spec. Gew.) enthält Chloralkalien,
Alkalisulfate und -carbonate, Jodkalium, Schwefelkalium und
unterschwefligsaure Alkalien. Durch Eindampfen und Abkühlen der Lauge
erhält man nach und nach daraus Kaliumsulfat, Chlorkalium und Kochsalz.
Die Mutterlauge davon wird in offenen flachen Gefässen mit verdünnter
Schwefelsäure versetzt, wobei unter heftiger Entwickelung von Kohlensäure
und Schwefelwasserstoff ein dicker Schaum von Schwefel sich bildet, der
abgeschöpft, getrocknet und in den Handel gebracht wird. Nachdem die Gase
entwichen sind, setzt man zu der Flüssigkeit noch mehr Schwefelsäure und
eine entsprechende Menge Braunstein (Verfahren von =Wollaston=) und
bringt die Mischung in ein grosses bleiernes Destillirgefäss _C_ (Fig.
85), wobei sich Jod entwickelt, welches in den Thonvorlagen _B_, _B'_,
_B''_, _B'''_ als eine feste krystallinische Masse sich absetzt. In der
grossen Jodfabrik von =Paterson= in Glasgow wendet man zum Destilliren
des Jods einen gusseisernen halbkugelförmigen Kessel von etwa 1,3 Meter
Durchmesser an, auf welchem sich ein bleierner Deckel mit zwei Helmen von
Steinzeug befindet, welche letztere die Joddämpfe in zwei Systeme von
thönernen Vorlagen (jedes zu 4-5 Stück) führen. In Cherbourg gewinnt man
das Jod aus der Lauge (nach dem Verfahren von =Barruel=) einfach durch
Einleiten von Chlorgas. Nach der letzteren Methode wird das Jod aus dem
Jodmagnesium ausgeschieden und durch Chlor ersetzt (MgJ_{2} + Cl_{2} =
MgCl_{2} + J_{2}). Einer neueren Methode zufolge destillirt man die
Jodalkalimetalle behufs ihrer Ausscheidung des Jods mit
Eisenchloridlösung, wobei alles Jod übergeht (2NaJ + Fe_{2}Cl_{6} = 2J +
2NaCl + 2FeCl_{2}). Das Jod ist in Wasser sehr wenig löslich und fällt
als schwarzes Pulver zu Boden. Bei der Ausscheidung durch Chlor muss
genau die zur Zersetzung des Jodmagnesiums nothwendige Menge Chlor
angewendet werden; war die Menge des Chlors zu gering, so scheidet sich
kein Jod aus; im entgegengesetzten Falle bildet sich Chlorjod und freies
Brom, welche beide Körper zum Theil dampfförmig entweichen. Das
abgeschiedene Jod wird von der darüber stehenden Flüssigkeit getrennt,
zum Abtropfen in ein thönernes, mit Löchern versehenes Gefäss gebracht
und auf Löschpapier vollends getrocknet. Bei allen diesen Operationen
muss die Anwendung von Metall vermieden werden. Das so erhaltene Jod wird
durch Sublimation gereinigt. Zu dieser Operation dient der in
beistehender Figur (Fig. 86) abgezeichnete Apparat, der aus steinernen
Retorten _C_, _C_ die sich in dem Sandbade _B_ befinden, welches durch
eine darunter befindliche Feuerung erwärmt wird, besteht. In eine jede
dieser Retorten bringt man ungefähr 40 Pfund Jod, umschüttet sie
vollständig mit Sand, damit sich kein Jod an dem oberen Theile condensire
und den Retortenhals verstopfe. Der Retortenhals führt in die Vorlagen
_R_, _R_, in welchen sich das Jod krystallinisch ansetzt. Die zur Seite
der Vorlagen befindlichen Röhren _ab_, _ab_ leiten die bei der
Sublimation sich entwickelnden Wasserdämpfe ab. 1 Tonne Kelp giebt 4,07
Kilogr. Jod.

[Sidenote: Verfahren der Jodgewinnung nach Stanford und Moride aus dar
Tangkohle.]

  Nach der von =E. C. Stanford= 1862 vorgeschlagenen Methode der
  Jodgewinnung (vergl. Seite 142) werden die Tange nicht eingeäschert,
  sondern einer Destillation mit überhitzten Wasserdämpfen unterworfen,
  wodurch der Verflüchtigung des Jodes vorgebeugt wird und die bei der
  Destillation sich entwickelnden theerartigen Produkte und brennbaren
  Gase mit verwerthet werden können. Die so erhaltene Tangkohle wird nach
  dem Erkalten mit Wasser extrahirt und die Lösung der Salze in bekannter
  Weise auf Jod, Chlorkalium etc. verarbeitet. Die flüchtigen Produkte
  sind Leuchtgas, Essigsäure, Ammoniak, Mineralöl und Paraffin. Nach der
  1866 von =Moride= in Nantes beschriebenen Modification vorstehenden
  Verfahrens wird die durch Auslaugen der Tangkohle erhaltene Lösung in
  durch Dampf geheizten Pfannen abgedampft und aus der Flüssigkeit
  Kaliumsulfat, Chlorkalium etc. gewonnen. Nachdem er nun die Mutterlauge
  mit Chlor oder mit Untersalpetersäure versetzt hat, extrahirt er das
  Jod mit Benzin (nicht Benzol) in einem Apparat, welcher so eingerichtet
  ist, dass das Benzin das Jod sofort an Natron oder Kali abgiebt, worauf
  es wieder auf's Neue jodlösend wirkt. Die jodhaltige Flüssigkeit wird
  auf gewöhnliche Art auf Jod verarbeitet.

[Sidenote: Gewinnung des Jodes aus dem Chilisalpeter.]

  Der =rohe Chilisalpeter= (welcher nach der von =Nöllner=
  ausgesprochenen Ansicht =jod=haltigen Seetangen sein Dasein verdankt)
  enthält constant 0,059 bis 0,175 Proc. Jod und zwar in Gestalt von
  Natriumjodat, dann in geringer Menge als Jodnatrium und Jodmagnesium.
  Die beim Raffiniren des Rohsalpeters oder die bei dessen Umwandelung in
  Kaliumsalpeter fallenden Mutterlaugen, welche 0,28 bis 0,36 Proc. Jod
  enthalten, werden auf Jod verarbeitet, indem man in die Lauge
  schweflige Säure leitet, bis das ausgeschiedene Jod sich wieder zu
  lösen beginnt. Neuerdings giebt man der salpetrigen Säure den Vorzug
  vor der schwefligen Säure. Das abgeschiedene Jod wird wie gewöhnlich
  getrocknet und durch Sublimation gereinigt. Das in der Flüssigkeit in
  Form von Jodmetallen noch enthaltene Jod wird mit Hülfe von Chlor
  ausgefällt.

[Sidenote: Eigenschaften und Anwendung des Jod.]

  Das Jod (J = 127; spec. Gewicht = 4,94) erscheint als ein
  schwarzgrauer, krystallinischer, metallglänzender Körper, dem Graphit
  nicht unähnlich, der sich beim Erhitzen in Dämpfe verwandelt, welche
  (nach =Stas=) im gesättigten Zustande blau, im verdünnten violett
  sind. Es schmilzt bei 115° C. und siedet über 200° C. Das Jod löst sich
  etwas in Wasser, leicht in Alkohol und Aether, Jodwasserstoffsäure,
  Jodkalium, Schwefelkohlenstoff, Chloroform, Benzol, einer wässrigen
  Lösung von schwefliger Säure und einer Lösung von unterschwefligsaurem
  Natrium. Eine Auflösung des Jodes mit Stärke zusammengebracht, färbt
  letztere violett. Vorgekommene Verfälschung des Jodes mit Kohlenpulver
  oder Graphit lässt sich durch Behandeln mit Alkohol oder
  Natriumhyposulfit, in welchem Jod vollkommen löslich sein muss, oder
  durch Sublimation auffinden. Bisweilen hat man auch das Gewicht des
  Jodes durch Wasserzusatz zu vermehren gesucht. -- Man wendet das Jod in
  grosser Menge in der Photographie, zur Bereitung des Jodquecksilbers,
  des Jodkaliums und anderer Jodpräparate an[46]. In neuerer Zeit benutzt
  man es auch zur Herstellung gewisser Theerfarben, so z. B. des
  Jodvioletts und Jodgrüns, ferner zur Bereitung des blauen Cyanins,
  welches aus der Jodverbindung einer aus der flüchtigen Base Lepidin
  sich bildenden basischen Verbindung besteht. Im Jahre 1869 wurden in
  der Farbenfabrikation consumirt circa 900 Centner Jod, hiervon kommen

            auf den norddeutschen Bund               650 Ctr.
            auf Frankreich, England und die Schweiz  250  "

  Die =Produktion an Jod= betrug 1869

                    Schottland und Irland  1829 Ctr.
                    Frankreich             1324  "
                    Tarapaca                300  "
                                           ---------
                                           3453 Ctr.

  [46] Von dem grossen Verbrauche des Jods für die Photographie kann die
       Notiz einen Begriff geben, dass eine einzige Fabrik in Berlin
       jährlich 30,000 Pfd. Jodkalium (wozu über 200 Ctr. Jod gebraucht
       werden) fabricirt.

[Sidenote: Bromgewinnung.]

=Bromgewinnung.= Das Brom findet sich in geringer Menge im Meerwasser. 1
Liter desselben enthält 0,061 Grm. Brom. Dagegen sind die Mutterlaugen
mehrerer Salinen wie z. B. der zu Schönebeck (bei Magdeburg), ferner die
Mutterlauge von der Verarbeitung der Stassfurter Kalisalze (insbesondere
des Carnallits und des Kainits) so reich an =Brom=, dass die Darstellung
dieses Körpers daraus lohnend erscheint. Um die Beimengung des Chlors
möglichst zu vermeiden, versetzt man die Mutterlauge zunächst mit
verdünnter Schwefelsäure, wobei Brom- und Chlorwasserstoffsäure frei
werden, um das Gemenge dann bis auf 120° zu erwärmen und so die flüchtige
Chlorwasserstoffsäure von der minder flüchtigen Bromwasserstoffsäure zu
trennen, welche in der Flüssigkeit zurückbleibt. Beim Erkalten derselben
scheiden sich noch schwefelsaure Salze ab. Die von den Krystallen
getrennte saure Flüssigkeit wird mit Braunstein und Schwefelsäure
destillirt. Als Vorlage dienen zwei Woulff'sche Flaschen, von denen die
erste leer bleibt, die zweite aber Natronlauge enthält. In der ersten
condensiren sich Wasser, etwas Brom, Bromoform und Bromkohlenstoff,
während die Bromdämpfe in die zweite Flasche gehen und sich dort zu
Bromnatrium und Natriumcarbonat lösen. Die Lauge wird zur Trockne
verdampft, der Rückstand geglüht (um das Natriumbromat in Bromnatrium zu
verwandeln) und mit Schwefelsäure und Braunstein destillirt, wodurch man
reines Brom erhält, welches man am besten unter concentrirter
Schwefelsäure auffängt und aufbewahrt.

  Nach einem andern Verfahren von =Leisler= (1866 in England patentirt)
  lässt man das Brom aus der magnesiahaltigen Flüssigkeit (z. B. aus der
  Mutterlauge von der Verarbeitung der Kainite, Carnallite und
  Tachhydrite oder aus dem Wasser des todten Meeres)[47] durch
  Kaliumbichromat und eine Säure unter Mitwirkung von Wärme abscheiden
  und das auf diese Weise verflüchtigte Brom durch einen mit metallischem
  Eisen beschickten Condensator leiten, so dass Bromeisen entsteht, aus
  welchem sich dann reines Brom oder eine Bromverbindung mit Leichtigkeit
  darstellen lässt. Der vom Patentträger angewendete Apparat ist eine
  Destillirblase, deren unterer Theil aus Eisen besteht, während der
  obere, der Helm, aus Blei oder aus Steinzeug angefertigt, geräumig, von
  domartiger oder gewölbter Form und mit einem gebogenen, aus Blei oder
  aus Steinzeug bestehenden Ableitungsrohre versehen ist. Dieses Rohr
  führt zu einem irdenen Recipienten, der ungefähr wie eine =Woulff='sche
  Flasche geformt, aber am Boden mit einer Vorrichtung zum Ablassen der
  in ihm enthaltenen Flüssigkeit versehen ist. Die Blase wird bis etwa
  zum oberen Rande des gusseisernen Bodens oder Untertheils mit der zu
  verarbeitenden Flüssigkeit gefüllt und dann mittelst eines
  gewöhnlichen, unter ihr angebrachten Ofens geheizt. Während die
  Flüssigkeit sich erhitzt, wird eine gesättigte kalte Lösung von
  Kaliumbichromat zugesetzt; dann wird das Ganze tüchtig durch einander
  gerührt. Bevor die Flüssigkeit die Temperatur von 66° C. angenommen
  hat, wird auf je 100 Volumen der zu verarbeitenden Flüssigkeit 1
  Volumen Salzsäure zugesetzt, welche vorher mit ihrem drei- bis
  vierfachen Volumen Wasser verdünnt worden ist, und dann wird wiederum
  tüchtig durchgerührt, so dass alles sich gehörig vermischt. Darauf wird
  der Helm aufgesetzt, Ableitungsrohr, Recipient und Condensator werden
  mit einander verbunden und sämmtliche Verbindungen lutirt, nachdem der
  Condensator vorher mit Drehspänen von Schmiedeeisen, welche möglichst
  gross, leicht und spiralförmig sein sollen, gefüllt worden ist. Das
  Feuer wird so regulirt, dass der Inhalt der Blase ununterbrochen und
  ruhig im Kochen bleibt und ein gleichmässiger Dampfstrahl durch den
  Condensator bläst, bis kein Brom weiter übergeht. Das mit dem Dampfe
  übergegangene Brom verbindet sich mit dem im Condensator enthaltenen
  Eisen; das entstandene Bromeisen löst sich in der geringen, im
  Condensator verdichteten Menge Wasser und fliesst aus demselben in ein
  untergesetztes Gefäss. Sobald die Bromentwickelung aufgehört hat, wird
  die Blase geöffnet und die rückständige Flüssigkeit aus derselben
  mittelst eines Hebers abgezogen; darauf wird die Blase von neuem
  beschickt, die Beschickung wiederum mit Kaliumbichromat und Salzsäure
  versetzt und die Destillation wiederholt. Das Eisen braucht erst nach
  mehreren Operationen erneuert zu werden, da jedes Mal nur eine geringe
  Menge desselben verbraucht wird. Das erhaltene Bromeisen wird nach dem
  gewöhnlichen Verfahren in Bromkalium oder eine andere Bromverbindung
  umgewandelt. Zur Darstellung von Brom wird das Bromeisen in geeigneten
  Retorten mit Kaliumbichromat und Säure erhitzt und das übergehende Brom
  condensirt und aufgefangen. Zur Erleichterung der ersteren Entwickelung
  des Broms können Stückchen von Feuerstein, Quarz oder dergl. in die
  Destillirblase gebracht worden; oder es wird Luft oder Dampf durch die
  in ihr enthaltene Flüssigkeit geblasen, um den Uebertritt der Dämpfe in
  den Condensator zu beschleunigen. -- Das Brom ist das einzige, bei
  gewöhnlicher Temperatur flüssige Nichtmetall. Es erscheint als
  Flüssigkeit, die in Masse betrachtet dunkelrothbraun, in dünnen
  Schichten hyazintroth gefärbt ist; der Geruch ist stark und sehr
  unangenehm und dem des Chlors ähnlich. Eingeathmet wirkt das Gas
  ähnlich dem Chlor, nur schwächer. Das Brom ist in Wasser weniger
  löslich als das Chlor; die wässrige Lösung ist gelbroth und wird im
  Lichte gleich dem Chlorwasser unter Freiwerden von Sauerstoff und
  Bildung von Bromwasserstoffsäure zersetzt. 100 Th. Bromwasser enthalten
  bei 15° 3,226 Th. Brom. Mit Wasser bildet das Brom bei 0° ein festes
  krystallisirtes Bromhydrat. Das Brom löst sich leicht in Aether,
  Alkohol, Chloroform, Schwefelwasserstoff und Bromwasserstoffsäure. In
  wässriger, schwefliger Säure löst es sich (SO_{2} + H_{2}O + 2Br =
  SO_{3} + 2BrH) zu Bromwasserstoffsäure; es siedet bei +63° und
  verwandelt sich dadurch in dunkelrothe Dämpfe. Bei -7,3° erstarrt es zu
  einer bleigrauen, blätterigen, graphitähnlichen Masse. Gegen Farbstoffe
  verhält sich das Brom wie das Chlor; organische Substanzen werden von
  Brom gebräunt. Das Brom wird bekanntlich ähnlich dem Jod (als
  Bromkalium, Bromammon, Bromkadmium und unterbromigsaures Kali) in der
  Photographie und als Arzneimittel ausserdem seit einiger Zeit (in Form
  von Bromäthyl, Bromamyl und Brommethyl) zur Erzeugung gewisser
  Theerfarben (z. B. für Hofmann's Blau und für das aus dem Anthracen
  dargestellte künstliche Alizarin) massenhaft verwendet. -- Als
  Desinfectionsmittel ist es ebenfalls bedeutungsvoll. Bei der
  Darstellung des Ferridcyankaliums lässt sich nach =E. Reichardt= (1869)
  das Chlor mit gutem Erfolge durch Brom ersetzen. Die fabrikmässige
  Bromdarstellung aus den Carnallit-, Tachhydrit- und Kainitmutterlaugen
  ist zuerst von =A. Frank= in Stassfurt (seit 1866) ausgeübt worden. --
  Die =Bromproduktion= mag sich gegenwärtig (1870) auf 1150 Centner
  belaufen; dieselben vertheilen sich

                      auf Stassfurt     400 Centner
                       "  Frankreich    100   "
                       "  Schottland    300   "
                       "  Nordamerika   350   "
                                       -------------
                                       1150 Centner.

  [47] Nach einer Untersuchung von =Lartet= enthält 1 Liter Wasser des
       todten Meeres bei 300 Meter Tiefe 7,093 Grm. (=0,7 Proc.) Brom.


                              Der Schwefel.

[Sidenote: Schwefel.]

Der =Schwefel=, im Vereine mit der Steinkohle, dem Steinsalz und dem
Eisen eine der Grundlagen der heutigen chemischen Industrie ausmachend,
findet sich häufig im gediegenen Zustande im Gyps und in den damit in
Verbindung stehenden Thon- und Mergellagern, im Flötz- und im tertiären
Gebirge, selten auf Lagern und Gängen, im krystallinischen Schiefer- und
Uebergangsgebirge; ferner auf und in Braun- und Steinkohlenflötzen.
Ausserdem kommt er besonders als vulkanisches Sublimationsprodukt vor, so
in den Solfataren bei Neapel. In Gängen und Ablagerungen findet er sich
am verbreitetsten auf Sicilien, von wo aus fast ganz Europa mit Schwefel
versorgt wird, ferner in Aegypten an den Ufern des rothen Meeres,
namentlich des Golfs von Suez, auf den jonischen Inseln (besonders auf
Corfu), am _Clear_- oder _Borax-lake_ in Californien[48] und am
Popocatepetl (im mexikanischen Staate Puebla), wo man jährlich über 2000
Ctr. Schwefel sammelt. Der Schwefel setzt sich auch aus den
Schwefelquellen (z. B. dem Aachner Wasser) ab. Der Schwefel kommt ferner
mit Metallen verbunden als Schwefelkies (FeS_{2} mit 53,3 Proc. Schwefel
und nicht selten etwas Thallium in dem Pyrit und in dem Markasit oder
Vitriolkies), Kupferkies, Bleiglanz, Zinkblende, Rothgültigerz u. s. w.
und mit Sauerstoff als Schwefelsäure im Anhydrit, Gyps, Kieserit,
Schwerspath, Cölestin u. s. w. vor[49]. Das Vorkommen des Schwefels in
Gestalt von natürlichem Schwefelwasserstoff und schwefliger Säure ist für
die Technik von keiner Bedeutung. Von grosser Tragweite ist dagegen das
mit Erfolg gekrönte Streben der modernen Industrie, den Schwefel aus
gewissen Fabrikationsrückständen (z. B. von der Soda- und
Potaschenbereitung) zu regeneriren!

  [48] Der kalifornische Schwefel kommt nicht in Stangenform, sondern in
       Holzkisten gegossen von 100 Kilogr. Gewicht im Handel vor.

  [49] Der =Schwefelgehalt= der schwefelhaltigen Mineralien ist
       folgender:

       Pyrit (FeS_{2})                  enthält 53,3  Proc. Schwefel.
       Kupferkies (Fe_{2}Cu_{6}S_{6})      "    34,9    "      "
       Magnetkies (Fe_{7}S_{8} oder
               nach Th. Petersen FeS)      "    39,5    "      "
       Bleiglanz (PbS)                     "    13,45   "      "
       Zinkblende (ZnS)                    "    33,0    "      "
       Kieserit (MgSO_{4} + H_{2}O)        "    23,5    "      "
       Anhydrit (CaSO_{4})                 "    23,5    "      "
       Gyps (CaSO_{4} + 2H_{2}O)           "    18,6    "      "
       Steinkohle (namentlich Gaskohle)    "     1,0    "      "

Die Steinkohlenmenge, welche jährlich in London zur Leuchtgasbereitung
verwendet wird, enthält 200,000 Ctr. Schwefel, entsprechend 612,500 Ctr.
Schwefelsäure!

[Illustration: Fig. 87.]

[Illustration: Fig. 88.]

[Sidenote: Gewinnung des Schwefels durch Ausschmelzen und Läutern.]

Die Gewinnung des vulkanischen Schwefels geht, je nach der Natur des
Rohmaterials und der Reichhaltigkeit desselben, entweder durch
=Ausschmelzen= oder durch =Destillation= vor sich. Bei reichem Rohstoffe
geschieht das Ausschmelzen in gusseisernen =Kesseln= _A_ (Fig. 87),
welche durch ein auf dem Roste _A_ befindliches Kohlenfeuer gelinde
erhitzt werden. Während des Schmelzens wird die Masse mit einem
Eisenstocke umgerührt. Nachdem der darin enthaltene Schwefel geschmolzen
ist, schöpft man das Gestein mit dem Löffel _C_ heraus und giesst den
Schwefel zuletzt in eine mit Wasser benetzte Mulde oder in eine
Blechpfanne _D_. Nach dem Erkalten wird die Schwefelmasse in Stücke
geschlagen und in Fässer verpackt in den Handel gebracht. Das
ausgeschöpfte Gestein wird, ebenso wie ärmeres schwefelhaltiges Gestein
in Haufen oder in =Schachtöfen= (Fig. 88) ausgeschmolzen, wobei als
Brennstoff ein Theil des Schwefels selbst dient. In dem Gestelle dieses
Ofens entzündet man eine kleine Menge unreinen Schwefels und füllt nach
und nach den Schacht _E_ mit groben Bruchstücken des erdigen Schwefels
an, die sehr bald an der Oberfläche sich entzünden und den geschmolzenen
Schwefel austreten lassen. Die Oeffnungen _f_, _f_, _f_ liefern die zur
Verbrennung eines Theiles des Schwefels erforderliche Luft. Der
ausgeschmolzene Schwefel, der sich im unteren Theile des Schachtes
ansammelt, wird durch den Kanal _g_ in Holz- oder Blechgefässe
abgestochen. Weit besser als in Schachtöfen gelingt das Ausschmelzen des
Schwefels in =Meilern=.

[Illustration: Fig. 89.]

Weit rationeller als das vorstehende Verfahren ist die Gewinnung des
Schwefels durch =Destillation=, wobei man nicht mehr wie früher irdene
Töpfe als Retorte und Vorlage, sondern einen wirklichen Destillirapparat
(Fig. 89) anwendet. _A_ ist ein Kessel aus Gusseisen, welcher nach der
Füllung mit Rohmaterial mit einem eisernen Deckel geschlossen wird. Die
Art der Heizung und der Weg, welchen die Verbrennungsgase um den Kessel
und um den Vorwärmer _D_ zurückzulegen haben, ist aus der Zeichnung
ersichtlich. Die Schwefeldämpfe entweichen durch das eiserne Rohr _m_ in
den Condensator _B_, aus welchem der flüssige Schwefel in das Gefäss _k_
läuft. Das vorgewärmte Material wird aus _D_ durch Hinwegnahme eines
Schiebers bei _p_ in den mittlerweile entleerten Destillirkessel
gebracht. Seit einigen Jahren saigert man den Vorschlägen von E. u.
=P. Thomas= gemäss, den Schwefel aus seinen Erzen mittelst Wasserdampf
von 130° aus, mithin nach demselben Principe, nach welchem =M. Schaffner=
den aus den Sodarückständen regenerirten Rohschwefel reinigt. Dass man in
neuester Zeit auch versucht hat, den Schwefel aus dem Gestein durch
=Extraction= mit =Schwefelkohlenstoff= oder auch mit =Steinkohlentheeröl=
von 0,88 zu gewinnen, sei nur beiläufig erwähnt.

Der durch Ausschmelzen erhaltene Schwefel ist der =Rohschwefel=; =Mène=
erhielt bei der Analyse von Proben sicilianischen Schwefels folgende
Resultate:

                                           1.   2.   3.   4.   5.
       Schwefel (in CS_{2} löslich)       90,1 96,2 91,3 90,0 88,7
       Kohlige Substanz                    1,0  0,5  0,7  1,1  1,0
       Schwefel (in CS_{2} unlöslich)      2,0  --   1,5  2,1  1,7
       Kieselsand                          2,3  1,5  3,3  2,8  5,5
       Kalkstein (bisweilen Cölestin)      4,1  1,8  2,5  3,0  2,8
       Verlust                             0,5  --   0,7  1,0  0,3

Die unteren Partien der Brote von Rohschwefel enthalten oft bis zu 25
Proc. fremder Körper.

Um ihn von den erdigen Theilen zu befreien, wird der Rohschwefel der
=Raffination= unterworfen und beliebig entweder in Form von Stangen als
=Stangenschwefel= oder als feines Pulver als =Schwefelblumen= in den
Handel gebracht.

[Illustration: Fig. 90.]

[Sidenote: Raffinirapparat von Lamy.]

[Sidenote: Stangenschwefel.]

[Sidenote: Schwefelblumen.]

Der zur Raffination des Schwefels dienende von =Michel= in Marseille
construirte und von =Lamy= verbesserte Apparat besteht wesentlich aus
einem oder aus zwei gusseisernen Cylindern _B_ (Fig. 90), welche die
Stelle einer Retorte vertreten, und einer grossen Kammer _G_, welche als
Vorlage dient. Der erste Cylinder _B_ wird durch den darunter
befindlichen Feuerraum erhitzt. Die Flamme umspielt den Cylinder und
entweicht nebst den Verbrennungsgasen durch den Schornstein _E_, nachdem
sie vorher durch die Züge _C_ einen Theil ihrer Wärme an den Kessel _D_
abgegeben hat, in welchem der Schwefel eine vorläufige Reinigung erleidet
und durch das Rohr _F_ in den Cylinder _B_ fliesst. Die Cylinder _B''_
münden in die gewölbte Schwefelkammer, welche aus Backsteinen construirt
ist. An dem einen Ende der Kammer ist eine (in der Abbildung nicht
angegebene) Thüröffnung, welche von Innen durch eine mit Blei überzogene
Thür von Eisenblech, von Aussen durch Backsteine geschlossen ist. Am
unteren Theile der Kammer ist in einer gusseisernen Platte ein rundes
Loch, welches durch eine konische Stange _J_, _H_ verschlossen oder
geöffnet werden kann. Der durch _H_ ausfliessende Schwefel läuft in den
Kessel _L_, neben welchen ein in Fächer abgetheilter Drehbottig _M_ sich
befindet, in welchen der Schwefel in Stangenform gebracht wird; die
Schwefelstangen werden bei _N_ aufgespeichert. Soll =Stangenschwefel=
dargestellt werden, so verfährt man auf folgende Weise: Man beschickt
einen jeden Cylinder mit Rohschwefel, lutirt die Schliessdeckel und
erhitzt den einen Cylinder; sobald die Destillation darin bis zur Hälfte
vorgeschritten ist, beginnt man mit dem Erhitzen des zweiten Cylinders.
Die Verbrennungsgase aus beiden Herden steigern die Temperatur des
Kessels _D_ dergestalt, dass der Schwefel schmilzt und sich dadurch
reinigt, sowohl durch Absetzen der schweren Unreinigkeiten, als auch
durch Verdunstung des darin enthaltenen Wassers und Abscheidung leichter
Körper an der Oberfläche. Sobald die Destillation des ersten Cylinders
vorüber ist, beschickt man ihn von Neuem und zwar aus dem Kessel _D_ mit
Hülfe des Rohres _F_. Jede Destillation dauert vier Stunden; man erhält
mit den beiden Cylindern in 24 Stunden in sechs Operationen 1800 Kilogr.
Schwefel. Da die Temperatur in der Kammer stets über 112° bleibt, so
erhält sich der Schwefel darin flüssig. Sobald die Schicht des
geschmolzenen Schwefels dick genug ist, zieht man ihn in den kleinen
Kessel _L_ ab und schöpft ihn in Holzformen. Will man =Schwefelblumen=
darstellen, so ist das Verfahren das nämliche, nur darf die Temperatur in
der Kammer =110°= nicht überschreiten, weil sonst der Schwefel schmilzt.
Um diese niedere Temperatur zu erhalten, nimmt man in dem Zeitraume von
24 Stunden nur zwei Destillationen à =150= Kilogr. vor. Sobald die am
Boden der Kammer befindliche Schicht von Schwefelblumen eine gewisse Höhe
erreicht hat, öffnet man die erwähnte Thüre und schaufelt die
Schwefelblumen heraus. Neuerdings (1854) ist der Apparat =Lamy's= durch
=Dujardin= wesentlich verbessert worden.

  Bei der Destillation des Schwefels findet ein Verlust von 11-20 Proc.
  statt, welcher zum Theil in dem Verbrennen von Schwefel seinen Grund
  hat. Der grauschwarze Rückstand in den Kesseln führt den Namen
  =Schwefelschlacke=. Die im Handel sich findenden Schwefelblumen
  enthalten stets schweflige Säure und Schwefelsäure, wovon man sie zum
  grössten Theile durch Auswaschen mit Wasser befreien kann.

[Sidenote: Darstellung des Schwefels durch Destillation von
Schwefelkies.]

Ausser aus vulkanischem Schwefel gewinnt man gegenwärtig grosse
Schwefelmengen auf folgende Weise:

1) aus =Eisenkies= oder =Pyrit= FeS_{2}. Dieses Mineral besteht in 100
Theilen aus 46,7 Theilen Eisen und 53,3 Theilen Schwefel und ist demnach
so zusammengesetzt, dass, wenn man ihm genau die Hälfte des Schwefels
entzieht, Eisen und Schwefel in einem solchen Verhältniss mit einander
verbunden zurückbleiben, dass durch Oxydation dieser Verbindung
Eisenvitriol sich bildet. Der Schwefelkies kann mithin 26,65 Theile
Schwefel verlieren, ohne dadurch durch Eisenvitrioldarstellung untauglich
zu werden. Wollte man jedoch die Hälfte des in dem Schwefelkies
enthaltenen Schwefels durch Erhitzen austreiben, so würde eine Temperatur
anzuwenden sein, bei welcher das zurückbleibende Einfach-Schwefeleisen
schmelzen, sich in die zur Destillation angewendeten Thoncylinder ziehen
und dieselben zerstören würde. Man begnügt sich deshalb, nur 13-14 Proc.
Schwefel aus dem Schwefelkies durch Erhitzen abzuscheiden, wobei der
Rückstand pulverförmig bleibt und die Destillationsgefässe nicht
angreift.

[Illustration: Fig. 91.]

  Das übliche Verfahren der Darstellung von Schwefel aus Schwefelkies
  durch =Destillation= ist folgendes: Man erhitzt den Schwefelkies in
  konischen Röhren aus feuerfestem Thon _A A_, welche, wie Fig. 91 zeigt,
  geneigt über einer Feuerung liegen. Die untere Oeffnung wird mit einer
  siebähnlich durchlöcherten Scheibe aus gebranntem Thon verschlossen,
  welche den Schwefelkies herabzufallen verhindert und doch dem
  ausgeschmolzenen Schwefel entweder im flüssigen Zustande oder als
  Schwefeldämpfe Austritt gestattet. An diesem Ende befindet sich eine
  thönerne Röhre _b_, durch welche der Schwefel in eine mit Wasser
  versehene Vorlage _C_ gelangt. Die konischen Röhren werden mit gröblich
  gepochtem Schwefelkies beschickt, mit auflutirten Thonplatten
  verschlossen und dann erhitzt. Der in der Vorlage befindliche
  =Rohschwefel= ist von graugrüner Farbe und wird durch Schmelzen zum
  Theil gereinigt; der so erhaltene Schwefel kommt in Stücken als
  =geschmolzener Schwefel= in den Handel. Um ihn von beigemengtem
  Schwefelarsen zu befreien, läutert man ihn durch Destillation. Der
  Rückstand von der Läuterung des Rohschwefels ist der =Rossschwefel=,
  welcher in der Thierheilkunde Anwendung findet. Der aus Schwefelkiesen
  gewonnene Schwefel verdankt seine orangegelbe Farbe häufiger
  beigemengtem Thallium als dem Arsen. =Crookes= fand in spanischem
  Pyritschwefel bis zu 0,29 Proc. Thallium.

[Sidenote: Gewinnung des Schwefels durch Rösten von Kupferkies.]

  2) durch =Rösten von Kupferkies=. Es lässt sich der Schwefel aus den
  Kiesen auch durch =Röstung= (Kernrösten) gewinnen. Hierbei ist der
  Schwefel Nebenprodukt bei der Gewinnung des Kupfers; aus kiesigen
  Kupfererzen (gewöhnlich Kupferkies) wurde früher am Unterharz in
  tropfsteinähnlicher Gestalt der sogenannte =Jungfernschwefel= gewonnen,
  indem man den Schwefel aus einer Oeffnung in die Seite des Rösthaufens
  heraustropfen liess. Gegenwärtig gewinnt man den Schwefel noch durch
  Rösten von Kupferkiesen zu Agordo (in Venedig), zu Wicklow in Irland
  und in Mühlbach (Salzburg), wo man im Jahre 1868 gegen 2000 Ctr.
  Rohschwefel producirte.

[Sidenote: Gewinnung des Schwefels als Nebenprodukt der
  Steinkohlengasfabrikation.]

  3) als =Nebenprodukt der Steinkohlengasfabrikation=. Bei der Reinigung
  des Steinkohlengases wendet man zum Entschwefeln ein Gemenge von
  Eisenoxyd mit porösen Körpern (z. B. Sägespäne) an -- die sogenannte
  =Laming='sche Mischung -- in welcher sich der Schwefel (Fe_{2}O_{3} +
  H_{2}S = 2FeO + H_{2}O + S) bis zur Menge von 40 Proc. ansammelt. Nach
  dem Patent von =Hills= röstet man sie in einem besonderen Röstofen, um
  schweflige Säure für die Schwefelsäurefabrikation und andererseits
  Eisenoxyd zu erzeugen, welches von Neuem zur Entschwefelung des Gases
  verwendet wird. 1 Tonne (= 20 Ctr.) des Gemenges giebt 1,25 Tonnen
  englischer Schwefelsäure. Die Steinkohlenmenge, welche in London
  jährlich zur Leuchtgasbereitung verwendet wird, enthält 200,000 Ctr.
  Schwefel, entsprechend 612,500 Ctr. englischer Schwefelsäure.

  4) aus den =Sodarückständen=. Die beim Auslaugen der nach =Leblanc='s
  Process erhaltenen Rohsoda verbleibenden =Rückstände=, wesentlich aus
  Calciumsulfuret bestehend, liefern gegenwärtig, indem man sie dem von
  =M. Schaffner=, =Guckelberger= (und =L. Mond=) und =P. W. Hofmann=
  herrührenden =Regenerationsverfahren= (vergl. Seite 202) unterwirft,
  namhafte Mengen von =regenerirtem Schwefel=. Die bei der Fabrikation
  der Mineralpotasche (aus dem Kaliumsulfat der Kainite und der
  Carnallite) sich bildenden Rückstände werden gleichfalls (in Kalk bei
  Cöln und in Stassfurt) auf Schwefel verarbeitet[50].

  [50] Die =Regenerirung des Schwefels= aus den Sodarückständen (Seite
       202) hat bereits grosse Ausdehnung gewonnen; so liefert z. B. der
       österreichische Verein für chem. und metallurg. Produktion zu
       Aussig (Director =Max Schaffner=) jährlich 450,000 Kilogr. (= 9000
       Ctr.) Stangenschwefel (aus den Sodarückständen) in den Handel.
       Auch die unter =Hasenclever='s Leitung stehende =Rhenania= in
       Aachen producirt massenhaft regenerirten Schwefel. Ebenso auch
       Mannheim, Ringkuhl bei Kassel und die meisten englischen
       Sodafabriken.

[Sidenote: Gewinnung des Schwefels durch Reaction von Schwefelwasserstoff
auf schweflige Säure.]

  5) aus =schwefliger Säure und Schwefelwasserstoff=. =Dumas= machte die
  Beobachtung, dass, wenn man 1/3 Schwefelwasserstoffgas verbrennt und
  die erzeugte schweflige Säure nebst 2/3 Schwefelwasserstoffgas in eine
  feucht zu erhaltende Kammer leitet, man fast allen Schwefel erhalten
  könne.

          Schweflige Säure SO_{2}      }       { Schwefel 3S
          Schwefelwasserstoff 2H_{2}S  } geben { Wasser 2H_{2}O

  Diese Reaction, wobei übrigens fast die Hälfte des Schwefels durch
  Bildung von Pentathionsäure (die jedoch zweckmässig in unterschweflige
  Säure übergeführt werden kann) verloren geht, ist nun häufig zu Grunde
  gelegt worden, um den Schwefel aus Gyps, Schwerspath, dem Rückstande
  der Sodafabrikation wieder zu gewinnen. Das Verfahren kommt bei allen
  Vorschlägen darauf hinaus, dass man z. B. Schwerspath durch Glühen mit
  Kohle zu Schwefelbarium reducirt, letzteres mit Salzsäure übergiesst,
  um auf der einen Seite Chlorbarium, auf der anderen
  Schwefelwasserstoffgas zu erhalten, welches man entweder zum Theil
  verbrennt und dann, nach obiger Reaction, durch unverbrannten
  Schwefelwasserstoff in Schwefel überführt oder das
  Schwefelwasserstoffgas sofort in Wasser leitet, in welches zugleich
  schwefligsaures Gas, durch Rösten von Schwefelkies erzeugt, geleitet
  wird[51]. Durch eine ähnliche Reaction erhält man auch Schwefel als
  wichtiges =Nebenprodukt= bei der =Verarbeitung des Kelps= auf Kalisalze
  und auf Jod. In der Jodfabrik von =Paterson= in Glasgow beträgt die
  jährliche Ausbeute an (vegetabilischem) =Schwefel aus Kelp= gegen 2000
  Ctr. Nach =E. Kopp= lässt sich aus dem Schwefelwasserstoffgas auch
  durch unvollständige Verbrennung desselben (H_{2}S + O = H_{2}O + S)
  Schwefel ökonomisch vortheilhaft gewinnen.

  [51] Dass man den Schwefel aus dem Schwefelwasserstoff auch durch
       Leiten des letzteren Gases in Eisenchlorid erhalten kann, ist
       bereits von der Technik berücksichtigt und neuerdings (1862) von
       =Gossage= wieder empfohlen worden.

[Sidenote: Durch Reaction von schwefliger Säure auf Kohle.]

  6) aus =schwefliger Säure und Kohle=. Leitet man schweflige Säure über
  glühende Kohlen, so verbrennen letztere zu Kohlensäure und der Schwefel
  wird ausgeschieden. Auf diese Weise erhält man beim Rösten der
  Zinkblende z. B. zu Borbeck bei Essen namhafte Mengen von Schwefel.

[Sidenote: Durch Erhitzen von Schwefelwasserstoff.]

  7) aus =Schwefelwasserstoff=. Schwefelwasserstoffgas zerfällt, wenn es
  durch rothglühende Röhren geleitet wird, in seine Bestandtheile.

[Sidenote: Eigenschaften und Anwendung des Schwefels.]

  Der Schwefel besitzt in seinem gewöhnlichen Zustande eine
  eigenthümliche gelbe Farbe, die bei 100° dunkler wird und bei -50° fast
  verschwindet, lässt sich leicht pulverisiren, hat ein spec. Gewicht von
  1,98-2,06, schmilzt bei 115° zu einer dünnflüssigen gelben Flüssigkeit,
  beginnt bei 160° dickflüssiger und pomeranzengelb zu werden, wird bei
  220° zäh und röthlich, zwischen 240 und 260° sehr zäh und rothbraun,
  über 340° wieder etwas flüssiger, bis er, ohne seine dunkle Farbe zu
  verlieren, bei 420° zu sieden beginnt und sich in dunkelrothbraune
  Dämpfe verwandelt. Wenn man bis auf 230° erhitzten Schwefel durch
  Eintauchen in Wasser plötzlich abkühlt, so erhält man ihn weich und
  plastisch und er kann in diesem Zustande zu Abdrücken von Medaillen und
  überhaupt Gravirarbeiten benutzt werden. Da er nach einigen Tagen seine
  ursprüngliche Härte wieder erlangt, so können die Abdrücke, die er
  liefert, wieder als Matrizen dienen zur Verfertigung sehr reiner
  Formen. Wird der Schwefel bei Zutritt der Luft erhitzt, so verbrennt er
  zu schwefliger Säure. Er löst sich nicht in Wasser, in unbedeutender
  Menge in absolutem Alkohol und Aether, weit leichter in